高速线材孔型设计

1、目录 1设计说明.2 1.1孔型设计概述.2 1.1.1孑L型设计的内 容.2 1.1.2孔型设计的基本原 贝g.2 2 孔型系统的选择及依据 3 2.1孔型系统的选取.3 2.1.1粗 轧 机孑L型 系 统 的 选 取.3 2.1.2中轧、预精轧及精轧轧机孔型系统的选 取.3 3确定轧制道次4 3. 1 轧机的选择.4 4 分配各道次延伸系数 5 4.1孔型设计计算.5 4.1.1确 定 各 道 次 延 伸 系 数.5 5确定各道次出口的断面面 积 6 5.1确定各道次轧件的断面面积.6 6 各道次孔型尺寸7 6.1孔型设计计算.7 7 孔型在轧辗上的配置 7. 1孔型在轧幅上的配置原 则

2、-.8 7.1.1孔型在轧楹上的配 置.9 7. 2轧辗的平均工作直径及轧轮转速的确 定 9 7. 2. 1工作輕径的确 定9 7. 2.2轧轨转速的确 定.10 8力能等效计 算 13 8.1力能参数计 算.13 8. 1. 1轧制温 度 13 8. 1.2轧制力计 算.15 31 8. 1.3轧轨辘缝计 算.20 9校核轧辐强 度.21 9. 1轧辗强度的校 核.21 9. 1. 1强度校 核.21 9.1.2第一架轧机轧楹强度校核举 例.24 10电机的选择及校 核26 10. 1电机功率的校 核.26 10. 1. 1传动力矩的组 成.26 10. 1. 2各种力矩的计 算26 10.

3、 1. 3电机校 核.28 10.1.4第一道次电机功率校核举 例.28 11各孔型图及轧制图 表 30 11. 1 1. 设计说明 1.1孔型设计概述 钢坯要在所设计的孔型中轧制若干道次才能获得所要求的断面形状和尺寸， 同时孔型设计还与所轧产品的性能、质量及轧机的生产能力、金属消耗、能耗、 产品成本、劳动条件都直接相联，所以孔型设计是车间设计重要一环。 1.1.1孔型设计的内容 孔型设计是型钢生产的工具设讣。孔型设计的全部设计和计算包括三个方 面： 1. 断面孔型设计 根据原料和成品的断面形状和尺寸及对产品性能的要求，确定孔型系统、轧 制道次和各道次的变形量，以及各道次的孔型形状和尺寸。 2

4、. 配辗 确定孔型在各机架上的分配及其在轧眾上的配置方式，以保证轧件能正常轧 31 制、操作方便、成品质量好和轧机产量高。 3. 轧轨辅件设计一导卫或诱导装置的设计 导卫装置应保证轧件能按照所要求的状态进、出孔型.或者使轧件在孔型以 外发生一定的变形，或者对轧件起矫正或翻转作用等。 1.1.2孔型设计的基本原则 孔型设计是型钢生产中的一项极其重要的工作，它直接影响着成品质量、轧 机生产能力、产品成本、劳动条件及劳动强度。因此，合理的孔型设计应满足以 下儿点基本要求。 1. 保证获得优质产品 所轧产品除断面形状正确和断面尺寸在允许偏羌范圉之内外。应使表面光 洁.金属内部的残余内力小，金相组织和力

5、学性能良好。 2. 保证轧机生产率高 轧机的生产率决定于轧机的小时产量和作业率。影响轧机小时产量的主要因 素是轧制速度。作业率取决于工艺的科学、孔型设计的合理、设备的优良、操作 的熟练。 3. 保证产品成本最低 为了降低生产成本，必须降低各种消耗，由于金属消耗在成本中起主要作用， 故提高成材率是降低成本的关键。因此，孔型设计应保证轧制过程进行顺利，便 于调整，减少切损和降低废品率；在用户无特殊要求的情况下，尽可能按负偏差 进行轧制。同时，合理的孔型设计也应保证减少轧轨和电能的消耗。 4. 保证劳动条件好 孔型设讣时除考虑安全生产外，还应考虑轧制过程易于实现机械化和自动 化，轧制稳定，便于调整；

6、轧辗辅件坚固耐用，装卸容易。 2. 孔型系统的选择及依据 2.1孔型系统的选取 2.1.1粗轧机孔型系统的选取 1. 1#轧机的孔型为平箱，2#轧机的孔型为立箱。 箱形孔型系统的轧件变形较为均匀，角部没有改变，容易温度偏低。 1) 箱形孔型系统的主要优点是： (1) 沿轧件断面宽度变形均匀，孔型磨损较小； (2) 通过这种孔型轧出的轧件比起相同面积的其他孔型来，孔型轧槽切入 轧辗深度较小大，故可以允许给以较大的变形量； 31 (3) 可以适应来料断面尺寸的波动，并且在同一孔型中通过调整压下量， 可以得到不同断面尺寸的轧件； (4) 在这种孔型中轧制，轧件上的的氧化铁皮易于脱落。 2) 箱形孔型

7、系统的主要缺点是： (1) 在这种孔型中轧出的方形或矩形断面不够规整； (2) 在这种孔型系统中金属只能受到两个方向的轧制加工； (3) 当进入孔型的轧件高度比较大而孔型槽底乂较宽时，轧件在孔型中的 稳定性不好，易发生倒钢或歪扭现象，这在轧制小断面轧件时尤为严重。 由于箱形孔型系统具有上述特点，在线材生产上它多用于轧制的头儿道次， 并用于轧制断面尺寸在60X 60毫米以上的轧件。在400毫米轧机上这种孔型最 小轧出断面尺寸为56X 56亳米：在300毫米轧机上这种孔型最小轧出断面为 45X 45毫米。箱形孔型道次延伸系数一般为1. 201.40。 2. 3#6#轧机的孔型依次为：椭圆一圆一椭圆

8、一圆 这种孔型系统的优点在于： 1) 孔型形状能使轧件从一种断面平滑地转换成另一种断面，从而避免金 属由于剧烈的不均匀变形面产生局部应力。 2) 在此孔型系统中轧出的轧件没有尖锐的棱角，轧件冷却均匀。 3) 孔型形状及变形特点有利于去除轧件上的氧化铁皮，使轧件具有良好 的表面。 4) 必要时可在延伸孔型中获得圆断面成品，从而减少换輕：皿。 2.1. 2中轧、预精轧及精轧轧机孔型系统的选取 综合比较各种孔型系统，本设计的中轧、预精轧、精轧及减定径轧机孔型选 取椭圆一圆孔型系统。 3. 确定轧制道次 山坯料尺寸(150mmX 150mm)和所轧制的最小断面的轧件尺寸(6. 5mm) 确定轧制道次。

9、考虑到坯料尺寸偏差和热膨胀因素，所以总延伸系数为： J(15O + 4)x1O1573668 -F”启 4 一般全线平均延伸系数为：A = 1.27 轧制道N =丄仝= 27.6 (4) 111 “ 31 取整得N = 28,精轧最后两架为减径机。轧机最后为两架定径机（不考虑在内）。 参考现场实际生产情况及相关资料将26+4架轧机分为粗轧、中轧、预精轧、 精轧及减定径五组机组。其中粗轧6架，中轧6架，预精轧6架，精轧8架，减 定径机4架。 3. 1轧机的选择 各机组主要参数如表7 表1轧机主要技术参数 车L辗 主电机 速比 机 机架 机架布 径(mm) 鶴身长 转速 组 号 置 最大醍径最小

10、度 功率 r/min 轮径 (mm) kw 1 H 610 520 800 500 98. 38 粗 2 V 610 520 800 500 76. 40 轧 3 H 610 520 800 650 7001400 59. 40 机 4 V 495 420 700 500 36. 97 组 5 H 495 420 700 650 28. 54 6 V 495 420 700 650 21.60 7 H 420 360 650 650 13. 59 中 8 V 420 360 650 700 10. 10 轧 9 H 420 360 650 650 7. 94 机 10 V 420 360 65

11、0 700 5. 96 组 11 H 420 360 650 650 7001400 4. 68 12 V 420 360 650 700 3. 70 13 H 420 360 650 700 2. 94 预 14 V 420 360 650 700 2. 34 精 15 H 248 222 75 700 1.06 轧 16 V 248 222 75 600 1.06 机 17 H 248 222 75 700 7001400 0. 89 18 V 248 222 75 600 0. 753 31 19 45 228 205 72 0. 597 精 20 45 228 205 72 0.411

12、 轧 21 45 228 205 72 0.411 机 22 45 228 205 72 0. 325 组 23 45 228 205 72 5000 501570 0.214 24 45 228 205 72 0.214 25 45 228 205 72 0. 156 26 45 228 205 72 0. 156 减 27 45 228 205 0. 125 定 28 45 228 205 72 0. 125 径 29 45 228 205 72 3200 0. 102 机 30 45 228 205 72 850 0. 102 72 1700 4. 分配各道次延伸系数 4.1孔型设计计算

13、 4.1.1确定各道次延伸系数 典型产品（6. 5mm）总延伸系数为736. 68 山延伸系数的分配原则确定各道次延伸系数见表8 表2各道次的延伸系数 轧 制 道 次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 12 14 延 伸 系 数 1.3 1.25 1. 39 1. 32 1.39 1.28 1.38 1. 32 1. 32 1.32 1.33 1.25 1.28 1.25 轧 制 道 次 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 31 延 伸 系 数 1.27 1.25 1.25 1.24 1.21 1.22 1.22 1.21 1

14、.20 1.21 1.21 1.21 1.20 1.20 5. 确定各道次出口的断面面积 5.1确定各道次轧件的断面面积 按逆轧顺序进行计算： 由公式叫Fn_ = FMi ji-2 =代-】口-1 人_3 =厲-2“-2 F=Fg (5) 所以，各道次轧件断面面积如表9 表3各道次轧件断面面积 轧制道次 1 2 3 4 5 6 7 断面面积 17307.7 13846. 2. 9961. 3 7546.4 5429.1 4241.5 3073. 5 轧件尺寸 098 073.5 轧制道次 8 10 11 12 13 14 断面面积 2328. 4 9 1336. 3 1004.8 803.8

15、628.0 502.4 轧件尺寸 054.5 1763. 9 041.3 032.0 025.3 轧制道次 15 17 18 19 20 21 断面面积 395.6 16 204.2 208. 4 168. 7 138. 3 113.4 轧件尺寸 316. 5 016. 1 13. 3 轧制道次 22 020 24 25 26 27 28 断面面积 93. 7 23 64.5 53.3 44. 1 36.7 33.2 轧件尺寸 010.9 78. 1 9. 1 07.5 06.5 31 6. 各道次孔型尺寸 6.1孔型设计计算 山程序计算得各个孔型尺寸如下表: 表4孔型参数 规 格 机 架 轧

16、件尺寸(mm) 孔型尺寸(mm) 高度 宽度 高度 宽度 椭圆圆弧半 圆扩张 轨缝 1 115 150. 5 120 160 15.0 2 117.7 117. 7 125 125 12.0 3 84.8 135.8 84.8 150/9 193.9 20.8 4 98 98 98 107.5 30 15.0 5 57 120. 5 57 133.9 113.7 13.4 6 73.5 73.5 73.5 82.3 30 12.5 7 41. 7 91 41.7 101. 1 165.9 10 8 54.5 54.5 54.5 63.6 30 8.5 9 32.4 66.6 32.4 74 6

17、2 7.9 10 41. 3 41.3 41.3 47.6 30 7.5 11 25.8 49.9 25.8 55.5 44.4 6.3 12 32 32 32 36.5 30 6.0 13 20.8 38.2 20.8 42.4 32. 7 5.2 14 25. 3 25.3 25. 3 28.5 30 5.0 15 16. 1 30.4 16. 1 33.8 27.2 4.3 16 19.8 19.8 19.8 22.5 30 4.0 17 13.9 23 13.9 25.6 18.4 3.5 18 16. 3 16.3 16. 3 18 25 3.2 19 12. 3 18.5 12.

18、3 20.6 13. 7 3.0 20 13.9 13.9 13.9 15. 1 25 2.2 21 9.4 16.4 9.4 18.2 13. 7 2.5 22 11.2 11.2 11.2 12.5 25 3.0 23 8.2 12.9 8.2 14.3 9.8 2.0 24 9.4 9.4 9.4 10. 3 25 2.4 25 6.7 10.9 6.7 12. 1 8.6 1.7 31 26 7.8 7.8 7.8 8.6 25 2.0 27 5.6 9.0 5.6 10 7. 1 1.5 28 6.5 6.5 6.5 7. 1 25 1 在孔型系统及各孔型的尺寸确定后，还要合理地将孔

19、型分配和布置到各机架 的轧輕上去。配馄应做到使轧制操作方便，保证产品质量和产量，并使轧轨得到 有效的利用。 7. 孔型在轧辐上的配置 7.1孔型在轧辗上的配置原则 为了合理配置孔型，一般应遵守如下原则： 1. 孔型在各机架的分配原则是力求轧机各架的轧制时间均衡。 2. 根据各孔型的磨损程度及其对质量的影响，每一道备用孔型的数量在轧 規上应有所不同。如成品孔和成品前孔对成品的表面质量与尺寸精确度有很大影 响，所以成品孔和成品前孔在轧较长度允许的范围内应多配儿个，这样当孔型磨 损到影响成品质量时，可以只换孔型，而不需换槻。 3. 确定孔型间随即辗环宽度时，应同时考虑轻环强度以及安装和调整轧探 辅件

20、的操作条件： 1）輕环强度取决于轧轨材质、轧槽深度和轨环根部的圆角半径大小。 2）钢轧轨的辗环宽度应大于成等于槽深高度之半。 3）铸铁輕的轨环宽度应大于或等于槽深高度。 4）确定輕环宽度时除考虑其强度外，还应考虑导板的厚度或导板箱的尺才 以及调整螺丝的长度和操作所需的位置大小，边馄环宽度中小型轧机取80 120mm。 7.1.1孔型在轧辐上的配置 孔型在轧轨上的配置包括：垂直方向上的配置和醍身长度方向上的配置。垂 直方向上的配置和轧楹的名义直径、原是直径、工作直径有关；而孔型在線身长 度方向上的配置要考虑的因素有： 1. 成品孔和成品前孔应尽量争取单独配置，即不配置在同一架轧机的同一 轧线上，

21、以便实观单独调整，保证成品质量。 2. 分配到各架轧机上的轧制道次应力争使各架轧机轧制时间负荷均衡，以 便获得较短的轧制节奏，有利于提高轧机产量。 3. 根据各个孔型磨损对成品质量影响程度不同，在轧辗上孔型配置数U也 不相同。成品孔应尽可能多配，成品前孔和再前孔根据条件和可能也应多配一些。 31 这样做的另一好处是可以减少换轮次数、减少轧翟储备数量，并能降低轧探消耗。 4. 轧輕相邻孔型间的凸台叫幅环，在轧總长度方向上要留有足够的宽度， 以保证轨环强度和满足安装导卫和调整的要求。在满足了上述要求的条件下轨环 宽度可适当减小。以便能多安排孔型数II。铸铁棍环的宽度一般可考虑等于轧槽 深度，而钢轨

22、醍环可以小些轧馄两端的轨环宽度对于大中型轧机可取lOOmrn以 上，而对小型轧机般在50100mm的范圉内选取。至于在孔型倾斜配置的情况 下，还应考虑设置止推斜面辗环的要求。 本设计轧辗配眾图见附图。 7.2轧辐的平均工作直径及轧辐转速的确定 7. 2.1工作辐径的确定 1. 粗中轧机(114#轧机)工作轮径的确定 箱形孔：Dw=D-0.S5h 椭圆孔：Dm.=(D-133/2)x1.01 (7) 圆孑L： D=D-.56h (8) 式中： D “为轧輕工作直径 D为辗环直径 h为孔型高度 根据以上公式计算粗中轧机工作楹径如下表。 2. 预精轧、精轧、减定径机(1530#轧机)工作辗径的确定

23、椭圆孔:,=(-1.33/2)x1.01(9) 圆孔：DW=(D-1.35/2)x1.01(10) 式中： 2为轧輕工作直径 D为轮环直径 h为孔型高度 根据以上公式计算预精轧、精轧、减定径机工作轨径如下表。 表5短应力线轧机工作辘平均轨径 机架 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 31 号 2 510 485 502 342 423 385 368 335 381 356 390 370 223 216 表6碳化钩悬臂轧机丄作轨平均規径 机架号 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 Dw 229 223 212 20

24、8 214 212 218 215 219 217 221 220 223 221 表中27#、28#为减径机孔型，29#、30#为定径机，其孔型与28#相同。 7. 2.2轧辐转速的确定 轧辗转速是主要的生产操作参数之一。它山各道轧件出口速度和前滑值 来决定。各道轧件出口速度可以山各道的连轧常数或确定的前后轧机轧件出 入口速度差决定。按无张力设讣轧件速度容易因轧件速度计算误差和轧羅转 速调整误差带来堆钢。过大速度差带来较大张力，它能减少电机动态速降的 幅度，即便孔型磨损，也能保持一段稳定轧制，但带来孔型磨损严重。故连 轧生产中，一般采用微张力轧制。 因此，为防止堆钢事故，轧件出口速度在设计时

25、就有一定偏差，如大于1 的连轧常数，或每道出口速度低于下道入口速度的3% 由连轧常数公式： C = F,.X 5 x ntl x (1 + + s”)(H) 式中：代一一各道次轧件出口面积； 各道次轧棍转速； 自由宽展前滑； $”限制宽展下前滑影响系数，取+.二0.031 + 0.006 = 0.037 对于第 28 架成品孔得：C2S = F28 x lv28 xn28 x (1 + sh +sn) 其中由轧辗线速度v = 和v,8=v(l + S/t+Sn)(其中轧件出口速度 60 v28 = IOO/h/5 ,)来决定。 所以 60巾8 Q(l + +) 60 x100 x10 /rx2

26、21xl.037 =833.8 卩 ? 31 此时连轧常数 C28 =33.2x221 x833.8x1.037 = 6.344 xlO7 按逆轧顺序分配各架之间的拉钢系数 设心=1.001 1.003 可取= k、= 1.001 k4 = k3 =1.000 k】o =k)=kt=k1 = .002 k=k2=忍=1.003 计算连轧常数 .k - c” Cn= n_，5 c :.c7 = = 6.328 x107 同理计算得各机架的连轧常数(xlO7)如下表。 表7各机架的连轧常数(xlO7) 机架号 1 2 3 4 5 6 7 连轧常 数 6.092 6. 110 6. 129 6. 1

27、47 6. 165 6. 184 6. 202 机架号 8 9 10 11 12 13 14 连轧常 数 6.215 6.227 6. 240 6. 240 6. 240 6. 240 6. 240 机架号 15 16 17 18 19 20 21 连轧常 数 6.252 6.258 6. 265 6. 271 6. 277 6. 284 6. 290 机架号 22 23 24 25 26 27 28 连轧常 数 6. 296 6. 302 6. 309 6.315 6. 321 6. 328 6. 334 31 (12) 计算得各机架的轧制速度如下表： 表8各机架的轧制速度 机架号 1 2

28、3 4 5 6 7 轧制速度m/s 0. 22 0.28 0. 39 0.5 0. 71 0.91 1. 3 电机转速 1023. 8 1021. 2 859.3 1052. 8 893.6 984. 9 869 机架号 8 9 10 11 12 13 14 轧制速度m/s 1.6 2.2 2.9 3.9 4.8 6.2 7.7 电机转速 944. 3 844.8 910.7 859 902.5 851. 1 887. 7 机架号 15 16 17 18 19 20 21 轧制速度m/s 9.9 12.5 15.6 18.5 21 25.5 31.2 电机转速 1028. 6 1033. 9

29、1002. 1 1081.4 1063. 9 935.5 1093. 1 机架号 22 23 24 25 26 27 28 轧制速度m/s 37.7 45. 3 55.2 66.8 75 90.2 100 电机转速 1062. 3 829.5 1027 1174.1 1092. 4 1018. 7 1188.8 百一相邻两机架件轧件运行时间5 ,由轧机间距和每道次出口速度计 算； F,单位长度的轧件质量匕; 一比热容kJ/kg-k. 代入式中，整理得: 31 I 丨 _81 0=0.9仲 (25) 1000F 式中： F轧件断面积 h115 (11) 轧制温度 t：=T + % = 1306.

30、8 + 0.945 = 1323 .9k 31 (12) 压下率 H 150 (13) 力臂系数 % = 0.605 - 0.575$ = 0.605 - 0.575 x 0.233 = 0.47 (14) 轧制压力 p = jjxF = px x/ 9800 = 86.8 x J255x35 x 150.25/9800 = 123.ST 2 (15) 轧制力矩 M =2p”c = 2 x 123.8 x 0.47 x 255x35 /1000 = 10.96T - m 二第一道次轧制力能参数为：p = 123.8T, M =10.967 /? 其它道次的力能参数山讣算机讣算的结果如下表： 表

31、11力能参数 机架 轧制力/T 轧制力矩/T 加 1 123.8 10. 96 2 109.8 9. 29 3 112.4 9. 05 4 88.4 6. 29 5 103.2 6. 98 6 78.3 5. 03 7 69. 6 3. 79 8 62.4 3. 65 9 49.8 2. 40 10 43.9 2. 28 11 34.7 1.48 12 31.4 1.42 13 16. 5 0. 47 31 14 15.2 0.46 15 12.9 0. 33 16 11.8 0. 32 17 7. 83 0. 17 18 7. 34 0. 17 19 5. 49 0. 11 20 5. 31

32、 0. 11 21 5. 49 0. 1 22 5.09 0. 1 23 3.63 0. 059 24 3.49 0. 061 25 3.05 0. 046 26 2. 87 0. 047 27 2. 37 0.032 28 2. 20 0.033 8.1.3轧辗银缝计算 翟缝是生产操作的另一参数。轨缝设定好坏直接影响生产进行。 平板轧制的楹缝按照弹跳方程来计算： s = h-s = h-P/k 式中： S馄缝； k轧机刚度； P轧制力。 孔型轧制的理论槻缝前面已经确定，故只计算弹跳即可，生产时将理论楹缝 减去弹跳即可。各架弹跳计算见表21和22。 表12短应力线轧机刚度 机架 号 1 2 3

33、 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 tl mm 150 150 150 150 150 150 120 100 100 100 100 100 80 80 轧制 力 123 109 112 88 103 78 75 63 50 44 35 31 17 15.2 出口 厚 115 117 84. 8 98 57 73. 5 41. 7 54. 5 32. 4 41. 3 25. 8 32 20. 8 25.3 31 弹跳 0.8 0.7 0.7 0.5 0.6 0.5 0.6 0.6 0.5 0.4 0. 3 0. 3 0.2 0.20 值 2 3 5 9 9 2 3 3 0

34、 4 5 1 2 表13碳化餌悬臂轧机刚度 机架号 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 t! mm 60 60 66 60 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 轧制力 12. 11. 7.8 7.3 5.4 5. 3 5.4 5.0 3.6 3.4 3.0 2.8 2.3 2.2 出口厚 16. 19. 13. 16. 12. 13. 9.4 11. 8.2 9.4 6. 7 7.8 5.6 6.5 弹跳值 0.2 0. 2 0. 1 0. 1 0. 1 0. 1 0. 1 0. 1 0. 1 0. 0 0.0 0.0 0

35、.0 0.0 9.校核轧辐强度 9.1轧辐强度的校核 对于轧机来说，轧幅是其主要部件，它由轨身、馄径、辗头三部分组成。在 轧制过程中，轧辗收各种应力的影响，当超过轧棍安全系数时轧轨有可能产生破 坏，所以，必须对轧翟进行强度校核。 对于有槽轧翟，幅身只校核弯矩，这种情况适合非悬臂式轧机；而对于悬臂 式轧机，其轧馄既不承受弯矩，也不承受扭矩，无需校核，只校核悬臂轴：轨径 既承受弯矩，乂成受扭矩，故进行弯扭组合校核；轴头只承受扭矩，故进行扭转 校核。 9.1.1强度校核 1.輕身强度校核 1）求支反力 对于非悬臂式轧机（1#14#）求支反力，： 图7非悬臂式轧机轧辘受力分析简图 以B为支点列转矩方程

36、 31 /M-P(a + b) = O Pl 以B为支点列转矩方程 2+方)_几“=0 p2 = 严 对于悬臂式轧机(15#26#)： 图8悬臂式轧机轧眾受力分析简图 Pl=_Po a 以B为支点 1 b “2 = 1 + u a 以A为支点 h 1人一I几 a + b a ，Pi Po a + b 非悬臂式轧机 h Pi = _ Po 9 t b “2 T + 几 悬臂式轧机 2) 弯曲应力 (1) 弯曲正应力 弯矩M = p a(40) a = M/W(41) 其中：W=dy 32 (2) 弯曲切应力 31 (42) 式中: 几一轧制力矩 F轧轮横断面积 （3）弯曲应力 对于钢轧轨，合成应力按第四强度理论计算： b” =+3厂 （43） 对于铸铁轧線，合成应力按莫尔理论讣算 7, = x o- + x icr +4r2（44） 7 2 2 3）强度校核 若6 他或（勺 R）则楹身强度足够 许用应力 对于合金锻钢轧轨：Rb = 150 MH/ 对于铸铁轧輕: Rh = 70 80MP 2.轨径（或轴径）强度校核 1）弯矩计算 轨径处弯矩：M=152.4“ 轴径处弯矩：M = p（）b 2）扭矩计算 (45) (46