培养基模拟灌装方案

1、ml灌装线培养基模拟灌装验证方案 审批 审批 部门/职务 姓名 签名 日期 编写 生产部/操作员 审核 QA/验证组/组长 生产部/车间主任 生产部/部长 设备管理部/部长 质量控制部/负责人 质里保证部/部长 生产管理负责人 批准 质量官理负责人 版本 日期 修订原因 01 目录 1. 介绍 .3 2. 目的 3. 范围 4 4. 职责 4 4.1. 生产部职责 错误!未定义书签。 4.2. 质量保证部职责 4 4.3质量控制部职责 4 4.4. 设备部、物资管理部门各职责 错误!未定义书签。 5. 法规和指南 .4 5.1. 法规 5 5.2. 指南 5 6. 参考文件 5 7. 生产工艺

2、描述 7 7.1. 工艺流程图 7 7.2. 模拟灌装验证流程图 8 7.2.1 模拟灌装过程流程图 9 7.3. 生产工艺过程描 10 7.3.1 产品生产规模 10 7.3.2 生产制度 10 7.3.3 生产前检查 10 7.3.4 操作前检查 10 7.3.5 生产操作 10 7.3.6 轧盖 10 7.4. 基本原理 10 7.5. 工艺： 11 7.6. 人员： 11 7.7. 设备和器具： 11 7.8. 运行频次和周期 12 7.9. 运行数量 12 7.10. 模拟物料和培养基 12 7.11. 密闭和开放系统 12 7.12. 风险评估 13 7.13. 工艺风险分析 15

3、 7.14. 模拟项目 17 7.14.1 模拟灌装过程 17 7.14.2 灌装机各分装器具经灭菌后的无菌组装 17 7.14.3 模拟最多进入灌装间的人数 17 7.14.4 人员干预 17 7.14.5 模拟人员活动 18 7.14.6 模拟最差条件 18 7.15. 灌装体积 19 7.16. 模拟培养基灌装样品的培养和检查 20 7.17. 人员 20 7.18. 工艺模拟 20 7.19. 取样计划 21 7.20. 培养基灌装产品的处理 22 7.21. 培养基模拟灌装清洁确认 22 7.21.1 设备的清洁结构、取样位置及测试项目描述 22 7.21.2 样品编号原则 23 8

4、. 确认/测试项目 23. 9. 偏差处理 25 10. 变更控制 25 11. 附件清单 25 12. 支持性附录清单 25 13. 测试报告 25. 1. 介绍 培养基模拟灌装试验是用与实际生产工艺相同的生产环境、条件和操作方法，向模制瓶内灌装经除菌 过滤的液体培养基，然后将此模制瓶在适当的条件下培养，确认无菌工艺规程的可靠性，提供产品无 菌性的可信限度达到可接受合格标准的证据，充分验证无菌生产工艺的可靠性，同时评价生产操作人 员的行为规范性。 根据风险评估（系统影响性评估）的方法确定培养基模拟灌装试验为直接影响系统，通过风险评估的 方法评估了工艺步骤的关键性。本次培养基模拟灌装验证是每条

5、生产线每班次每半年进行一次的7ml 灌装线的生产工艺、生产设备、工艺操作等无菌保证能力而进行的确认活动，所有确认活动将按照本 方案执行并记录。 本次培养基模拟灌装验证 7ml 灌装线灌装的制品均为非最终灭菌产品。灌装的产品名称、规格如下： 灌装线 西林瓶规格 产品名称（对应投浆 量） 灌装规格 产品最大批量 7ml灌装线 7ml 人免疫球蛋白（1吨） 3ml/ 瓶 约20000瓶 1.5ml/ 瓶 约40000瓶 2. 目的 ?本验证的目的是使用培养基模拟灌装试验来证明7ml灌装线的生产工艺、生产设备、工艺操作 等过程、方法和各种程序能够防止微生物污染，本次培养基模拟灌装验证是每条生产线每班次

6、 每半年进行一次的确认活动无菌保证能力达到可接受的合格标准。 3. 范围 本方案适用于7ml灌装线无菌灌装生产工艺过程的模拟，包含： ?模拟灌装过程中涉及到的生产工艺包括：产品的配制、存储和除菌过滤，西林瓶的清洗灭菌、 免洗胶塞灭菌、分装器具组装、除菌过滤、无菌灌装、压塞、轧盖的全过程。 ?生产所用物料的转移，包括半成品的转移及灭菌后包材、器具等的转移。 4. 职责 4.1. 生产部职责 ?方案编写 ?报告编写 ?方案的执行 4.2. 质量保证部职责 ?审核方案 ?保证在执行前所有的先决条件得到满足 ?方案监督执行 ?审核报告 4.3. 质量控制部职责 ? 检测各项指标是否合格 4.4. 设备

7、部、物资管理部门各职责 ? 对方案中的相关项目进行协助确认 4.5. 质量管理负责人职责 ? 批准方案 ? 批准报告 5. 法规和指南 为编写本方案，参考了以下法规和指南： 5.1. 法规 ? 国家食品药品监督管理总局 （CFDA ），中国，药品生产质量管理规范 （2010 年修订） ，2011 年03月 5.2. 指南 ? EudraLex 第四卷 欧盟药品生产质量管理规范指南医药产品人用及兽用， 2008 年11 月 ? 美国食品药品监督管理局，美国，美国 FDA 行业指南 无菌工艺所生产的无菌药品 现行药 品生产质量管理规范，2004 年 9月29日 ? 国家药典委员会，中国，中国药典（

8、 ChP ）2015 年版 ? 美国药典委员会，美国，美国药典（USP ）第34版， 2011 年 ?欧洲药品质量管理局，欧洲药典（EP ）第7版，2011年 ? PIC/S PI 007-5 无菌工艺验证 ?无菌灌装产品的工艺模拟，PDA技术报告22 , 2011年版 ? 无菌工艺模拟试验指南（无菌制剂） 6. 参考文件 为编写本方案，参考了以下文件： 文件名称 文件编号 版本 7.生产工艺描述 7.1.工艺流程图 后超滤 除菌过滤 分装 轧盖 C级洁净区 A/B级洁净区 A/C级洁净区 72模拟灌装验证流程图 模拟灌装前的准备工作 （设备、环境、器具、清洗、清 洁、消毒、灭菌的确认） 确定

9、可接受标 准 选择培养基 20-25 C孵育 7天（正置） 培养基无菌性试 验 根据结果建 立验证制度 无菌工艺结果评 价 培养基微生物生长 性能试验 7.2.1模拟灌装过程流程图 参与模拟灌装人员 进行第一次正确更 衣 转移消毒液 将分装器具通过 层流小车转移至 灌装间1 除菌过滤后 QA取样 组装完成设备 开始自净 对各分装器具进 行无菌组装 模拟设备中午停机 模拟人员正 常活动 设备空转 模拟人员中午休息，第 一次退出灌装间1 模拟灌装人员进行第 二次正确更衣 模拟正常 灌装 模拟正常灌装 模拟人员干预项目 模拟灌装完成 清场，各器具 清洁取样 设备空转 模拟人员中途第二次 退出灌装间1

10、 73模拟生产工艺过程描 7.3.1 模拟产品生产规模: 西林瓶规格 灌装规格 产品批量 批号 7ml 3ml/ 瓶 约20000瓶 M120180302 7.3.2 生产制度 灌装工艺每批次由1个班次执行。具体的工艺操作过程如下。 7.3.3 生产前检查 在生产前检查环境卫生、设备、公共系统、上批次文件及物料和分装用具。 7.3.4 操作前检查 包括分装指令的接收和半成品交接确认，生产状态标识的检查。 7.3.5 生产操作 包括灌装间1操作人员的进入、分装器具组装前环境监测、分装器具的组装、制品除菌过滤、 灌装和加塞操作。 7.3.6 轧盖 制品灌装加塞后经水平传送带传至轧盖间1轧盖输瓶网带

11、，然后开始进行制品轧盖，将刚开 始轧盖的制品抽样进行检查，检查合格后正式开始制品轧盖。 7.4. 基本原理 培养基模拟灌装试验将使用 TSB 培养基进行模拟灌装及培养， 综合考虑生产线上所有潜在的 污染风险因素， 模拟无菌工艺生产过程， 确认 TSB 培养基是否在工艺过程中被污染。 它将模 拟无菌工艺生产的操作，并考虑最差情况的模拟，对无菌操作进行挑战。模拟过程中的环境 监测的数据也将作为工艺评估的有用信息。 无菌工艺模拟主要关注的是工艺、人员、设备和器具。 7.5. 工艺： 无菌容器具及培养基的转运； ? C/D 级环境中包装材料的清洗灭菌及 A 级洁净区保护下影响无菌状态的工艺和操作； ?

12、 设备、无菌器具、包材的清洗和灭菌； ? 设备的无菌连接，如灌装机部件灭菌后的装配，灌装针头的连接等； ? 除菌过滤后药液接收； ? 半成品的灌装、加塞过程； ? 加塞后产品的转移； ? 轧盖 7.6. 人员： 所有参与无菌工艺过程的人员： ? 生产线各个岗位上的操作人员， 包括西林瓶清洗灭菌、 胶塞及铝盖清洗灭菌、 无菌过滤、 灌装、轧盖等； ? 质保人员； ? 维修人员。 7.7. 设备和器具： ? 与物料直接接触的工艺设备，如灌装机； ? 其他工艺设备：包括洗瓶机、灭菌隧道、轧盖机、湿热灭菌柜等； ? 环境控制设备，包括 RABS 、层流罩、传递窗； ? 监测系统与仪器，包括尘埃粒子测试

13、仪、浮游菌取样仪等； ? 辅助器具，包括物料传递桶，取样器具等。 78运行频次和周期 培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应当连续进行三次合格试验。空气净化系统、设备、 生产工艺及人员重大变更后，应当重复进行培养基模拟灌装试验。正常生产期间培养基模拟 灌装试验应当按照每条生产线每班次每半年进行一次，每次至少一批。 本次为培养基模拟灌装试验每半年进行一次的验证，每班次应当进行1次合格试验，即完成 1批验证。综合以上信息，模拟灌装方案安排如下： 模拟规格 参与班次 批次信息 批号 3ml/ 瓶 所有班次 1批 * 每批次工艺模拟时间应涵盖总工艺时间，本次计划模拟灌装时间8小时左右。 在灌装过程中除

14、完成各项干预和最差条件模拟外，其余时间应采用以设备低速运转的方法/ 停机进行时间的等待。 7.9. 运行数量 本次模拟灌装批量约为 20000瓶/次，灌装量3ml/瓶进行模拟，旨在使培养基充分的与生产 用的器具、设备充分接触，从而全面检查生产工艺的无菌保证水平。 7.10. 模拟物料和培养基 7ml灌装线是将产品在无菌保证的条件下进行灌装的过程，主要工艺步骤包括西林瓶的清洗 灭菌、免洗胶塞灭菌、无菌过滤、无菌灌装加塞、轧盖等。 根据PIC/S PI 007-5无菌工艺验证的建议，无菌工艺模拟所需的培养基需要能支持大范 围的微生物生长，也就是能支持诸如枯草芽孢杆菌、金黄色葡萄球菌、白色念珠菌、黑

15、曲霉 和芽孢梭菌等大范围的微生物生长； 胰蛋白胨大豆肉汤培养基（TSB ）不仅适合于需氧菌的生长，而且适合真菌生长。 因此，本次模拟灌装采用 TSB培养基作为模拟物料，并进行培养。用TSB培养基模拟物料 在灌装机中的灌装过程，然后进行压塞，轧盖等。 在工艺模拟过程中，需要对配制好的培养基和灭菌后的培养基进行无菌和促生长能力测试，以 确认工艺模拟使用的培养基适合微生物的生长。 7.11. 密闭和开放系统 本工艺中包含在“密闭”和“开放”系统下的两种操作。有无菌物料暴露的“开放”环节采用 A级送风保护。对开放系统下的操作判定为高风险，每次都要在验证中进行确认；对密闭系统 下的操作判定为低风险，可以

16、在验证过程中进行监控即可。 序号 项目名称 密闭/开放 当前控制方法 风险级别 1. 西林瓶的清洗 开放 D级环境 低 2. 铝塑盖清洗 开放 C级环境 低 3. 隧道火菌 开放 A级保护 高 4. 免洗胶塞火菌 密闭 A级保护 低 5. 铝塑盖火菌 密闭 A级保护 低 6. 火菌后胶塞转运和添加 开放 A级保护 高 7. 灭菌后铝塑盖转运和添加 开放 C级到A级保护 高 8. 无菌管道连接 开放 A级保护 高 9. 除菌过滤器的连接 开放 A级保护 高 10. 陶瓷泵安装 开放 A级保护 高 11. 过塞板安装 密闭 A级保护 高 12. 压塞盘安装 密闭 A级保护 高 13. 胶塞料斗安装

17、 开放 A级保护 高 14. 胶塞缓冲斗安装 开放 A级保护 高 15. 分液器连接 开放 A级保护 高 16. 硅胶管及灌装针头连接 开放 A级保护 高 17. 100L缓冲罐的连接 开放 A级保护 高 18. 铝盖缓冲斗 开放 C级到A级保护 低 19. 除菌过滤 密闭 A级保护 低 20. 灌装、加塞过程 开放 RABS 内 高 21. 轧盖过程 开放 RABS 内 高 7.12.风险评估 需要对培养基模拟灌装试验风险分析时确认的危害进行全面的审查以保证能够确定出所有的潜在 风险并对其进行评估。采用故障模式和影响分析（ FMEA ）的风险工具来进行风险评估，见下表风 险评估矩阵。 在本方

18、案中风险评估的表达将使用定性描述，如高”、中”、低” 一个风险的判定依靠风险优先 性来定义。 严重性（S） 严重性是衡量危害可能后果的一个指标。在此阶段需要对失效的可能后果进行评估。 对失效可能造成的影响进行描述（即使没有失效发生的大的可能性）。 F面表格是对分级的说明。对于每个确认的风险均要确定严重性。 严重性 描述 高（H） 预计会对产品质量产生显著的影响（不符合质量标准）。 中（M） 预计会对产品质量产生较小的影响（不符合质量标准）。 低（L） 预计会对产品质量无影响或很微小的影响（质量在标准之内）。 注:当潜在关键工艺参数的严重性被评估为“ H时，该工艺参数被自动升级为关键工艺参数。

19、可能性（P） 发生的可能性是列出可能发生的原因及产生所描述的失效模式的可能性。在现有或类似的设计/过 程历史数据可用来评估可能性。 了解失效发生的可能性，帮助选择适宜的控制方法对所确定的风险进行控制。 描述失效发生的可能性（依据失效来源的描述）。 F表列出对于每种确认原因的可能性分级。 可能性 描述 高（H） 发生可能性高。以往经验表明已经发生过，或者明确知道会发生 的，具有较窄的操作范围的。 中（M） 根据知识判断可能会发生的。操作范围接近于设定范围，或参数 范围比较宽，参数本身比较容易控制。 异常情况下才会偏离范围。 低（L） 没有发生过，且根据知识判断发生概率微小的。操作范围远比设 定范

20、围窄，或参数范围比较宽，紧急情况下才会偏离设计空间。 风险级别评价 将把严重性和可能性合在一起来评价风险级别。将采用如下方法来确定风险级别: 风险级别 可能性低 可能性中 可能性高 严重性高 风险级别2 风险级别1 风险级别1 严重性中 风险级别3 风险级别2 风险级别1 严重性低 风险级别3 风险级别3 风险级别2 可检测性（D） 可检测性是基于确定的过程控制 /检查将产生原因在失效前预防或消除的可能性。 了解失效的可检测性也可以帮助选择适宜的控制方法对所确定的风险进行控制。失效可以通过自 控系统自动检测，或是通过手动方法进行检测。 描述失效的可检测性。 F表列出对于每种可检测性的分级。 可

21、检测性 描述 高（H） 失效能通过设备控制及报警自动发现，并能自动采取恢复措施。 中（M） 失效很容易被操作人员或通过报警方式发现。 低（L） 失效不太可能被操作人员或设备控制系统发现。 7.13.工艺风险分析 在生产工艺过程中的很多步骤中会有一些操作对非最终灭菌产品的无菌水平存在关键的影响, 通过以下的分析，确定在培养基模拟灌装过程中所需采取的模拟手段和工艺。 基于人免疫球蛋白工艺风险评估报告需要进行无菌工艺模拟验证，工艺的工序或关键控制 点在下表中列出。 序号 工序 可能出现 的情况 对无菌性影响的 风险分析 关键性 风险控制措施 1. 西林 瓶的 清洗 灭菌 西林瓶的 清洗、灭 菌不合格

22、 直接影响产品无 菌性 关键的 洗瓶机和火菌隧道的PQ 已完成 2. 免洗 胶塞 灭菌 胶塞火菌 不合格 直接影响产品无 菌性 关键的 胶塞火菌后检查打包所用 呼吸袋边上的灭菌指示带 是否变色 湿热灭菌柜的PQ已完成 3. 除菌 过滤 过滤器完 整性检测 不合格 直接影响产品无 菌性 关键的 制定SOP，每次在过滤完 成后检测完整性 检测过滤后培养基的无菌 性 4. 灌装 工序 无菌管道 连接 直接影响产品无 菌性 关键的 操作人员应完成培训，并 考评合格 在模拟灌装试验中模拟过 程操作 分装器具 的组装 直接影响产品无 菌性 关键的 只有经培训且考核合格的 人员才能进行组装操作 火菌后胶 塞

23、的转运 和添加 直接影响产品无 菌性 关键的 操作人员应完成培训，并 考评合格 在模拟灌装试验中模拟过 程操作 灌装过程 的人员干 预 直接影响产品无 菌性 关键的 操作人员应完成培训，并 考评合格 在模拟灌装试验中模拟过 程操作 工器具灭 直接影响产品无 关键的 湿热灭菌柜的PQ已完成 序号 工序 可能出现 的情况 对无菌性影响的 风险分析 关键性 风险控制措施 菌不合格 菌性 火菌指示带变色 灌装机内 部操作环 境不符合 A级环境 直接影响产品无 菌性 关键的 确认灌装机PQ已完成 实时动态环境监测 在模拟灌装试验中进行灌 装操作 灌装总时 间过长 增加总产品的暴 露时间 关键的 模拟灌装

24、挑战产品最长暴 露时间 灌装过程 停机 增加物料在设备 中的保留或暴露 时间 关键的 定期进行维护保养 在模拟灌装过程中设备进 行维修 5. 轧盖 工序 轧盖不严 密 影响包装密封 性，导致产品被 污染 关键的 在模拟灌装过程中模拟轧 盖过程 7.14.模拟项目 7.14.1 模拟灌装过程 以考察物料暴露最长时间和最大灌装速度的最大操作难度下工艺的无菌保证； 7.14.2灌装机各分装器具经灭菌后的无菌组装 如设备部件组装、灌装针头的连接等； 7.14.3模拟最多进入灌装间的人数 包括现场操作人员（4人）、维修人员（1人）、现场QA人员（1人）等，但是同时在灌装 间的总人数不超过5人； 模拟人员

25、干预项目 （灌装过程中） 次数/时间 模拟人员干预 项目 （轧盖过程中） 次数/时间 开RABS门次数 8次 开RABS门次数 9次 调整灌装针头 3次/班次/批 灌装过程中更 换沉降菌碟 2次/班次/批 卡瓶 2次/班次/批 卜 2次/班次/批 倒瓶 3次/班次/批 卡瓶 2次/班次/批 调整装量 5次/班次/批 倒瓶 2次/班次/批 更换沉降菌碟 2次/班次/批 灌装过程中卡塞 2次/班次/批 注：模拟灌装过程中有人员干预的情况下灌装的培养基要用记号笔做好标记单独培养 7.14.5模拟人员活动 模拟人员活动 次数/时间 模拟人员活动 次数/时间 手消毒 20-30分钟进行一次 模拟灌装人员

26、中途休 息 1次从/批 更换手套 至少每隔一小时更换 一双手套，但在操作过程中 手套被污染，应立即进行更 换、消毒 模拟设备故障， 灌装机灌装过程中停 机，维修人员模拟维 修 1 次/班次 /批/10min 接打车间内线 电话 不做规定 加胶塞 9次/班次/批 写记录 不做规定 加铝盖 10次/班次/批 7.14.6模拟最差条件 （1）胶塞、灌装机部件、器具灭菌后放至相应SOP规定的最长时间前（48h ）使用。 (2)使用的物品应放至相应 SOP最长的保留时间前使用，如洁净工作服 (72h)等。 (3 )本次模拟灌装共1个批次，每一批次的模拟灌装将模拟部分的最差条件，具体见下表：(本方案 中“

27、 Y”代表可以达到规定要求，“ N/A ”代表不适用) 序 号 最差条件 模拟参数 7ml西林瓶 批号 M120180302 1 模拟灌装过程的工艺速度 前10000瓶：220瓶/分 钟,后10000瓶：180瓶/ 分钟 Y 2 灌装机分装器具灭菌后的无菌组装 1次 Y 3 模拟最多进入灌装间的人数，冋时在灌 装间的总人数 5人 Y 4 人员干预最大次数 按照本方案7.14.4条执 行 Y 5 模拟人员活动 按照本方案7.14.5条执 行 Y 6 模拟人员中途休息 1次/人/批 Y 7 胶塞、灌装机部件、器具灭菌后放置至 相应SOP规定的最长时间前使用 48h Y 8 使用的物品应放置至相应S

28、OP规定最 长的保留时间前使用，如洁净工作服 72h Y 9 模拟设备故障，灌装过程中停机 10mi n Y 10 模拟正常停机 60mi n Y 1/31/2，目前选定的3ml的灌装 计算7ml的瓶高，选择培养基体积时，应保证满足瓶容量 体积。 7.15.灌装体积 7.16. 模拟培养基灌装样品的培养和检查 模拟培养基灌装样品应按照相关规定由QC进行培养和检查、监督工作，程序如下： 灌装后的西林瓶应进行目测，将所有轧盖不完整、裂瓶等已知可能导致后续微生物污染的产 品剔除，剔除的产品应计数。在进入培养前应充分震摇，以保证培养基能够充分接触到西林 瓶和胶塞的内表面，先在22.5 2.5 C正置培

29、养7天，培养完毕后进行目视检查，应无微生物 生长；低温培养完毕后，若无微生物生长，转移至32.5 2.5 C倒置培养7天，培养完毕后进 行目视检查；应无微生物生长。 在最终检测时如果发现有产品染菌，应启动偏差调查，偏差调查至少应注明发现染菌的产品 的发生时间，并应当进行菌种鉴别，至少鉴定到属，如果有可能则鉴定到种。 7.17. 人员 各岗位操作人员和参加验证的人员数目列表: 序号 工序名称 每班人数 1 西林瓶的清洗、火菌冈位 3 2 灌装物品准备 6 3 灌装、加塞 4 4 轧盖 3 清洗/火菌操作员 5 洁净服处理操作员 5 消毒液配制/清洁操作员 6 维修人员 2 7 质保人员 2 7.

30、18. 工艺模拟 本次验证使用3g/100ml胰蛋白胨大豆肉汤培养基 （TSB ）模拟7ml制品的无菌灌装过程, 按照方案描述进行模拟灌装，将无菌 TSB培养基按照3ml/瓶，灌入西林瓶，然后进行加 塞，轧盖。 按照批量为20000瓶，TSB培养基装量为3ml/瓶，过程损耗及取样为 5000ml ,因此TSB 原料为1950g/批。 在配制罐中，配制 3g/100mlTSB培养基，培养基在除菌间除菌过滤后进入灌装间1,将 100L缓冲罐与分液器进液口连接、分液器的出液口与陶瓷泵进液口连接、陶瓷泵出液口 与灌装针头连接。 胶塞经过灭菌之后，模拟灭菌后的胶塞向灌装机胶塞料斗转运和添加的过程。 西林

31、瓶在完成洗瓶机清洗，灭菌隧道灭菌后经传送带传送至灌装机，灌装机装量自动调节 和控制，将TSB培养基装入西林瓶中，经过液体灌装器灌装3g/100mlTSB 培养基，经过 加塞后，转移至轧盖机进行轧盖。 本次验证活动共进行一批模拟灌装试验，前 10000瓶采用220瓶分钟的最快速度灌装， 后10000瓶采用180瓶/分钟速度灌装，模拟试验包含日常生产可能的灌装速度范围，分 别考察灌装线在相应灌装速度时可能的操作难度和可能的最长暴露时间，从而考察灌装线 灌装工艺的无菌保证水平。 培养基模拟灌装执行过程中详细的操作步骤，包括生产操作的模拟，设备的清洗、灭菌， 分别按各个生产岗位的工艺操作SOP及设备/

32、仪器操作SOP进行，以尽可能的模拟日常 生产的实际情况，考察生产车间7ml灌装线的无菌保证能力。在本方案中只对主要操作过 程和控制参数进行描述。 在培养结束后，取 25瓶灌有TSB的产品，进行促生长能力检测，以保证 TSB在使用后 仍有合格的促生长能力。 7.19. 取样计划 本次验证过程中的取样计划如下: 序号 测试项目 合格标准 取样量 取样时间 1 无菌 应尢菌 5瓶/次X3 （前中后） 灌装完成 2 无菌 应尢菌 200ml 经过最终除菌滤器后 取样 3 无菌 应尢菌 5瓶/次X3 （前中后） 轧盖元成 4 培养基促生长 能力 应符合2015版中 国药典四部1011 无菌检查法，各试

33、验菌均生长良好。 200ml 经过最终除菌滤器后 取样 指导原则进行测 试，应符合规定 5 培养基促生长 能力 应符合2015版中 国药典四部1011 无菌检查法，各试 验菌均生长良好。 25瓶 样品培养14天完成 后。 7.20. 培养基灌装产品的处理 培养基模拟灌装过程中使用的所有的培养基（包括染菌的和未染菌的），经处理后送医疗 废弃物处理中心进行销毁。 7.21. 培养基模拟灌装清洁确认 7.21.1设备的清洁结构、取样位置及测试项目描述 为确定培养基模拟灌装完成后、培养基在与其接触的设备部件上可能的残存情况，根据清洁风 险分析方法在清洗完成后对相关设备进行清洁确认，需进行清洁确认的设备

34、部件、取样位置及清洁测 试项目明细及如下表： 序号 设备名称 设备编号 取样点 取样方法 测试项目 1. 100L缓冲罐 N/A 罐盖 在清洁验证过程 中进行擦拭取样、 淋洗水取样 目视检查 擦拭：活性成分残留 淋洗水：电导率 罐体内壁 进液口 出液口 2. 0.45+0.22 m除菌过滤 器（滤壳） N/A 进液口 在清洁验证过程 中进行擦拭取样、 淋洗水取样 目视检查 擦拭：活性成分残留 N/A 出液口 N/A 过滤器内壁 淋洗水：电导率 3. 分液器 N/A 分液器外表面 在清洁验证过程 中进行擦拭取样、 淋洗水取样 目视检查 擦拭：活性成分残留 淋洗水：电导率 分液器内壁 4. 连接硅

35、胶软管 N/A 软管内壁 在清洁验证过程 中进行擦拭取样、 淋洗水取样 目视检查 擦拭：活性成分残留 淋洗水：电导率 灌装针头 5. 陶瓷泵 N/A 泵芯 在清洁验证过程 中进行擦拭取样、 淋洗水取样 目视检查 擦拭：活性成分残留 淋洗水：电导率 泵筒 6. 制品管道及阀 门 N/A 阀门内壁及管道 内壁 在清洁验证过程 中进行擦拭取样、 淋洗水取样 目视检查 擦拭：活性成分残留 淋洗水：电导率 7.21.2样品编号原则 对于设备部件的冲淋电导率样品，编号按照正常工艺流程，对设备各个取样点进行编排，编号 顺序为 RD001、RD002、RD003。 8.确认/测试项目 9. 在下面的表格列出了

36、本方案将要执行的测试。 编号 确认/测试名称 1 人员确认 2 生产文件确认 3 QC文件确认 4 培训确认 5 测试仪器仪表校准确认 6 生产相关验证状态确认 7 公用工程相关验证状态确认 8 QC相关验证状态确认 9 原辅料确认 10 胰蛋白胨大豆肉汤培养基准备确认 11 接触产品包装材料准备确认 12 培养室培养能力确认 13 人员更衣确认 14 灌装过程模拟记录 15 目测检查记录 16 培养基灌装产品的计数和收率统计表 17 培养后的培养基适用性检查 18 环境质量确认 19 培养基模拟灌装清洁确认 20 单批次结果判定表 具体确认 /测试项目见确认报告。 10. 偏差处理 在整个方

37、案执行过程中所发生的偏差，需按照偏差处理操作规程处理。 出现每个偏差都要给予一个唯一的编号并记录在偏差报告里。 在偏差清单中， 汇总所有的偏差， 注明解决日期。 如有需要可复印偏差报告。 11. 变更控制 验证中的变更按照变更控制管理规程进行控制并提交报告，变更控制表将被收集。 12. 附件清单 在附件清单中记录所有附在本方案中的测试报告，注明附件编号、测试报告号、名称和页数。 13. 支持性附录清单 在支持性附录清单中记录所有对测试报告数据进行支持的各类文件，如：培训记录、校准证书、 各种图表等文件。应注明附录编号、名称和页数。 附录编号可遵循附录所属附件号码，即所属附件1 的附录即为附录

38、1。如附件中仅有一个附录， 以附录所属附件编号表示，例如：附录 1 ，附录 4 。如一个附件中包含多个附录，可按顺序进行编 号，例如：附录 1-1 ，附录 1-2 。名称为此附录的名称。页数为此项附录所包含所有页数。 13.测试报告 按照本方案中的测试项目设置，测试报告为： 测试报告1 人员确认 目的 确认所有执行本方案的人员以及签名。 程序 可接受标准 列出所有在执行本方案的人员（姓名、签名、部门、职位）。 执行方案人员本人在签名处使用黑色签字笔书写。 所有执行本方案的人员（姓名、签名、部门、职位和日期）已记录。 所有执行本方案人员本人使用黑色签字笔正确书写。 序号 姓名 部门 职位 签名

39、日期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 测试报告2 生产文件确认 目的 确认在培养基模拟灌装验证中使用的工艺规程（或培养基模拟灌装生产记录）以及岗位SOP均已存在。 确认在培养基模拟灌装验证中使用的工艺规程（或培养基模拟灌装记录）以及岗位SOP已经过批准，为现行版本。 程序 将用于培养基模拟灌装验证的工艺规程（或培养基模拟灌装记录）和岗位SOP文件填写在测试报告中。 检查文件名称、编号、版本号。 可接受标准 所有必需的生产文件或记录均已存在。 所有必

40、需的生产文件或记录已经过批准，为现行版本。 序号 文件名称 编号 版本号 是否符合要求 1. 是 否 2. 是 否 3. 是 否 4. 是 否 5. 是 否 6. 是 否 7. 是 否 8. 是 否 9. 是 否 10. 是 否 11. 是 否 12. 是 否 13. 是 否 备注/偏差/支持性文件： 结论： 合格不合格 执行人签字/日期 审核人签字/日期 测试报告3 QC文件确认 目的 确认在培养基模拟灌装验证中使用的QC文件均已存在。 确认在培养基模拟灌装验证中使用的QC文件已经过批准，为现行版本。 程序 将用于培养基模拟灌装验证的 QC文件填写在测试报告中。 检查文件名称、编号、版本号。

41、 可接受标准 所有必需的QC文件均已存在。 所有必需的QC文件已经过批准，为现行版本。 序号 文件名称 编号 版本号 是否符合要求 1 是 否 2 是 否 3 是 否 4 是 否 5 是 否 6 是 否 7 是 否 8 是 否 9 是 否 10 是 否 备注/偏差/支持性文件： 结论： 合格不合格 执行人签字/日期 审核人签字/日期 测试报告4 培训确认 目的 确认所有参与方案头施的人贝经过验证活动培训。 程序 对方案实施人员进行 7ml灌装线培养基模拟灌装验证方案培训，记录方案名称、方案编号、版本号，并由培训人对方 案实施人员培训效果进行评价。 检查方案实施人员经过其相应岗位的操作SOP的培

42、训，并填写有培训记录。检查的范围包括所有参与本方案实施的 人员，例如车间操作人员、取样人员、QC检测人员等。 可接受标准 所有方案实施人员已经过 7ml灌装线培养基模拟灌装验证方案培训，培训效果合格。 所有方案实施人员均经过了其相应岗位的操作SOP的培训，培训记录存在。 序号姓名部门/职位培训效果确认培训记录结果 1. 合格 不合格 有无 合格 不合格 2. 合格 不合格 有无 合格 不合格 3. 合格 不合格 有无 合格 不合格 4. 合格 不合格 有无 合格 不合格 5. 合格 不合格 有无 合格 不合格 6. 合格 不合格 有无 合格 不合格 7. 合格 不合格 有无 合格 不合格 8.

43、 合格 不合格 有无 合格 不合格 9. 合格 不合格 有无 合格 不合格 10. 合格 不合格 有无 合格 不合格 11. 合格 不合格 有无 合格 不合格 12. 合格 不合格 有无 合格 不合格 13. 合格 不合格 有无 合格 不合格 14. 合格 不合格 有无 合格 不合格 15. 合格 不合格 有无 合格 不合格 16. 合格 不合格 有无 合格 不合格 17. 合格 不合格 有无 合格 不合格 18. 合格 不合格 有无 合格 不合格 19. 合格 不合格 有无 合格 不合格 20. 合格 不合格 有无 合格 不合格 21. 合格 不合格 有无 合格 不合格 22. 合格 不合格

44、 有无 合格 不合格 23. 合格 不合格 有无 合格 不合格 24. 合格 不合格 有无 合格 不合格 25. 合格 不合格 有无 合格 不合格 26. 合格 不合格 有无 合格 不合格 27. 合格 不合格 有无 合格 不合格 28. 合格 不合格 有无 合格 不合格 29. 合格 不合格 有无 合格 不合格 30. 合格 不合格 有无 合格 不合格 31. 合格 不合格 有无 合格 不合格 32. 合格 不合格 有无 合格 不合格 33. 合格 不合格 有无 合格 不合格 备注/偏差/支持性文件: 结论： 合格不合格 执行人签字/日期 审核人签字/日期 测试报告5 测试仪器仪表校准确认

45、目的 确认用于培养基模拟灌装验证测试的仪器和仪表已经校准。 程序 将用于培养基模拟灌装验证的测试仪器、仪表填写在测试报告中。 检查并记录仪器仪表名称、编号、型号、校准证书编号、校准日期、下次校准日期，并附上校准证明。 可接受标准 确认用于培养基模拟灌装验证测试使用仪器仪表已经校准。 方案执行期间，所有测试用仪器和仪表都在其校准有效期内。 序号 仪器仪表名称 编号 型号 用途 校准证书编号 校准日期 下次校准日期 结果 1. 合格不合格 2. 合格不合格 3. 合格不合格 4. 合格不合格 5. 合格不合格 6. 合格不合格 7. 8. 备注/偏差/支持性文件： 结论： 合格不合格 执行人签字/

46、日期 审核人签字/日期 测试报告6 生产相关验证状态确认 确认用于培养基模拟灌装验证相关生产系统、 设备（包括液体灌装部件），配制容器从储存至灌装区之间的灭菌程序 目的 和活动已经进行了验证。 将同培养基模拟灌装验证相关的生产系统、设备（包括液体灌装部件），配制容器从储存至灌装区之间的灭菌程序和 程序 活动填写在测试表内。 检查系统、设备和活动的验证方案 /报告名称、编号、版本、状态并记录。 可接受标准 生产相关系统、设备和活动已经按照要求进行了确认。 是否符合 序号 系统/设备/活动 方案/报告名称 方案/报口编号 版本 状态 验证矩阵要求 1. 批准未批准 是否 2. 批准未批准 是否 3

47、. 批准未批准 是否 4. 批准未批准 是否 5. 批准未批准 是否 6. 批准未批准 是否 7. 批准未批准 是否 8. 批准未批准 是否 9. 批准未批准 是否 10. 批准未批准 是否 11. 批准未批准 是否 12. 批准未批准 是否 13. 批准未批准 是否 14. 批准未批准 是否 15. 批准未批准 是否 备注/偏差/支持性文件： 结论： 合格不合格 执行人签字/日期 审核人签字/日期 测试报告7 QC相关验证状态确认 目的 确认QC用于培养基模拟灌装验证测试使用设备、仪器和分析方法已经按照验证矩阵进行了验证。 程序 将同培养基模拟灌装验证相关的 QC测试使用设备、仪器和分析方法

48、填写在测试表内。 检查设备、仪器和分析方法的验证方案/报告名称、编号、版本、状态并记录。 可接受标准 QC用于培养基模拟灌装验证测试使用设备、仪表和分析方法已经进行了确认。 序号 仪器/设备/分析方法 方案/报告名称 方案/报口编号 版本号 状态 是否符合 验证矩阵要求 1. 批准未批准 是否 2. 批准未批准 是否 3. 批准未批准 是否 4. 批准未批准 是否 5. 批准未批准 是否 6. 批准未批准 是否 7. 批准未批准 是否 8. 批准未批准 是否 9. 批准未批准 是否 10. 批准未批准 是否 备注/偏差/支持性文件： 结论：执行人签字/日期 合格不合格 审核人签字/日期 测试报

49、告8 原辅料确认 目的 确认培养基模拟灌装验证使用的培养基、模拟介质及包装材料生产厂家均为合格供应商。 确认培养基模拟灌装验证使用的培养基、模拟介质及包装材料已根据企业内控标准全项检验，检验结果符合企业内控标准。 程序 培养基、模拟介质及包装材料到达车间后，记录名称、批号、生产厂家。 检查培养基、模拟介质及包装材料生产厂家是否为合格供应商。 所使用的培养基、模拟介质及包装材料均根据质量标准进行检验，检查检验报告结果是否合格。 可接受标准 培养基模拟灌装验证生产所用的培养基、模拟介质及包装材料厂家供应商均为合格供应商。 培养基模拟灌装验证的原辅料及包装材料根据质量标准检验，检验结果合格。 序号

50、原辅材料名称 原辅材料批号 生产厂家 是否为合格供应商 入厂检验报告结果 结果 1. 是否 合格不合格 合格不合格 2. 是否 合格不合格 合格不合格 3. 是否 合格不合格 合格不合格 4. 是否 合格不合格 合格不合格 5. 是否 合格不合格 合格不合格 备注/偏差/支持性文件: 结论： 合格不合格 执行人签字/日期 审核人签字/日期 测试报告9 胰蛋白胨大豆肉汤培养基准备确认 目的 在验证前确保模拟用胰蛋白胨大豆肉汤培养基准备完成。 程序 至少准备TSB原料1950g/批，三批共计 5850g ； 制备成本次模拟灌装试验使用的培养基（3g/100mlTSB溶液），检测其澄清度； 检测配置

51、好的培养基 pH值；配制好的培养基和上述两个试管经过除菌滤器进行除菌； 除菌过滤后取200ml做无菌培养；除菌完毕后检测其澄清度、pH值并进行无菌检查； 对湿热灭菌后的培养基进行适用性检查：QC人员按照培养基适用性检查标准操作规程取样200ml进行适用性检查试 验。试验结果应符合胰蛋白胨大豆肉汤培养基适用性检查试验要求。将检验记录附在本方案后； 培养基按照物料放行的规定领用、使用；检验过程和结果记录，附在本方案后；培养基按照规程进行储存并在有效期内使 用。 可接受标准 培养基数量准备充足；培养基溶解后应澄清； 培养基除菌前后pH值变化不超过）.2 ； 湿热除菌后无菌检测：应无微生物生长。 培养

52、基生长促进试验：对胰蛋白胨大豆肉汤培养基在火菌前、后进行抑真菌性和细菌性试验，接种后细菌在3天内、真菌在 5天内均均应生长良好。空白对照管应无菌生长，则判疋培养基的生长促进试验检查符合规疋。 序号 培养基配制批号 数量 溶解后 是否澄清 除菌前后pH 变化是否 0.2 除菌后 是否澄清 无菌检测 适用性检查 培养基 是否符合要求 1 是否 是否 合格 不合格 合格 不合格 合格 不合格 合格 不合格 备注/偏差/支持性文件： 结论： 合格不合格 执行人签字/日期 审核人签字/日期 测试报告10 接触产品包装材料准备确认 在验证前确保接触产品包装材料已准备。包括西林瓶、胶塞、铝塑盖和滤芯准备。

53、目的 确认在使用前上述包装材料均已经过清洗和灭菌。 程序 每批准备足够量的西林瓶、胶塞、铝塑盖和滤芯。 按照分装洗烘瓶标准操作规程、分装前准备标准操作规程、物品火菌标准操作规程，分别对西林瓶、 胶塞、和滤芯进行清洗、火菌。铝盖经清洗火菌传递进轧盖间。 将使用西林瓶、胶塞、铝塑盖和滤芯直接接触产品包材名称、数量、清洁状态、灭菌状态确认情况填写在测试报告 中。将西林瓶、胶塞、铝塑盖和滤芯清洗、灭菌记录附到方案后。 可接受标准 直接接触产品包装材料的数量足够，并已按分装洗烘瓶标准操作规程、分装前准备标准操作规程、物品 灭菌标准操作规程分别对西林瓶、胶塞、铝塑盖和滤芯进行清洗、灭菌。 序号 名称 数量

54、 清洁状态 火菌状态 1. 已清洗未清洗 已火菌 未火菌 2. 已清洗未清洗 已火菌 未火菌 3. 已清洗未清洗 已火菌 未火菌 4. 已清洗未清洗 已火菌 未火菌 5. 已清洗未清洗 已火菌 未火菌 备注/偏差/支持性文件： 结论： 合格不合格 执行人签字/日期 审核人签字/日期 测试报告11 培养室培养能力确认 目的 在验证前确认用于培养基模拟灌装产品的培养室的培养能力能够满足预灌装产品数量的需求。 取得用于培养基模拟灌装产品的培养室操作 SOP或设备目录。 检查并记录用于培养基模拟灌装产品的培养室的设备名称、设备编号、型号、规格及培养室面积。 程序 确认用于培养基模拟灌装产品的培养室的培

55、养能力能够满足预灌装产品数量的需求。 将用于培养基模拟灌装产品的培养室的名称、设备编号、型号、规格及培养室面积确认情况填写在测试报告中。 可接受标准 用于培养基模拟灌装产品的培养室的培养能力能够满足预灌装产品数量的需求。 序号 培养室名称 设备编号 型号 规格 培养室面积 是否符合要求 1. 合格 不合格 2. 合格 不合格 3. 合格 不合格 4. 合格 不合格 备注/偏差/支持性文件： 结论： 合格不合格 执行人签字/日期 审核人签字/日期 测试报告12 人员更衣确认 目的 确定人员灌装前后更衣能够达到着装要求和表面微生物控制。 程序 1、所有参与无菌工艺模拟的人员按照规程进行更衣 2、由

56、现场QA进行确认更衣外观符合要求。 3、在灌装前后对人员进行表面微生物取样。 位置 额头 口罩 胸口 拉链处 左肘 右肘 左膝 右膝 左足 右足 左手 右手 左手 手掌 右手 手掌 4、将更衣外观检查和表面微生物检测结果填写在测试报告中。表面微生物培养皿培养及检查的方法按照表面微生物检查法标准 操作规程进行，记录填写在相应记录中，并作为本方案附件。 可接受标准 位置 额头 口罩 胸口 拉链处 左肘 右肘 左膝 右膝 左足 右足 左手 手指 右手 手指 左手 手掌 右手 手掌 B级标准 5/碟 5/碟 5/碟 5/碟 5/碟 5/碟 5/碟 5碟 5碟 5/碟 5/碟 5/ 碟 C级标准 25

57、/碟 25/ 碟 25/ 碟 25 /碟 25 /碟 25 /碟 25 /碟 25 /碟 25 /碟 25 /碟 25/ 碟 25/ 碟 25/ 碟 灌装前口灌装后口 序号 姓名 更衣外 观确认 额头 口罩 胸口 拉链处 左肘 右肘 左膝 右膝 左足 右足 左手 手指 右手 手指 左手 手掌 右手 手掌 结果 1 合格 合格 不合格 不合格 2 合格 合格 不合格 不合格 3 合格 不合格 合格 不合格 4 合格 不合格 合格 不合格 5 合格 不合格 合格 不合格 6 合格 不合格 合格 不合格 7 合格 不合格 合格 不合格 8 合格 不合格 合格 不合格 9 合格 不合格 合格 不合格

58、轧盖前口 轧盖后口 序号 姓名 更衣外 观确认 额头 口罩 胸口 拉链处 左肘 右肘 左膝 右膝 左足 右足 左手 手指 右手 手指 左手 手掌 右手 手掌 结果 1 合格 合格 不合格 不合格 2 合格 不合格 合格 不合格 3 合格 不合格 合格 不合格 4 合格 不合格 合格 不合格 5 合格 不合格 合格 不合格 6 合格 不合格 合格 不合格 7 合格 不合格 合格 不合格 8 合格 不合格 合格 不合格 9 合格 不合格 合格 不合格 备注/偏差/支持性文件： 结论： 合格不合格 执行人签字/日期 审核人签字/日期 测试报告13 灌装过程模拟记录 目的 通过模拟在正常灌装过程的基础

59、上增加各种最差条件，证明在最差条件下的产品灌装仍能保证产品的无菌状态。 程序 可接受标准 在灌装过程模拟各种最差条件，并记录在下面的记录中。 灌装后的西林瓶先在 22.5 2.5 C正置培养7天，之后在32.5 2.5C倒置培养7天。 所有灌装出来的模拟产品在培养后应无微生物生长。 第批培养基模拟灌装记录 西林瓶清洗工序记录表 序号 项目 可接受标准 过程记录 是否 符合要求 1. 公用系统检查 供电系统、压缩空气、 水系统连接正常 是否 压缩空气的压力： 0.40.6MPa , 注射用水压力： 0.20.4MPa 压缩空气压力：MPa :注射用水压力：MPa 是否 2. 运行过程记录：记录运

60、 行过程中的运行速度， 每间隔1h记录循环水压 力、压缩空气压力、注 射用水压力值。 运行速度：250瓶/分 钟。 运行速度： 是否 运行时间 运行时间: 共计 年月日：年 月日：； ； 标准 项目 时间 是否符合要 求 循环水压力 0.20.4MPa 循环水压力 是否 压缩空气压力 0.40.6MPa ， 压缩空气压力 是否 注射用水压力 0.20.4MPa 注射用水压力 是否 隧道火菌工序记录表 序号 项目 可接受标准 过程记录 是否符合要 求 1. 公用系统检 查 供电系统、压 缩空气系统 等连接正常 是否 2. 运行过程记 录：记录运 行过程中的 运行速度， 每隔1h,记 录预热段、