变速器换挡叉加工工艺及夹具设计

1、机械制造工程原理课程设计说明书设计题目: 变速器换挡叉加工工艺及夹具设计 设 计 者 学 号 209060710 指导教师 汪 洪 峰 信息工程学院2012 年 5月5日摘 要初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成了一项工程基本训练。运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决变速器换挡叉零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法。对变速器换挡叉零件铣床加工道工序进行了夹具设计，学会了工艺装备设计的一般方法，提高了结构设计的能力。本次设计是大学前三年所有课程的一次综合，根据三年来所学的所有专业课知识，通过相关的计算，最终设计出相关零件，是对三年来学习的

2、一次检查，也是为以后的工作积累经验。对我们的能力有很大的提升。前 言机械制造工程原理课程设计是我们学习完大学阶段的机械类基础和技术基础课以及专业课程之后的一个综合课程，它是将设计和制造知识有机的结合，并融合现阶段机械制造业的实际生产情况和较先进成熟的制造技术的应用，而进行的一次理论联系实际的训练，通过本课程的训练，将有助于我们对所学知识的理解，并为后续的课程学习以及今后的工作打下一定的基础。对于我本人来说，希望能通过本次课程设计的学习，学会将所学理论知识和工艺课程实习所得的实践知识结合起来，并应用于解决实际问题之中，从而锻炼自己分析问题和解决问题的能力；同时，又希望能超越目前工厂的实际生产工艺

3、，而将有利于加工质量和劳动生产率提高的新技术和新工艺应用到机器零件的制造中，为改善我国的机器制造业相对落后的局面探索可能的途径。由于所学知识和实践的时间以及深度有限，本设计中会有许多不足，希望各位老师能给予指正。序言机械制造装各设计课程设计是我们在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了一些课程实验后的又一个实践性教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学四年生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查

4、资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。目录第 1 章 零件分析11.1零件作用11.2 零件工艺分析21.3零件需加工的表面及技术要求2第 2 章 毛坯设计42.1选择毛坯42.2 确定锻件加工余量52.3 确定锻件毛坯尺寸及公差52.4 设计毛坯图6第 3 章 工艺规程的设计83.1 基准的选择83.2 零件表面加工方法的选择83.3 制定机械加工工艺路线93.4 工艺规程的确定11第 4 章 切削用量与工时定额的选择与计算124.1机械加工余量、工序尺寸及公差的确定124.2确定切削用量和工时定额134.3成本核算29第 5 章

5、夹具的设计315.1 z525型立式钻床专用夹具的设计315.2 x51型立式铣床专用夹具的设计32结束语34参考文献3535第 1 章 零件分析1.1零件作用题目所给定的零件是变速器换档叉。该换挡叉应用在汽车变速箱的换挡机构中。叉头以15.81孔套在变速叉轴上，并以螺钉经m10孔与叉联结，叉脚夹在双联变换齿轮的槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过叉头的槽带动换挡叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，叉脚拨动双联变速齿轮在花键轴上滑动改变档位，从而改变汽车的行驶速度。1.2 零件工艺分析由零件图可知， 零件的材料为35钢，锻造成型，由零件的尺寸公差选择模锻加工成型，保证不加工表面达到要

6、求的尺寸公差。变速换挡叉中m10是螺纹孔且与通孔15.81相通，要加工的表面有上下u型口及其两端面，要保证换挡叉底面、下u型口两端面与15.81中心线的垂直度及各加工面的表面粗糙度。由上面分析可知，可以粗加工中巧的孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，选择以孔为基准加工的面作为孔加工的精基准。最后，以精加工的孔为基准加工其他所有的面。此变速器换档叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。1.3零件需加工的表面及技术要求1加工表面(1)15.81的孔。(2)以15.81孔的轴心线为基准的

7、两平面。(3)以15mm槽为基准的两叉口端面。(4)以15.81孔的轴心线为基准的两叉口侧面。(5)15mm槽中心的两个侧面及槽外的两端面。(6)拨槽的最前端面。(7)以15mm槽为基准的m101-7h的螺纹孔。其中15.81的孔和15mm的槽以及叉口的上下端面和叉口的中间两侧面为主要的配合面，加工的精度及粗糙度的要求较高，应作为加工的重点。2尺寸和粗糙度的要求(1)15.81的孔的上偏差为+0.043，下偏差为+0.016，配合公差为f8，属于间隙配合，孔的内表面的粗糙度为3.2，要求较高，鉴于孔径为15.81，可先采用14的麻花钻钻孔，在用10的立铣刀进行扩孔，最后用无心砂轮进行精加工。(

8、2)15.81的孔的上下两平面距离孔中心线的尺寸分别为11mm和12.7mm，上表面的粗糙度为6.3，下表面的粗糙度为12.5，直接采用立铣刀铣削加工即可达到要求。(3)以15.81的孔的轴心线为基准的尺寸为9.65mm的两侧面的表面粗糙度为6.3，可直接用端面立铣刀进行加工保证尺寸要求。(4)以15mm拨槽为基准的叉口的上下端面的尺寸分别为33.5mm和39.4mm其表面粗糙度为6.3，可直接用端面立铣刀进行加工保证尺寸要求。(5)以15.81的孔的轴心线为基准的叉口两侧面尺寸为53mm，表面粗糙度为6.3，可直接用端面立铣刀进行加工保证尺寸要求。(6)拨槽的最前端面，以15.81孔的下端面

9、为基准，其尺寸为56，其表面粗糙度为12.5。(7)以15mm拨槽为基准的m101-7h的螺纹孔，先采用8.5的麻花钻钻孔，再采用10的丝锥攻丝完成。3位置公差要求由零件图可知，该零件主要要求保证15.81的孔和叉口的上下端面之间的垂直度要求，以15.81的孔作为加工叉口上下端面的定位基准便可以保证其垂直度的要求。第 2 章 毛坯设计2.1选择毛坯该零件的材料为35#钢，考虑到零件在工作时要求有较高的强度和抗扭性，非加工面的尺寸精度要求较高，以及批量为大批量生产，所以采用模锻毛坯成型。确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差的相关因素。1锻件公差等级由该零件的功用和技术要求，确定其锻件公差等级为普通级

10、。2锻件质量mf经查证机械加工后换挡叉的重量是3kg，估算锻件质量为mf=3.5kg。3锻件形状复杂系数s初步假设该锻件长，宽，厚，一直钢材密度，可计算出锻件外轮廓包容体质量：得 所以 形状复杂系数为级。4锻件材质系数由于该换挡义材料为35钢，是碳的质量分数少于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属m级。5锻件分模线形状根据该换挡叉的形位特点，以对称平分面为分模面，属平直分模线。6零件表面粗糙度由零件图可知，该换挡叉各加工表面粗糙度ra均大于等于3.2um。2.2 确定锻件加工余量根据锻件质量、零件表面粗糙度和形状复杂系数，查表可得锻件长宽厚单边机械加工余量位1.72.2mm，取2mm；圆弧

11、及孔的机械加工余量为2mm。2.3 确定锻件毛坯尺寸及公差分析该零件，其适用于机械加工表面粗糙度，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上在表中所查得得机械加工余量值即可。各毛坯尺寸见表1：表1 各毛坯尺寸零件尺寸(mm)机械加工余量(单边)(mm)锻件尺寸公差(mm)锻件尺寸(mm)备注15.81的孔14宽9.65的端面21425.5的两圆弧端面127的下u形口下端面2叉口两端面相距53249厚度56端面260厚度7的端面211曹14.2的两端面2102.4 设计毛坯图1确定模锻斜度上叉口锻件宽度，高度，长度下叉口锻件宽度，高度，长度 由 查表可得，上下叉口的外模锻斜度、，内模锻斜度取。2

12、圆角半径 根据台阶高度h在1625mm范围内，查表可确定： 外圆角半径内圆角半径3确定毛坯的热处理方式钢质齿轮毛坯经锻造后应安排正火，以消除残余的锻造应力，并使不均匀的金相组织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善加工性。4毛坯图如下所示：图2 毛坯图第 3 章 工艺规程的设计3.1 基准的选择1. 精基准选择:根据该零件的技术要求和装配要求，选择叉头轴孔和叉脚右端面作为精基准，零件上很多表面可用它们作基准。轴孔15.81是设计基准，与用作精基准保证被加工表面的垂直度要求。该零件刚性差，夹紧力作用在叉脚右端面上。2粗基准选择:作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其它表面缺欠。选择轴孔

13、15.81的外圆和叉脚左端面作粗基准保证孔的壁厚均匀。采用叉脚左端面作粗基准加工左端面，可为后续工序准备好精基准。3.2 零件表面加工方法的选择根据换挡义零件图各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，根据机械制造技术基础课程设计指南128129页表5-15、5-16确定加工件各表面的加工方法：表2 加工件各表面加工方法加工表面公差等级表面粗糙度加工方法15.81的孔it83.2钻扩铰以15.81孔的轴心线为基准的两平面it126.312.5粗铣以15mm槽为基准的两插口端面it126.3粗铣半精铣叉脚两端面it126.3粗铣半精铣叉口内侧面it126.3粗铣半精铣拨槽的最前端面it1212,5粗铣m

14、10钻攻螺纹3.3 制定机械加工工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7、1.4-8、l.4-ll，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序方案一工序一 粗铣孔15.81的前、后端面(r=10.5的圆形端面)工序二 铣孔15.81的上、下面(两个342的上端面，一个1122的下端面)，先粗铣再半精铣工序三 钻15孔，再扩15.5孔，最后铰15.81孔工

15、序四 粗铣叉口前、后两侧面，再半精铣两侧面工序五 先粗铣再半精铣槽15mm两相距9.65mm的侧面工序六 先粗铣再半精铣叉口两内侧面(5.919mm)工序七 粗铣槽两内侧面工序八 精铣拨槽上半径为7.1的半圆弧面，工序九 钻9在孔15.81下面与其相通的孔，工序十 攻螺纹，加工m101-7h，工序十一 钳工去毛刺;工序十二 终检工序方案二工序一 钻15孔，再扩15.5孔，最后铰15.81孔工序二 粗铣孔15.81的前、后端面工序三 先粗铣再半精铣叉口195.9内侧面工序四 先粗铣再半精铣槽两相距9.65mm的侧面工序五 先粗铣再半精铣孔15.81的上端面(两个342的上端面)工序六 先粗铣再半

16、精铣孔15.81的下面(16.514.5的面)工序七 粗铣槽前面(119.65面)、槽内两侧面及叉口前面工序八 半精铣槽前面(119.65面)、槽内两侧面及叉口前面工序九 粗铣槽后面及叉口后面工序十 半精铣槽后面及叉口后面工序十一 钻9在孔15.81下面与其相通的孔工序十二 攻螺纹，加工m101-7h工序十三 钳工去毛刺精磨各表面，保证粗糙度及精度要求工序十四 终检工序方案三 工序一 先粗铣再精铣叉口195.9两内侧面及上下端面。工序二 钻15孔，再扩15.5孔，最后铰15.81孔 工序三 先粗铣在半精铣槽两相距9.65mm的侧面。工序四 粗铣叉口前后两侧面。工序五 粗铣槽前面(119.65面

17、)、槽内两侧面工序六 半精铣槽前面(119.65面)、槽内两侧面工序七 粗铣孔15.81的上端面(两个342的上端面)及下面(16.514.5的面)工序八 半精铣粗铣孔15.81的上端面(两个342的上端面)及下面(16.514.5的面)工序九 钻9在孔15.81下面与其相通的孔工序十 攻螺纹，加工m101-7h工序十一 钳工去毛刺精磨各表面，保证粗糙度及精度要求工序方案比较分析上述三个方案，方案一先加工孔的前后端面，后加工孔，方案三是先加工叉口两内侧面，后加工孔，符合“先孔后面”的原则，方案二是鉴于孔的加工要求较高，与底面的垂直度要求也较高，并且是很多尺寸的设计基准，为遵循基准统一的原则，同

18、时也更能保证叉口上下两平面与孔的垂直度要求，所以方案二优于方案一三。而且，叉口的下端面是以上端面为基准的，为遵循互为基准的原则，保证底面的加工尺寸精度，应先加工上叉口，后加工下叉口，故选择方案二为最终工艺路线方案。3.4 工艺规程的确定表3 工艺规程工序所用机床和夹具定位基准加工内容01z525立式钻床专用夹具15.81孔的前端面钻15孔扩15.5孔铰15.81孔05x51立式铣床专用夹具15.81孔的中心轴线粗铣孔15.81的前端面粗铣孔15.81的后端面10x51立式铣床专用夹具15.81孔粗铣叉口195.9内侧面半精铣叉口19.9两内侧面15x51立式铣床专用夹具15.81孔粗铣槽两相距

19、9.65mm的侧面半精铣槽两相距9.65mm的侧面20x51立式铣床专用夹具15.81孔外圆粗铣孔15.81的上端面半精铣孔15.81的上端面25x51立式铣床专用夹具15.81孔粗铣孔15.81的下面半精铣孔15.81的下面25x51立式铣床专用夹具15.81孔粗铣槽前面粗铣槽内两侧面粗铣叉口前面30x51立式铣床专用夹具15.81孔半精铣槽前面半精铣槽内两侧面半精铣叉口前面35x51立式铣床专用夹具槽的前面叉口前面粗铣槽后面粗铣叉口后面40x51立式铣床专用夹具槽的前面叉口前面半精铣槽后面半精铣叉口后面45z525立式钻床专用夹具15.81孔钻9在孔15.81下面与其相通的孔50z525立

20、式钻床专用夹具15.81孔攻螺纹，加工m101-7h55钳工去毛刺精磨各表面60检查第 4 章 切削用量与工时定额的选择与计算4.1机械加工余量、工序尺寸及公差的确定由机械制造技术基础课程设计指南137页表5-42确定圆柱表面的加工余量等参数表 4 圆柱表面的加工余量加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度15.81孔钻0.81it121512.5扩0.21it1015.606.3铰0it815.813.2根据机械制造技术基础课程设计指南140页表5-49确定平面表面的加工余量等参数，由于本零件平面表面粗糙度要求不高，故只进行了粗精两步加工：表 5 平面表面的加工余量加工表面加工内容

21、加工余量精度等级表面粗糙度孔15.81的前、后端面粗铣0it1212.5叉口195.9内侧面粗铣1it1212.5半精铣0it106.3槽两相距9.65mm的侧面粗铣1it1212.5半精铣0it106.3孔15.81的上端面粗铣1it1212.5半精铣0it106.3孔15.81的下面粗铣0it1212.5槽前面槽内两侧面叉口前面粗铣1it1312.5槽前面槽内两侧面叉口前面半精铣0it1112.5槽后面叉口后面粗铣1it1212.5槽后面叉口后面半精铣0it106.34.2确定切削用量和工时定额工序一 钻15孔，再扩15.5孔，最后铰15.81孔1.刀具选择：根据机械制造工艺设计简明手册表

22、3.1-5，选择直柄麻花钻钻头，粗钻时d=15mm，钻头采d=15，；扩孔时d=15.60选用直柄扩孔钻；由表3.1-16铰孔时d=15.81mm采用直柄机用铰刀。2.切削用量选择：(1)钻15孔的切削用量： 背吃刀量 钻孔时背吃刀量为孔的半径，即 进给量 按加工要求确定进给量：由切削用量简明手册50页表2-7，钻头直径为15mm查，由，修正系数为0.5则按钻头强度选择:查切削用量简明手册表2.8,钻头允许进给量为按机床进给机构强度选择:查切削用量简明手册表2.9，机床进给机构允许轴向力为8330n时，进给量为了以上三个进给量比较得出，受限制的进给量是工艺要求，其值为：0.1550.185mm

23、/r根据机械制造技术基础课程设计指南表5-66,最终选择进给量f =0.17mm/r 由于是加工通孔，为了避免fl即将钻穿时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度(查简明手册)为0.6.m，寿命t=45 min.切削速度 查机械制造技术基础课程设计指南表2-13，切削速度计算公式为：(m/min)其中： 由表2-14查得修正系数： 故实际的切削速度：(2)扩15.60孔的切削用量：背吃刀量 扩孔时背吃刀量为扩孔前和扩孔后的半径之差，即进给量 由机械制造技术基础课程设计指南189页表5-128查得进给量，取最终确定进给量f =0.65

24、mm/r切削速度 查机械制造技术基础课程设计指南表2-13，切削速度计算公式为：(m/min) 其中： 由表2-14查得修正系数： ,故实际的切削速度：(3)扩15.81孔的切削用量： 背吃刀量 扩孔时背吃刀量为扩孔前和扩孔后的半径之差，即 进给量 由机械制造技术基础课程设计指南190页表5-129查得进给量，取最终选择进给量 f =1.0mm/r 切削速度查机械制造技术基础课程设计指南表2-13，切削速度计算公式为：(m/min)其中： 由表2-14查得修正系数： 故实际的切削速度：3.确定工序用时定额钻孔时间： 由机械制造技术基础课程设计指南表2-26查钻孔时间计算公式： 其中， 查表5-

25、65 n取272r/min故钻孔时间：其中， 查表5-65 n取140r/min故钻孔时间：其中， 查表5-65 n取140r/min故综上 该工序的基本时间 工序二 粗铣孔15.81的前、后端面1刀具选择：硬质合金端铣刀。铣削宽度,深度，齿数z=12,故根据切削用量简明手册表3-1取刀具直径。根据表3-2,选择刀具前角，后角,副后角，刃倾角: ,主偏角，过渡刃,副偏角2.切削用量背刀量 因为余量较小，故选择一次走刀即可完成。确定每齿进给量 采用对称端铣，以提高进给量提高加工效率.根据切削手册表3-5,使用yg6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw(据机械制造技术基础课程设计指南表5=71

26、, x51立式铣床)时： 故选择: 确定刀具寿命及磨钝标准根据切削手册表3-7,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由于铣刀直径故由切削手册表3-8，刀具使用寿命确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计指南表2-17，切削速度计算公式为:其中： 切削速度修正系数带入上述公式得：确定机床主轴转速: 由机械制造技术基础课程设计指南表5-72取 因此，实际进给量和每分钟进给量为: 校验机床功率根据切削手册表3-24，近似为pcc=3.3kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率pcm=4.5x0.75kw=3.375kwpcc。故校验合格。3. 确定工序用时定额由机械制造技术基础课程设计指南40页表

27、12-7 铣端面的时间计算公式为： 其中 ， 又因为加工两个端面，故工序二用时为：工序三 先粗铣再半精铣叉口195.9内侧面(1)粗铣叉口195.9内侧面1刀具选择 yg6硬质合金端铣刀，刀具直径 2切削用量背吃刀量 因为余量较小，故选择一次走刀即可完成。确定每齿进给量采用对称端铣，以提高进给量提高加工效率.根据切削手册表3-5,使用yg6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw(据机械制造技术基础课程设计指南表5=71, x51立式铣床)时:故选择: 确定刀具寿命及磨钝标准根据切削手册表3-7,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.2mm，由于铣刀直径故由切削手册表3-8，刀具使用寿命确定切削速度

28、由机械制造技术基础课程设计指南表5-72取 因此，实际切削速度 工作台每分钟进给量 3. 确定工序用时定额由机械制造技术基础课程设计指南40页表12-7 铣端面的时间计算公式为： 其中 ， 又因为加工两个端面，故工序二用时为：(2)半精铣叉口195.9内侧面1刀具选择:yg6硬质合金立铣刀，刀具直径 2切削用量 背刀量 因为余量较小，故选择一次走刀即可完成。确定每齿进给量 根据切削手册选择: 确定切削速度 由机械制造技术基础课程设计指南表5-72取 因此，实际切削速度 工作台每分钟进给量 3确定工序用时定额由机械制造技术基础课程设计指南40页表12-7 铣端面的时间计算公式为： 其中 ， 又因

29、为加工两个端面，故工序二用时为：工序四 先粗铣再半精铣槽两相距9.65mm的侧面 (1)粗铣槽两相距9.65mm的侧面1刀具选择：硬质合金端铣刀，刀具直径齿数z=12,故根据切削用量简明手册表3-2,选择刀具前角，后角,副后角，刃倾角: ,主偏角，过渡刃,副偏角2.切削用量背刀量 因为余量较小，故选择一次走刀即可完成。确定每齿进给量 机床功率为4.5kw(据机械制造技术基础课程设计指南表5=71, x51立式铣床)时，由表5-144查出：故选择: 确定刀具寿命及磨钝标准根据机械制造技术基础课程设计指南表5-148,硬质合金端铣刀粗加工钢料时后刀面最大磨损量为1.2mm，由于铣刀直径故由切削手册

30、表3-8，刀具使用寿命确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计指南表2-17，切削速度计算公式为:其中： 切削速度修正系数带入上述公式得：确定机床主轴转速: 由机械制造技术基础课程设计指南表5-72型号x51立式机床取 因此，实际切削速度和工作台每分钟进给量为: 根据5-73x51型铣床进给量表，取，则实际每齿进给量为校验机床功率根据机械制造技术基础课程设计指南表2-18的计算公式，铣削时的功率为 代入上述数据的 x51铣床电动机功率为4.5kw，故满足机床功率要求。所确定的切削用量为：，3. 确定工序用时定额由机械制造技术基础课程设计指南40页表12-7 铣端面的时间计算公式为： 其中 ，

31、 又因为加工两个端面，故工序二用时为：(2)半精铣槽两相距9.65mm的侧面1.切削用量背刀量 因为余量较小，故选择确定每齿进给量 机床功率为4.5kw(据机械制造技术基础课程设计指南表5=71, x51立式铣床)时，由表5-144查出:每转进给量 故选择: 确定刀具寿命及磨钝标准硬质合金端铣刀精加工钢料时后刀面最大磨损量为0.5mm，刀具使用寿命确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计指南表2-17，切削速度计算公式计算出带入上述公式得：确定机床主轴转速: 由机械制造技术基础课程设计指南表5-72型号x51立式机床取 因此，实际切削速度和工作台每分钟进给量为: 根据5-73x51型铣床进给

32、量表，取，则实际每齿进给量为 所确定的切削用量为：，3. 确定工序用时定额由机械制造技术基础课程设计指南40页表12-7 铣端面的时间计算公式为： 其中 ， 又因为加工两个端面，故工序用时为：工序五 先粗铣再半精铣孔15.81的上端面(两个342的上端面)1刀具选择：硬质合金端铣刀，刀具直径齿数z=10, 2切削用量背刀量 因为余量较小，故选择确定每齿进给量 由表5-144取确定刀具寿命及磨钝标准硬质合金端铣刀精加工钢料时后刀面最大磨损量为0.5mm，刀具使用寿命确定切削速度 查表5-157得，采用yg6硬质合金端铣刀， 则 由机械制造技术基础课程设计指南表5-72型号x51立式机床取 因此，

33、实际切削速度和工作台每分钟进给量为： 根据5-73x51型铣床进给量表，取，则实际每齿进给量为3. 确定工序用时定额由机械制造技术基础课程设计指南40页表12-7 铣端面的时间计算公式为： 其中 ，又因为加工两个端面，故用时为：工序六 先粗铣再半精铣孔15.81的下面(16.514.5的面)1刀具选择：硬质合金端铣刀，刀具直径齿数z=10, 2切削用量背刀量 因为余量较小，故选择确定每齿进给量 由表5-144取确定刀具寿命及磨钝标准硬质合金端铣刀精加工钢料时后刀面最大磨损量为0.5mm，刀具使用寿命确定切削速度 查表5-157得，采用yg6硬质合金端铣刀， 则 由机械制造技术基础课程设计指南表

34、5-72型号x51立式机床取 因此，实际切削速度和工作台每分钟进给量为: 根据5-73x51型铣床进给量表，取，则实际每齿进给量为3. 确定工序用时定额由机械制造技术基础课程设计指南第 40页 表12-7 铣端面的时间计算公式为： 其中 ，又因为加工两个端面，故用时为：工序七 粗铣槽前面(119.65面)、槽内两侧面及叉口前面1刀具选择：硬质合金立铣刀，刀具直径齿数z=8,2切削用量背刀量 因为余量较小，故选择确定每齿进给量 由表5-144取确定刀具寿命及磨钝标准硬质合金端铣刀精加工钢料时后刀面最大磨损量为0.5mm，刀具使用寿命确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计指南表2-17，切削速

35、度计算公式为： 其中切削速度修正系数带入上述公式得： 又因为 则 由机械制造技术基础课程设计指南表5-72型号x51立式机床取 因此，实际切削速度和工作台每分钟进给量为: 根据5-73 x51型铣床进给量表，取，则实际每齿进给量为3. 确定工序用时定额由机械制造技术基础课程设计指南40页表12-7 铣端面的时间计算公式为： 其中，又因为加工三个面，故用时为：工序八 半精铣槽前面(119.65面)、槽内两侧面及叉口前面1刀具选择：硬质合金立铣刀(镶齿螺旋形刀片)，由切削手册表3-6，因此，现采用x5l立式铣床，取，工作台每分钟进给量为根据5-73 x51型铣床进给量表，取，则实际每齿进给量为3确

36、定工序用时定额由机械制造技术基础课程设计指南40页表12-7 铣端面的时间计算公式为： 其中，又因为加工三个面，故用时为：工序九 粗铣槽后面及叉口后面1刀具选择：硬质合金端铣刀，刀具直径齿数z=10,2切削用量背刀量 因为余量较小，故选择确定每齿进给量 由表5-144取确定刀具寿命及磨钝标准硬质合金端铣刀精加工钢料时后刀面最大磨损量为1.0mm，刀具使用寿命确定切削速度 查表5-157得，采用yg6硬质合金端铣刀， 则 由机械制造技术基础课程设计指南表5-72型号x51立式机床取 因此，实际切削速度和工作台每分钟进给量为: 根据5-73x51型铣床进给量表，取，则实际每齿进给量为3. 确定工序

37、用时定额由机械制造技术基础课程设计指南40页表12-7 铣端面的时间计算公式为： 其中 ，=18，又因为加工两个端面，故用时为：工序十 半精铣槽后面及叉口后面1刀具选择：硬质合金端铣刀，刀具直径2切削用量背刀量 因为余量较小，故选择确定每齿进给量 由切削手册由表3-5得取确定刀具寿命及磨钝标准硬质合金端铣刀精加工钢料时后刀面最大磨损量为0.3mm，刀具使用寿命确定切削速度 查表5-157得，采用yg6硬质合金端铣刀， 则 由机械制造技术基础课程设计指南表5-72型号x51立式机床取 因此，实际切削速度和工作台每分钟进给量为: 根据5-73x51型铣床进给量表，取，则实际每齿进给量为3. 确定工

38、序用时定额由机械制造技术基础课程设计指南40页表12-7 铣端面的时间计算公式为： 其中 ，=18，又因为加工两个端面，故用时为：工序十一 钻9在孔15.81下面与其相通的孔1.切削用量 背吃刀量 钻孔时背吃刀量为孔的半径，即进给量 由切削用量简明手册50页表2-7，钻头直径为9mm查，取确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度(查切削用量简明手册)为0.6mm，寿命t=20min.切削速度查机械制造技术基础课程设计指南表2-13，切削速度计算公式为:(m/min)其中： 由表2-14查得修正系数： ,故实际的切削速度：3.确定工序用时定额 钻孔时间：由机械制造技术基础课程设计指南表2-26查

39、钻孔时间计算公式： 其中， 查表5-65 n取272r/min 故工序十二 攻螺纹 加工m101-7h1刀具选择：丝锥m10,p=1mm 2切削用量选择：切削速度机床主轴转速,按机床使用说明书选取， 则 3确定工序用时定额 钻孔时间：由机械制造技术基础课程设计指南表2-26查钻孔时间计算公式： 其中， 查表5-65 n取272r/min， 故4.3成本核算(1)35#钢零件材料费13元(2)零件加工费钻削总时间： 费 用： 铣削总时间： 费 用：钳工总时间：1min费 用：总加工费用：(3)单件零件成本：第 5 章 夹具的设计零件为变速器换挡叉，材料为35#钢，可大批量生产，由上述设计工艺规程可知，在加工该零件时，为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。本章针对设计工序一、三、四设计出钻15.8孔和在大平面铣需加工表面的夹具。两夹具将分别用于z525型立式钻床和x51型立式铣床，刀具分别为高速钢麻花钻和yg6硬质合金端铣刀口。5.1 z525型立式钻床专用夹具的设计1确定定位方案，选择定位元件由工序方案可知，本工序需要保证的位置精度，主要是孔与外圆的同轴度，选用一面两销，心轴和工件孔配合，限制四个自由度。削边销与叉脚内侧面接触，限制一个自由度，偏向轮与工件槽夹紧定位，限制一个自由度，共限制六个自由度，实现工件的完全定位。对于工序尺寸3. 1士0