3万立储罐工程施工组织设计方案正装

1、孟加拉储罐安装项目 原油储罐制作安装方案 编 制： 审 核： 审 批： 市远达建筑安装工程 2015 年 月 日 目录 一、编制说明 4. 二、编制依据 4. 三、工程概况 4. 1. 工程简介 4 2. 自然条件 5 3. 工程量说明 5 四、施工准备 7. 1. 施工现场准备 7 2. 储罐本体材料到货情况 7 3. 外协钢网壳的制作 7 4. 施工技术准备 8 5. 施工人员的配备 8 6. 施工机具的配备 8 7. 工装和技措材料的配备 9 五、施工程序和方法 1.1. 1. 施工程序 11 2. 正装法工艺原理 13 3. 工艺流程及操作要点 13 4. 壁板预制、下料 : 15 5

2、浮顶预制 : 17 6构件预制 17 7底板安装 17 8壁板安装 20 9浮顶安装 25 10加强圈及抗风圈安装 28 11其他构件安装 29 12焊接施工 29 13焊接接头无损检测及严密性试验 32 六、进度计划 3.4. 六、充水试验 3.5. 七、防腐工程 3.8. 八、交工验收 3.8. 、编制说明 本方案是针对 神化榆神工业区清水煤化学工业园区化工物料 贮运项目（简称 贮运项目）全厂罐区一台 30000m3柴油储罐制作安装工程而编制，要求参加施 工人员认真执行方案中各项规定和要求，认真审核图纸，高度重视质量 , 严格执 行 HSE作业计划书及安全、防火管理规定，优质、安全、高效地

3、完成工程建设任 务。 二、编制依据 1. 30000m3 钢制浮顶储罐总图 DWG-0000制 04-01G，管口、盘梯方位图 DWG-0000 制 04-02 2. 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规 GB501282005 3. 钢制焊接常压容器 JB/T4735-1997 4. 现场设备、工业管道焊接工程施工规 GB50236-2011 5. 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规 GB50683-2011 6. 涂覆涂料前钢材表面处理 GB/T8923-2008 7. 工业设备和管道防腐蚀工程施工质量验收规 GB50727-2011 8. 石化设备提供的 D=46000mm储罐钢网壳

4、蒙皮组装图 三、工程概况 1. 工程简介 1、本工程为 30000m3 浮顶油储罐制作安装、试压、附件安装工程。 其主体结构为： 油罐直径： 46000mm 储罐高度： 19350mm 储存介质：柴油 最高液位： 17850mm 2、承包容及围：储罐主体、浮顶、抗风圈、加强圈、盘梯平台及施工图纸中所 包含的所有容。 3、建设地点： 4、承包方式： 5、工期要求： 2. 自然条件 2.1 地理位置：本项目区位于市榆神工业区清水煤化学工业园区北侧，东北距神 木县城 53 公里、西南距市 63公里，榆神高速公路、 204省道、神延铁路位于工 业园区北侧，距、 鄂尔多斯 两个机场不足百公里，交通十分便

5、利。 2.2 自然条件：本项目所在地区属半干旱大陆性季风气候，年平均 日照 2876 小 时、年平均气温 8.5 、无霜期 169 天、降水 440.8 毫米、抗震设防烈度 6 度、 标准冻土层厚度 1.4 米。 2.3 地质条件：本项目区所处区域位于鄂尔多斯盆地中部次级构造单元陕北斜坡 中部，陕北斜坡为单斜构造，岩层向北西、北西西微倾，局部发育有宽缓的短轴 状向斜、背斜及鼻状隆起等次级构造，未发现较大规模的褶皱、断裂，亦无岩浆 活动痕迹，项目区所在区域地质构造简单，建筑场地类别为类。 3. 工程量说明 3.1 本工程共有 30000m3柴油储罐一台，技术参数及工程量如下： 序号 设备位号 设

6、备名称 规格 mm 重量 t 数量（台） 有效容积 m3 1 4110-TK-001A 柴油储罐 46000 19350 685.15 1 30911 技术参数 设计压力：常压 设计温度：常温 有效容积： 30911m3 储存介质：柴油 罐壁高度： 19350mm 储罐径： 46000mm 罐壁腐蚀裕量： 1mm 罐底腐蚀裕量： 1mm 设计温度： 90 最高液位： 17850mm 规格型号 单位 数量 材料 钢板 T 315 A516 Gr.60 钢板 T 452 A283 Gr.C 钢管 T 8 A106 Gr.B 焊材 T 15 型钢 T 23 A36 可视透光孔 个 8 管壁人孔 个

7、2 通气孔 个 1 双线子午线网壳 个 1 3.2 柴油储罐的结构如下： 1、罐底 2 、罐壁 3 、钢网壳 4 、蒙皮 5 、盘梯 6 、罐顶平台 3.3 油罐的主要工程量及施工参数 （1）罐底：有中幅板和弓形边缘板构成，中幅板之间及中幅板与边缘板之 间全部采用搭接焊接，边缘板之间采用对接加垫板的形式。 （2）罐壁：共有 10 圈罐壁和一道包边角钢组成，总高为 19350mm。壁板之 间采用对接接头形式。包边角钢和壁板之间采用搭接接头形式。壁板坡口形 式严格按照 GB/T985-1988 标准执行。 （3）抗风圈设在罐壁外侧第十节板，加强圈第八节板。 （4）浮顶：由船舱和单盘顶组成，船舱底板

8、和单盘顶均采用搭接形式，船 舱底板搭接焊缝要避开船舱隔板和横梁搭接焊缝与外边缘板的结构。 单盘顶 的搭接宽度不得小于 30 mm，上面为连续焊，背面为断续焊，单盘板向心坡 度为 5/1000 。 3.4 施工执行标准 （1）立式圆筒形钢制焊接油罐设计规 GB50341-2003 （2）立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规 GB50128-2005 （ 3 ）气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸 GB/985-1988 （4）埋弧焊焊缝坡口的基本型式和尺寸 GB/985-1988 （5）立式圆筒形钢制焊接油罐设计规 GB50341-2003 （6）承压设备无损检测 JB/T4730

9、-2005 3.5 质量要求： 合格率百分之百（一次探伤返修后） 。 四、施工准备 1. 施工现场准备 1.1 电力供应： 建设单位已在甲醇罐区东北角 （距甲醇储罐施工区域一级配电柜 约 100 米） 9#变压器预留了 733A的动力电源接口，施工前我方须配备主电源电 缆并按要求埋地 -1.0 米从 9#变压器敷设至现场一级配电柜。之后再根据现场电 力需求情况在施工场地设置 6-8 个二级配电箱，各用电设备处 3m围设置三级开 关箱以确保一机一箱控制。 1.2 水源供应：建设单位已在甲醇罐区西北角（距甲醇储罐施工区域约100 米） 预留了 DN50水源接口，施工前我方须配备供水管道从水源处接至

10、施工场地，并 按要求配置生活用水管道、消防用水管道以及排水管道。 1.3 施工场地条件：储罐基础交接时间为 2013年 12月 15日，储罐周边场地交 接时间为 2013年12月 20日，能够满足储罐制作安装的时间要求。 2. 储罐本体材料到货情况 目前制作储罐所用钢板已基本到货，到货量占总需求量的 90%，材料已达到 连续施工的条件。 3. 外协钢网壳的制作 目前外协钢网壳正在按加工合同规定的时间进行制作， 2013年 12月中旬预 计储罐的钢网壳可以到货，能够满足储罐制作的进度要求 4. 施工技术准备 4.1 施工图纸已下发，总包单位已向施工单位进行了初步交底。 4.2 我单位技术人员已认

11、真、 详细的查看了施工图纸， 并就不明之处向总包单位 进行了答疑。 4.3 已按要求编制完成了储罐制作安装施工方案， 并按公司的相关规定制定了质 量计划和检验计划。 4.4 对储罐制作执行的标准、 规已进行了认真了解， 明确了质量标准， 落实了质 量控制责任。 4.5 按公司的规定，已将施工前期、过程资料、管理等方面的表格准备齐全。 4.6 壁板运到现场后，应按编号分类存放。组装前应将组对部位的泥沙、油污、 铁锈进行清理干净。 4.7 拆除组装用的卡具时不得损坏母材，如有损坏应按照规进行修补。 4.8 壁板组装过程中应采取临时加固措施，防止风力等造成的壁板失稳。 5. 施工人员的配备 5.1

12、前期预制阶段人员的配备：前期预制阶段为 2013年12月1日至 2014年 1 月 20 日，该阶段主要完成储罐罐底板、管壁板、罐顶板的下料工作，以及储罐 的罐底板安装、首圈壁板的组对焊接、罐顶钢网壳的安装、罐顶蒙皮板的安装。 我单位已按照实际工程量配备了强有力的人员， 准备在 2012年 11 月底前进入现 场开始施工，人员数量为 20-25 名。 5.2 全面施工阶段人员的配备：全面施工阶段为 2014 年 3 月 1 日至 2014 年 8 月 30 日，该阶段要完成储罐的安装、焊接以及试压工作。人员准备在 2014 年 3 月 1 日前进入现场，数量为 90-100 名。 6. 施工机

13、具的配备 6.1 施工机具表 6-1 序号 名称 规格型号 单位 数量 耗油量 功率 KW 1 履带吊车 50T 辆 1 2 吊车 25T 辆 1 3 自卸车 8t 辆 1 4 板车 12m 辆 1 5 叉车 5t 辆 1 6 皮卡 2t 辆 1 7 卷板机 T402500 台 1 60 8 气泵机 0.8Mp 台 1 7.5 9 调压罐 1m3 台 1 10 砂罐 1m3 台 1 11 移动抛丸机 YT系列 台 1 4 12 台钻 W60 台 1 0.68 13 磁力钻 32 台 1 1.8 14 埋弧横焊机 CHH-II 台 2 32 15 气电立焊机 CLH-II 台 2 35 16 角

14、平埋弧焊机 ZD5-1000 台 2 30 17 CO2 气体保护 焊机 KR500 台 2 6.48 18 氩/ 电联焊机 TX400 台 10 3.6 19 自发电焊机 EW50 台 2 271g/ h 2 20 便携焊机 W20 台 2 8.8 21 等离子切割机 T40 台 1 22.8 22 焊剂烘干箱 150Kg 台 1 3.8 23 烘干、恒温箱 80kg 台 1 1 24 半自动切割机 轨道式 台 2 0.0024 25 气刨机 台 2 38 26 电葫芦 5t,12m 台 13 0.75 27 离心泵 EG200/315-45/ 4 台 1 1 28 发电机 400kw 台

15、1 90kg/ h 29 发电机 150kw 台 1 203g/ h 7. 工装和技措材料的配备 7.1 工装：由我单位外购。 7.2 技措材料：技措材料包括工卡具、脚手架、胎具、胀圈等，均从外部采购。 7.3 进场时间： 根据本年度施工进度计划、 结合现场实际需求， 工装和技措分两 次运抵现场投入使用。 品名 数量 价格 重量 型号 购买方式 焊接手套 12 安全帽 25 工作服 25 工卡具 630 胀圈 胎具 脚手架 龙门板 1260 五、施工程序和方法 1. 施工程序 1.1 施工工艺流程见下图： 基础检查、 验收 中幅板 按焊接顺序 边环板 外侧 300mm 壁板边环板 大角缝 边环

16、板边环板 全部剩余焊缝 中幅板边环板 龟甲缝（收缩缝） 开设门板 安装中心支柱 第一圈壁板 1V 第 3 圈壁板 第二圈壁板 2V 、2H 3V 、2H 第 7 圈壁板 7V 、6H 第一圈支柱 包边角钢 第一跨梁、檩条 铺中心罐顶板 盘梯 扶手、附件 剩余罐顶板 第二圈支柱 关键线路 一般线路 2. 正装法工艺原理 大型金属圆柱形储罐主体一般由三部分组成：罐底、罐壁、外浮顶，罐体 高度主要由各节壁板组成。正装法的施工程序是：罐底各层壁板外浮顶。 其 施工工艺原理为： 在罐基础上划出中心线和底板外边缘圆周线， 按排板图铺设罐 底板；在底板边缘板壁板位置焊接外两圈挡板， 组装第一圈壁板并用斜撑支

17、撑固 定，立缝用夹具定位后采用气电立焊进行焊接； 焊接专用组装卡具并安装部悬挂 平台，组装第二圈壁板并焊接立缝， 采用埋弧自动横焊焊接第一圈环缝； 焊接专 用组装卡具并安装部悬挂平台，依次安装各层壁板；同时安装浮盘组装平台， 组 装浮顶船舱；安装中央排水系统、导向管、量油管及其它附件；充水试压、浮盘 试升降并进行基础预压；安装一、二次密封和刮蜡器。 3. 工艺流程及操作要点 1、工艺流程 工艺流程图见图 5-1 。 2、操作要点 * 原油罐区一期工程 30000m3 原油罐结构形式为双盘式外浮顶罐， 主要由罐 底、罐壁、浮盘、梯子平台及附件等部件组成，下面我们详细介绍其施工方法及 操作要点。

18、3、底板预制： 1）底板下料前先进行按图纸要求进行排板，底板排版图绘制时应符合下列 要求： （ 1）罐底板的排版直径，应按设计直径放大 1%2%； （2）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于 700mm； （3）弓形板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙 E1 宜为 68mm，侧间 隙 E2 宜为 812mm. （ 4）中幅板的宽度不得小于 1000 mm；长度不得小于 2000 mm； （5）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于 300mm。 底板中幅板下料， 采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制 质量要求见图 5-2 。 长度（ AB、 CD）偏差： 2mm 宽度（ AC

19、、EF、 BD）偏差： 1.5 对角线差 AD-BC ： 3mm 长度方向的直线度： 2mm 宽度方向的直线度： 1mm 坡口角度偏差 : 2.5 图 5-2 中幅板下料图 2）中幅板的边缘小板切割采用半自动切割机， 与边缘板间对接边留存 150mm， 等焊接龟甲缝时再精确下料。 3）边缘板切割采用数控切割机，其外缘半径按图纸计算半径放大10mm，边 长度（ AB、CD）偏差： 2mm 宽度（AC、EF、BD）偏差 ： 2mm 对角线差 AD-BC 3mm 坡口角度偏差 2.5 边缘板下料图 图 5 -4 边缘板削边图 缘板间对接焊缝间隙外部较部小 3mm下料，边缘板预制的质量要求如图 5-3

20、 所示。 4）边缘板与中幅板联结部分进行削边处理，加工时采用刨边机进行加工。 其形式如图 5-4 所示。 5）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸 700mm，中幅板的宽度 1000mm；长 度 2000mm，底板任意相邻焊缝之间的距离 200mm。 4. 壁板预制、下料 1）壁板预制前应按设计图样绘制排版图， 所绘制的排版图应符合下列要求： （1）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，错开距离以板长的1/3 为宜，其距离最小不得小于 500mm。 （2）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于 300mm。 （3）罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不 得

21、小于 200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于 100mm。 （ 4）包边角钢对接接头与壁板纵焊缝间的距离不得小于 200mm。 2）罐壁板预制必须在预制平台上进行放线切割下料， 壁板预制不留调整板， 一次下净料， 预制一圈壁板的累计误差等于零， 这样预制有利于保证罐体整体几 何尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。为保证下料精度，切割时应采用半自 动切割机。 3）壁板吊到数控龙门切割机平台上进行划线，核对尺寸，用龙门切割机进 行切割， 先割横焊缝的坡口一侧， 后切割立焊缝坡口的一侧。 割时先按安装尺寸 下料，后按图纸的坡口尺寸切割。 4 ）壁板下料后，根据质量检查标准进行检查，并检查其各尺寸

22、偏差和坡口 形式是否符合要求。壁板预制完毕后各尺寸偏差见图 5-6 的要求。 带板长度方向偏差 AB、CD： 1.5mm 带板对角线差 AD-BC： 3mm 直线度： AC、BD： 1mm AB、CD： 2mm 图 5 -6 壁板下料图 5）壁板的坡口加工面应光滑，不能有夹层、裂纹和熔渣等缺陷，切割坡口 所产生的表面硬化层应磨去。坡口加工允许偏差为 2.5 ，钝边值允许偏差： 纵缝 11.5mm，环缝 1.5mm ；坡口加工表面粗糙度为 Ra25m。坡口表面无损 探伤（ PT或 MT），应符合规 JB4730-94 中的级要求。 6）壁板预制合格后，吊运到指定地点存放，存放地点距滚板机较近，存

23、放 时要按安装先后，分门别类存放，板边错开 150mm。 7）壁板滚弧时，滚板机前后安装托架，采用数控卷板机进行卷弧，采用龙 门吊进行吊运。所有壁板侧的滚弧曲率半径均为 R=30000m（m滚板见图 5-7 ）。壁 板卷制后，应立置在平台上，水平方向用弦长不小于2m的弧形样板检查，其间 隙不大于 3mm。垂直方向上用长度不小于 1m 的直线样板检查，其间隙不得大于 1mm。滚弧方法见图 5-8 所示。 进板方向 : 8）弧形板的存运 壁板滚弧完毕后， 为防止构件变形，保存和运输时必须使用弧形托架胎具 （见 图 5-9 ）；壁板存运前必须在板两侧标明油罐编号和壁板编号。 钢管 向 图 5-9 胎

24、具示意图 5浮顶预制 1）浮顶预制材料数量多而繁杂， 因而应按排版图及时做好标记， 分类存放 2）浮顶桁架、隔板、船舱板及其附件的预制在罐外进行。其切割下料要做 好防变形措施，如用夹具固定拘束后再切割，高速切割的同时，割后加水冷却。 切割后要用直尺进行检查，发现有较大变形时进行矫正。 3）型钢下料用砂轮切断机，加强筋及桁架在平台上组焊成半成品，型材焊 接时，掌握好焊接顺序，防止焊接变形。组焊后的加强筋用样板进行检查合格， 若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正合格。 6构件预制 所有弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平 台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1%，且

25、不得大于 4mm。热煨成型的 构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过 1mm。 7底板安装 1）底板的施工程序（图 5-10 ） 图 5-10 底板施工程序图 2）底板铺设 （1）底板的铺设按先垫板，再铺边缘板，最后铺中幅板的顺序进行，中幅 板铺设按从中心向外铺设的顺序，先铺中心定位板，再依次铺条形板。 （2）铺板的大顺序为：，每排板的顺序按 或 1234567 8 的顺序进行（见图 5-11 ）。 图 5-11 底板铺设顺序图 3）垫板铺设时，丁字接头处不焊接，其它焊缝打磨平。 4）底板铺设用吊车吊板铺设， 吊车在基础上时应垫钢板， 以防压坏基础 底板铺设时应及时调整组对间隙，同垫

26、板焊接。 （5）底板铺设技术要求： 罐底板全部采取对接，对口间隙为 6 2 0 mm，边缘板可采用不等间隙 侧 12mm，外侧 6mm。对接口下部的垫板应紧贴底板，间隙不得大于 1mm，边缘板 对接口下部的垫板与基础环墙接触处，应将环墙开设深 6mm，宽 120mm的槽，用 于安放垫板。 底板垫板接口应增设 4mm的 辅助垫板，垫板对接焊缝应完全焊透， 焊缝表面应打磨平整，应在中幅板垫板适当位置预留活口。 底板铺设对口错边量不得大于 1.5mm。 3） 底板的焊接 （1）底板不同部位的焊接方法及所选用的焊材如表 512 所示。 表 5-12 底板焊材选用表 序号 施焊部位 材质 焊接方法 焊接

27、材料 1 垫板 Q235-B 手工电弧焊 E4303 2 中幅板焊缝 Q235-B 手工焊打底 E4303 埋弧焊盖面 焊丝+焊剂 3 边缘板焊缝 16MnR 手工电弧焊 E5016 4 收缩缝 16MnR+ Q235-B 手工电弧焊 E4315 （2）弓形边缘板的对焊接采用手工电弧焊，先焊其外侧 300mm焊缝，并在 边缘板外部焊缝处焊接引弧块， 打底焊后进行渗透检查； 第二层以后开始每层错 开 5060mm，焊接完成后上部磨平，进行 X 射线探伤检查；边缘板对接焊缝的 其余部分在 T 角焊缝焊完后进行。 （3）中幅板的焊接采用手工焊打底、埋弧自动焊盖面成型，焊接时按先焊 短缝、后焊接长缝、

28、隔缝施焊的方法进行。为防止焊接时引起钢板端部凸起，将 T 字缝与向上提起 6 8mm。 4）距边缘板 2m围焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。 （5）边缘板剩余部分对接焊缝焊接， 在焊第二层前将卡具拆下， 进行焊接。 （6）焊完后，切割出边缘板与底板中幅板的接缝坡口，为防止将下层钢板 割伤，切割时用木块将上层钢板垫高 100mm以上。 （7）收缩缝及 T角缝打底焊时，分成均匀 8 等份对称同向进行焊接。 （8）通长焊缝焊接时，为防止变形应在焊缝一侧加通长背杠。 8壁板安装 1）壁板的组装 1）在壁板组装前，应在存运胎架上安装好方帽、龙门板及蝴蝶板 2）壁板的吊装用汽车吊进行并使用吊梁，见

29、图 5-13 、14 所示 图 4-13 储罐壁板围板 1 图 4-14 储罐壁板围板 2 （3）第一带壁板组立前，按壁板圆周划线安装组对档板。逐组对壁板，每 安装二个正反丝以调节壁板垂直度。 安装纵缝组对卡具及环缝组对卡具， 用以将 上口水平度及壁板的垂直度应符 壁板固定（见图 5-15 、16）。罐壁组装为对接组装，应保证罐壁侧表面齐平。整 圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量 合以下要求： 图 5-15 壁板固定工卡具 1 图 5-16 壁板固定工卡具 2 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm，在整个圆周上任意两 点水平的允许偏差，不大于 6mm。 第一圈壁板的垂直度允许偏

30、差，不大于 3mm；其它各圈壁板的垂直度允 许偏差不应大于该圈壁板高度的 0.2%。 罐壁总高度的垂直度允许偏差，不大于 50mm。 纵向焊缝的错边量为板厚的 10% ，且不大于 1.5mm。环向焊缝的错边量 （ 任意点 ） ，不大于上圈壁板厚的 10%，且不大于 2mm。 第一圈壁板检查 1m高处任意点的半径允许偏差不得超过 20mm；其它各 圈壁板的半径允许偏差不得超过 25 mm（将圆周至少等分为 24 等分测定），每 圈罐壁至少测量 2 个罐截面。 罐壁局部凸凹变形，不得大于 10mm。 第一圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm， 每圈壁板长度累计总偏差应为

31、10mm。 （4）第二至第九圈壁板的组装方法参照第一带壁板的组装。环缝应安装组 对用龙门板、槽钢。 5）组装第二带板前在第一带板上搭设一圈悬挂平台，以供第二带板组装 焊接用；待第二带板焊接完成之后， 将悬挂平台用倒链整体提升固定在第二带板 上（如图 5-17、18 所示）；以后各层循环进行。在罐人孔处搭设斜梯，以供上下 脚手架，在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆除，浮顶上面的斜梯逐层搭设。 图 5-17 置倒悬平台 1 图 5-18 置倒悬平台 2 2）壁板焊接 （1）壁板焊接前调整坡口对口尺寸，纵缝对口间隙为5mm、不留钝边，环 缝对口间隙为 02mm。 （2）壁板纵缝焊接 壁板焊接应先焊纵缝，

32、再焊环缝，纵缝焊接前，先焊上定位及防变形用 龙门板，具体形式如图 5-19 所示，然后拆下纵缝组对卡具，采用气电立焊机进 行焊接， 待立缝全部焊接完成之后再进行环缝的焊接。油罐第一、 二圈壁板立缝 为 x 型坡口，其余各圈壁板立缝均为 v 型坡口；油罐第一至七圈环缝为 V 型坡口， 第八、九圈环缝为 K 型坡口。 纵缝焊接时，两台自动立焊机对称分布、同向施焊，焊接时先焊外 侧，焊接完毕进行清根、打磨、磁粉探伤，检查合格后再焊侧，纵缝焊接时壁板 上端加熄弧板 （如图 5-20 ），纵焊起弧处加引弧板。 第一圈壁板纵缝下端约 300mm 用手工电弧焊焊接；其余为自动焊（气电立焊） 。 纵焊缝采用两

33、台气电立焊机对称同向进行施焊，自动焊机布置如图 5-21 所示： 纵缝自动焊机布置示意图 图 5-21 焊缝引弧处，在焊接完毕后应清除掉，经磁粉探伤检查合格后，用手工 焊接，焊后应按规定进行射线探伤检查。 （3）T 角焊缝焊接 T角焊缝焊接前安装防变形卡具， 将第一圈壁板与底板边缘板垂直固定， 如图 5-22 所示。焊缝外侧焊缝采用手工电弧焊打底， T 角缝侧采用埋弧自动平 焊进行填充、盖面；外侧焊缝使用手工电弧焊填充、盖面。 图 5-22 T 角缝防变形卡具示意图 T 角焊缝的焊接顺序：外侧第一道手工打底拆除外侧固定块及方楔子 磁粉探伤检查外侧手弧焊填充、 盖面拆侧固定块及方楔子磁粉探伤检查

34、 侧自动焊盖面。 第一圈壁板与底板边缘板的 T 角焊缝，必须满足图样要求，其圆弧需在 焊满图样规定的焊接尺寸后， 再焊接形成圆弧过渡， 该焊缝的最终尺寸不得小于 规定值 （4）壁板环缝焊接 壁板环缝焊接采用埋弧自动焊方法进行（见图 5-23、24）。环缝为 K 型 坡口，各圈壁板的环缝均需要双面焊接成型。 环缝第一遍焊完后， 对未焊透或成 形不良的部位要打磨、修补。其每遍焊接的起弧和收弧部位应错开100mm以上。 图 5-23 环缝焊接 图 5-24 环缝焊接处理 环缝焊接顺序为：先焊外侧焊缝，外侧焊接完成后，罐侧卡具拆除，然 后使用砂轮进行清根，如果清根深度达到焊缝厚度的 2/3 ，要用手工

35、焊方法进行 补焊，清理完后，经着色检验合格后，再进行侧环缝焊接。 壁板环缝焊接时使用 6 台横焊机均匀分布，同时同向施焊，环缝自动焊 机及电源布置见图 5-25 。 图 5-25 壁板环缝自动焊机布置示意图 5）壁板各部位焊接方法及所使用的焊接材料如表5-26 所示 表 5-26 壁板焊材选用表 序号 施焊部位 材质 焊接方法 焊接材料 备注 焊丝 焊剂 1 纵缝 16MnR 气电立焊 SOL507 18圈 2 纵缝 Q235-A 气电立焊 SOL507 9、10圈 3 环缝 16MnR 埋弧焊 H10Mn2 SJ101 17 道环缝 4 环缝 Q235-A 埋弧焊 H10Mn2 SJ101

36、8、9道 5 T 角缝 手工焊 E5016 打底 16MnR/16MnR 埋弧 埋弧焊焊丝 盖面 6 补焊、返修 16MnR 手工焊 E5016 7 补焊、返修 Q235-A 手工焊 E4303 8 接管补强板 16MnR 手工焊 E5016 9浮顶安装 1）浮顶组装 （1）浮顶组装在浮顶临时胎架上进行 （如图 5-27） ，浮顶临时胎架组立时的 坡度与图纸要求的浮顶坡度一致， 同时浮顶临时胎架立柱与罐底加斜支撑， 外侧 部分横梁胎架同罐壁联接定位。 图 5-27 浮盘组装式平台 2）浮船组装顺序如下： （图 5-28） 图 5-28 浮船组装顺序图 3）浮顶底板安装 浮顶底板的安装使用条形排

37、板方式，板与板之间进行搭接，一般搭接宽 度 30mm。用线坠对准罐底板，在板的中心板上划中心线，确定浮顶板的中心； 铺板时，从中心开始顺次向外铺设，为保证浮顶的几何尺寸，板安装直径放大 60mm。 浮顶底板安装时，先用吊车把板分若干堆，均匀的存放到浮顶胎架的不 同部位，绝不允许集中堆放。每堆存放不得超过 2t ，吊车落板时要轻稳。在浮 顶胎架上安装橡胶垫板，用卷扬机和滑车配合拖板到位进行安装。 拖板时要人监护，防止卡滞和刮在架台上。 排板时，把三板重叠处，最上面的板割成一斜角。这种做法防止边缘翘 起，便于安装和焊接。 浮顶底板安装后，只进行定位点焊，点焊注意使各板长边压实靠紧，焊 接前再进行压

38、缝点焊。然后进行浮顶构件 （环向、径向隔板、加强筋 ） 所在部位焊 缝的焊接，焊缝长度 300mm左右为宜，焊后真空试漏合格。 （4）浮顶边缘环板，隔板和加强筋的安装：在浮顶船舱底板上，按照其隔 板和加强筋安装基准线分别划出边缘环板、隔板、加强筋、浮顶支柱、集水坑、 呼吸阀、透气阀、浮顶人孔等的位置线，划线后用油漆作出明显的标记。 （5）浮顶船舱顶板的安装 船舱顶板一般为一字形排板，板与板之间进行搭接，一般搭接宽度30mm。 铺设方法与浮船底板相同，搭接缝点焊完毕后，点焊顶板与浮船隔板、桁架。 （6）浮顶组装技术要求 浮顶板搭接宽度允许偏差为 5mm 船舱的外边缘板与罐壁板之间的距离为 300

39、mm，允许偏差为 15mm。 船舱外边缘板的对接接头的错边量不应大于 1.0mm。 船舱外边缘板的对口间隙为 2 1mm。 船舱外边缘板的铅垂度允许偏差不应大于 3mm。 用弧形样板检查，船舱外边缘板的凹凸变形，其间隙不得大于5mm。 船舱的底板、顶板的局部凹凸变形，用 1m 直尺检查，其间隙不得大于 5mm。 浮盘板的局部凹凸变形，不得大于变形长度的 4/1000 ，且不大于 50mm。 2） 浮顶的焊接 浮顶的焊接采用手工焊接方法。焊条牌号为 E4303。焊接时应采取防变形措 施，采用小焊接规，掌握好焊接顺序，以确保整个浮顶的几何形状和尺寸。 （1）浮船板的焊接从罐中心开始，均布焊工，对称

40、进行焊接。焊接顺序为： 先焊短焊缝，后焊长焊缝，先焊中部焊缝，后焊两边焊缝。 （2）浮顶边缘板的焊接我们采用多名焊工分段、 对称朝一个方向同时进行施 焊的方法进行。 (3) 浮顶底板的搭接焊缝的上表面为连续焊，下表面为断续焊，焊100mm， 隔 200mm，其它要求见图样中规定。 (4) 焊接边缘板和外边缘板的对接焊缝时， 要用弧形背杠进行防变形， 隔板 与中幅板间的角焊缝可用钢板块进行防变形。 (5) 所有浮顶焊接均采用一根焊条焊接长度的跳焊法或分短退焊法。 并在焊 接过程中专人监护，发现有异常变形，要随时修整或采取槽钢拘属限制变形。 (6) 所有浮顶中幅板焊缝， 隔板焊缝，边缘环板焊缝焊后

41、，应按要求进行外 观检查，真空、煤油试漏检查合格。 (7) 浮顶船舱的焊接 浮顶船舱的焊接在浮顶组装后进行， 其焊接顺序如下： 首先焊浮顶船舱顶板 与隔板、加强筋间的角焊缝 , 此焊缝在船舱人孔开孔后进行焊接，焊接时保证顶 板与隔板、加强筋压紧靠实。 然后焊接浮顶船舱顶板弓形边缘板焊缝， 多名焊工 均布，朝同一方向同时进行焊接。 3) 浮顶附件的安装焊接 (1) 浮顶附件由船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口、呼吸阀、 浮梯轨道、刮腊装置、密封系统、泡沫挡板及中央排水管等组成，先在罐外进行 预制，待浮顶焊完后，先按照图纸标定的位置进行测量、放线、划出各个附件的 安装位置线，把船舱人孔开孔，

42、 然后到各个区域对照浮顶底板上划线位置， 准确 确定支柱套管、集水坑、浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮顶轨道等的 位置，确定后进行上述各项的开孔、安装和焊接。焊接后按设计要求进行检查， 合格后再进行刮腊密封等附件的安装， 最后进行泡沫挡板的安装和焊接以及浮顶 中央排水管的安装和焊接。 (2) 浮顶上面的附件安装焊接完后，再进行浮顶底板面的搭接花焊，支柱 套管底面补强板和其他附件底面补强板的焊接， 支柱在罐底板的安装和焊接， 排 水管的安装和焊接，量油管下支撑固定装置的安装和焊接。 (3) 浮顶支柱安装时， 先调整其高度。按其设计高度预留出 200mm调整量， 安装时由多人同时进行， 可用

43、临时胎架可调整螺母调整， 安装支柱用销子固定在 套管上，每根支柱都安装后，即可拆除浮顶胎架，并从人孔将其导出，架台拆除 后，即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接。 (4) 浮顶支柱的再调整是在充水试验后，浮顶座落之间进行。其调整方法 是放水至水位比浮顶最底位置高出 300mm时停止放水，调整各个支柱的实际需要 长度，逐个支柱进行调整，全部调整完以后，再放水使浮顶座落。调整公式为： ?= ?- ?- H0 式中： ?浮顶支柱销孔，至柱底端部需要的实际长度 （mm）； ?罐底至套管端部的长度 （mm）； ?套管端部至支柱销孔中心的距离 （mm）； H0 测量时浮顶比设计高度高出部分 （mm）。 （5

44、）浮顶中央排水管安装前要进行焊后正压试验，并确定预制时在罐外已 进行过模拟试验。组装焊接后，焊缝要做无损探伤合格。 （6）本油罐浮顶所用的一次密封、二次密封及排水系统应在厂商技术人员 指导下进行安装。 （7）浮顶附件安装技术要求 浮顶附件量油管、导向管安装的铅垂度允许偏差不大于管高的0.1%，且 不得大于 10mm。 浮顶支柱安装时，若位置碰到浮顶或罐底焊缝时，则应沿周向错开，与 焊缝边缘距离不应小于 50mm，若于加强筋相碰亦应沿周向调整支柱位置。 一次密封安装时不得损伤泡沫塑料和耐油橡胶密封带，密封安装完毕不 得再动火，注意防火。二次密封机构安装，应在其安装完毕检查合格后再进行。 转动浮梯

45、轨道中心线， 应与转动浮梯中心线的投影重合， 偏差不大于 10mm。 10加强圈及抗风圈安装 1）加强圈及抗风圈的设计采用腹板上焊制型钢的形式。抗风圈的预制方法 和程序为，先放线进行腹板的各边切割，切割后用钻床将雨水孔钻完，最后，在 钢制平台上安装好各种工卡具，将边缘型钢组装在腹板上，并压实在平台上， 可 利用雨水孔用裁丝在平台上分多点固定腹板， 防止焊接变形。 焊接时采用两边对 称进行，采用跳焊法进行焊接。 组焊后进行检查， 如有超标变形，必须进行矫正。 2 ）抗风圈腹板弧的切割必须要准确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同， 这样与罐壁组焊在一起，还起到调整罐壁椭圆度的作用。因此， 为保证其安

46、装精 度，切割后用弧形样板进行检查，其误差不得大于 1.5mm，有超差的必须进行调 整修补。 3）抗风圈及加强圈的安装在上带板焊完后进行，先在壁板上划分，进行三 角支架的安装并焊好。安装时一段抗风圈及加强圈两端利用挂壁小车铺助就位。 安装加强圈和抗风圈分两个作业组， 从直径相对位置朝同一方向开始安装， 用挂 壁小车，千斤顶和其他工具，调整好位置，使其弧与壁板压紧靠实， 进行点固焊， 同时与三角架点固到一起。 安装带有盘梯口的抗风圈时， 先以盘梯口处开始安装， 其方向同上。 4）抗风圈安装点固焊后，先焊抗风圈与三角架间的焊缝，接着焊接抗风圈 间的焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。采用跳焊和分段

47、退焊法进行焊接， 最后由多名焊工均匀分布， 同一方向同时开始焊接抗风圈与罐壁板的角焊缝， 焊 接焊缝采用背杠等措施防止变形。 11其他构件安装 1）包边角钢、盘梯及平台、浮梯、量油管及罐壁附近的盘梯和平台等，这 些构件在平台上预制。盘梯分两段安装， 盘梯平台整体安装， 量油管平台整体安 装，浮梯预制成两段， 其中一段留出 300mm调整量， 待量油管平台上和浮顶上的 轨道安装完后，实测其尺寸，然后把转动浮梯组对起来， 预制浮梯时注意起拱度， 组对后，浮梯整体吊装，吊装时注意防止弯曲和变形。 2）盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且 焊接完善。安装盘梯时用两台吊车吊起第

48、一段放在三角架上找正定位， 焊接固定。 下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台， 并将盘梯中间平台的扶手、 栏杆等安装 焊接完，罐壁包边角钢安装焊接完， 量油管安装位置准确， 与抗风圈孔配合恰当， 连接可靠。量油管上部平台安装完，下部支撑定位，导向装置安装后，进行量油 管的安装，油管预制成整体，注意其平直度一定达到要求，安装时注意其垂直度 达到标准要求。 3）包边角钢先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，在平台 上检查，其翘曲变形不超过 4mm，包边角钢焊接用手工电弧焊。 12焊接施工 1）焊接方法的确定 根据图纸及施工规的要求， 结合本工程施工方法特点， 50000m3 储油罐选用

49、焊接方法如下： (1) 罐底的焊接，弓形边缘板、中幅板打底焊采用手工电弧焊。 (2) 罐底的中幅板盖面焊采用埋弧自动平焊。 (3) 储罐 T 角缝侧焊接采用手弧打底 CO2气保护焊盖面，外侧焊缝采用手弧 焊进行打底 CO2 气保护焊盖面。 (4) 罐壁板焊缝全部采用自动焊接工艺：纵缝采用气电立焊(自动焊接) ； 横焊采用埋弧自动横焊机。 (5) 浮顶采用手弧焊进行焊接。 2) 焊接材料的选定 依照图纸要求， 根据与母材匹配的需要，选定焊接方法及焊接材料。底板焊 接材料见“底板焊材选用表 5-29 ”；壁板焊接材料见“壁板焊材选用表” ；其它 部位的焊接材料按材质选取。 表 5-29 其它部位焊

50、接材料选用表 序号 材质 焊接方法 焊接材料 1 16MnR 手工焊 E5016 2 16MnR+Q235A 手工焊 E4315 3 Q235A /20# 手工焊 E4303 3) 焊接施工管理 (1) 油罐施焊前， 应按设计及 JB4708-2000 要求进行工艺评定， 合格后按工 艺评定要求编制详细的焊接工艺指导书，工艺评定的主要项目： 采取气电立焊的，各种材质和规格厚度的工艺评定； 焊接工艺评定结果应按要求提供设计单位。 (2) 从事本工程焊接作业的焊工 (手工或自动) 必须从取得国家劳动部颁发 的压力容器焊工合格证的焊工中选派，且焊接项目与施工焊接容相一致； (3) 焊材使用前应检查产

51、品质量证明书，并按要求进行复验检查； 焊接 材料使用前应经干燥处理，其烘干要求见表 5-30 。 表 5-30 焊材干燥要求温度一览表 序号 焊材名称及牌号 烘干温度 烘干时间 (h) 允许使用时 间(h) 1 E4303 100-150 0.5-1 8 2 E5016/E4315 350-400 1-2 4 3 焊丝/ 焊剂 200-300 1-2 4 4) 施焊环境管理 在下列任何一种情况下，不采取有效防护措施不得施焊： (1) 雨天； (2) 速大于 8m/s时的手工电弧焊，风速大于 2m/s 时的气电立焊或气体保护 焊。 (3) 气相对湿度大于 90%； (4) 温高于 30，且相对湿

52、度超过 85%时； (5) 焊材保管室应安装除湿机，保证室相对湿度不大于 60%，从保管室领用 到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过 4 小时。 5) 焊缝外观检查 (1) 在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。 (2) 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 (3) 罐底中幅板对接焊缝的咬边深度不得大于 0.5mm，咬边的连续长度不得 大于 100mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的 10%，边缘板间对接焊 缝及边缘板与中幅板间对接焊不得有咬边现象。 (4) 罐壁焊缝咬边，纵咬边深度不得大于 0.25mm，环缝咬边深度不得大于 0.5mm，焊缝两

53、侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的 10%，且每段咬边连续长度 不得大于 100mm。 (5) 罐壁焊缝角变形：用弦长 1m 的弧形样板检查，壁板厚度 12mm时， 间隙应小于 5mm；壁板厚度大于 12mm小于 25mm时，间隙小于 4mm；壁板厚度第 大于 25mm时，间隙应小于 3mm。 (6) 第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝侧焊缝， 必须平滑圆弧过度， 不得有咬边存在，大角焊缝外侧咬边深度不得大于0.25mm，咬边总长度不得超 过该焊缝长度的 10%，且每段咬边连续长度不得大于 100mm。 (7) 第一至第五圈壁板的纵环缝及边缘板对接焊缝， 如有咬边，应打磨圆滑， 超标咬边，打

54、磨后应进行补焊，并必须进行探伤检查。 (8) 罐壁焊缝表面凹陷， 纵缝不允许有低于母材表面的凹陷存在； 环缝和底 板对接焊缝的表面凹陷深度不得大于 0.25mm，且凹陷长度不得大于 10mm。 (9) 罐壁侧焊缝要打磨圆滑过渡，余高不得大于 2mm。浮顶对接焊缝余高不 得大于 1.5mm，并应打磨圆滑过渡。罐壁部及底板的工卡具定位焊点、疤痕、焊 瘤应打磨与母材平齐，按规定进行表面( PT/MT)无损检测合格，不得有裂纹存 在。 (10) 罐壁板的对接焊缝的外侧和罐底板对接焊缝的余高应符合表 4-5 规定： 表 5-31 焊缝余高表 板厚 S( mm) 罐壁外侧焊缝余高 (mm) 罐底焊缝余高(

55、 mm) 纵缝 环缝 S12 1.5 1.5 2.0 1225 3.0 3.0 13焊接接头无损检测及严密性试验 1) 罐底焊缝无损检测及严密性试验 (1) 罐底边缘板在两侧 100mm围进行超声波检测， 检查结果符合 JB4730-94 级合格；边缘板坡口表面进行磁粉检查，检查结果符合JB4730-94 级合格。 (2) 第一壁板和第二圈壁板周圈 100mm围逐按 ZBJ74003-88 进行超声波检查， 检查结果应达到级合格。 (3) 罐底板焊缝全部进行真空试漏，试验压力不低于 53KPa。真空试漏的示 意图如图 5-32 所示： 图 5-32 底板真空试验示意图 (4) 中幅板焊缝接头处

56、、龟甲缝、边缘板、大角缝外侧均进行100%的磁粉 探伤，合格后方能进行下道工序的焊接。 (5) 大角缝在充水试验前后对外侧均进行 100%的磁粉探伤。 (6) 罐底边缘板外端 300mm围进行 100%RT检查， JB4730-94 的级合格。 2) 罐壁板无损检测 (1) 第一、第二圈壁板纵缝及其之间的环缝进行100%射线探伤检查， JB4730-94 的级合格。 (2) 第二至六圈的壁板所有 T 型接头及焊接起弧处进行 100%射线探伤检查， 级合格；第七至八圈的壁板所有 T 型接头及焊接起弧处进行 100%射线探伤检 查，级合格； (3) 第三至六圈壁板间的纵焊缝， 每名焊工焊接的每种板

57、厚 , 在最初 3m焊缝 的任意部位取 300mm进行探伤；以后不考虑工人数 , 对每种板厚在 30m焊缝及其 尾数的任意部位取 300mm进行射线探伤。 (4) 除第一、二圈间环缝外，其余每条环缝，每台焊机焊接的最初焊道 3m 焊缝的任意部位取 300mm进行 RT 检查，以后每 60m焊缝及其尾数任意部位取 300mm进行射线探伤。 (5) 第一圈开口接管和补强板间角焊缝， 在焊接完初层后， 和全部焊接完毕 后各进行一次磁粉探伤。充水试验后再次对这些角焊缝进行磁粉检查。 (6) 射线检测不合格时， 应在该检测长度的两端延伸 300mm作为补测， 如补 测不合格，应继续延伸进行检查。 所有抽

58、查的每一部位的射线探伤长度 (每拍片 长度)不小于 300mm。 3) 浮顶焊缝无损检测及严密性试验 (1) 浮顶船舱底板及顶板搭接焊缝应进行 53kPa的真空试漏； (2) 浮舱外边缘板对接焊缝、浮舱隔板角焊缝应进行煤油试漏； (3) 浮顶浮舱应逐一进行 80mm水柱的压缩空气严密性试验。浮舱气密性试 图 5-33 浮舱气密性试验 (4) 浮顶人孔、 呼吸阀等附件在穿过浮顶处的连续焊缝， 应进行煤油渗透试 验。 4) 焊缝返修技术要求 (1) 焊缝表面缺陷，超过焊缝表面质量要求规定时， 应进行打磨修补或补焊， 打磨修补后的钢板厚度不应小于钢板的名义厚度。 (2) 罐壁纵缝出现底片不合格时，

59、除缺陷部位进行修补再拍片外， 该焊缝近 缺陷端应追加一个拍片点(每个拍片点的最小有效长度不得小于300mm)，如仍 不合格则应沿两侧继续拍片，直至合格为至，并至少对该条焊缝进行100% 的射 线探伤检查，且应对该焊工所焊的其它焊缝进行抽查。 (3) 罐壁环缝出现底片不合格时， 除缺陷部位进行修补再拍片外， 该焊缝的 近缺陷端应各追加一个拍片点(每个拍片点的最小有效长度不得小于300mm)， 如仍不合格则应沿两侧继续拍片， 直至合格为至， 且应对该焊工所焊的其它焊缝 进行抽查。 (4) 罐底板对接焊缝出现不合格时， 应进行修补， 并按原规定方法进行检查 探伤，并达到合格标准。 (5) 焊缝拍片部

60、缺陷，在焊接修补前，应探测缺陷埋置深度，确定清除面， 清除深度不宜超过板厚的 2/3 ，修补长度：对 16Mn、 Q235-A 钢不应小于 50mm。 (6) 焊缝的修补宜采用回火焊道，并应与主体焊缝平缓过渡。 (7) 返修后的焊缝 (包括焊缝表面质量超标，经补焊后的部分)应按原规定 的办法进行 100%的探伤，并达到合格标准。 (8) 同一部位的返修次数， 不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技 术负责人批准，并经有关各方协商解决。 六、 进度计划 序号 施工容 起止时间 工作天数 工作人数 1 钢板下料 15 3(铆工) 2 储罐附件制作 10 3(焊工) 3 钢板除锈、喷砂 17 3