船舶大合拢作业指导书

1、大合拢作业指导书 修订 日期 修订 单号 修订内容摘要 页 次 版 次 修订 审核 批准 2011/03/30 / 系统文件新制定 4 A/0 / / / 批准： 审核： 编制： 大合拢作业指导书 1、目的 本指导书阐明了公司船舶建造大合拢作业从坞内水平船台合拢从基线勘划、船台设置、 分段定位，分段合拢直至船舶下水全过程各有关工序的控制要求，以确保船舶建造符合规范 及精度要求，满足用户的期望。 2、适用范围 本指导书适用于公司船舶建造大合拢作业全过程。 3、职责 3.1设计所提供船舶建造过程中必需的图纸及原则工艺， 解决船舶合拢过程中技术图纸问题， 必要时提供处理措施； 3.2工程管理科负责提

2、供分段精度测量数据； 3.3大合拢工区参与对分段的验收，对大合拢各个施工过程进行控制，并配合完成船东及船 检必检项目的报验； 3.4船舶工程部负责编制关键分段的总组或定位工艺，解决现场工艺问题，协调各工序的施 工，参予合拢精度管理； 3.5检验科负责对分段总组及合拢的质量进行跟踪检验； 3.6安全管理科负责对船体分段合拢全过程施行安全管理及监控； 4、实施 根据船舶在大合拢过程中的关键工序识别，主要从以下六个方面进行控制： a. 龙骨变形量控制； b. 分段总组及无余量切割精度控制； c. 分段二次定位的控制； d. 舱口主要尺度控制； e. 舱口围定位精度控制； f. ABXX分段定位精度控

3、制 4.1龙骨变形量控制 4.1.1设计所根据船体结构形式和分段划分及大于船舶总重量一定系数（船体所有结构、设 备、设施和施工中所需的所有辅助性设备、设施在内的重量）的估算吨位为依据，绘制船台 布墩图。船台布墩应考虑结构型式，布墩应避开舱室放泄塞、外板标记等位置，对于机舱区 域、龙骨和舷侧区域、货舱近艏下水前需压载区域、艏部瘦狭区域均要加密布墩。 4.1.2大合拢工区须按下列要求进行控制： a. 熟悉船体底部结构图和船台布墩图及有关施工工艺要领，在船台基面勘划出船台中心线和 假定中心线、水底段大接头位置线和区域基准分段肋检线、所有布墩位置线，在船体外形轮 廓线的外侧艏、肿、尾两侧适当位置设置永

4、久性标杆（可以借助于坞墙），将所确定的基线 高度位置线用激光经纬仪勘划其上，并反复校核无误，并根据船底板厚情况，将主要几种板 厚差以基线向下量取勘划，并用洋冲或漆线记号，且附文字说明； b. 按布墩图将所有水底相对平直部位的墩子一次性设置完毕。在中心的龙骨位置每隔510 米和两舷边适当位置设置一些矮标杆，用激光经纬仪上所确定的基线（含板厚线）分别勘划 其上并校核； c. 根据原则工艺确定的方案，按型值用激光经纬仪测量并调整船台墩高度的准确性， 上口加 垫厚度基本一致的硬质木板，墩基要踏实和平稳，上口高度误差= 3mm （考虑如加放反变 形量和水底板的板厚差数值），在中心的矮标杆或两侧的永久标杆

5、勘划出龙骨检验线，做好 记录经自检报专检验收确认； d. 检查上道工序施工的水底分段，分段水底平整度误差应w4mm方可接收； e. 水底定位分段应对准中心线（误差应w 2）,四角水平误差应= 3mm,并对称加设斜撑 与地龙固定； f. 其它水底段合拢应始终依据龙骨检验线进行一、二次定位，并检测和参与已合拢分段龙骨 精度情况及相邻分段的势态，确保在公差范围内； g. 水底分段合拢后的焊接应严格按焊接工艺程序进行施工，一般先焊左中右分段大接头的纵 向缝，后焊前后分段的横向缝。先焊内部结构对接缝，然后焊水底、内底的对接板缝，最后 焊内部结构与水底板和内底板的角焊缝。为防止局部非结构板缝变形，应隔60

6、0700mm加 设有效的临时加强，为防止整体焊接后收缩变形，在焊接前应对称加设几只压铊，以达到控 制变形的目的； h. 所有分段在吊装和焊接后应分别报专检验收合格方可进入下步施工，在施工过程中，应定 期测量龙骨的状态，一旦超差或即将超差应采取有效措施消除后才能继续施工； i. 底部分段合拢焊接结束，龙骨线误差应控制在土 8mm之内，整个船体分段焊接结束，龙 骨线误差应控制在土 10mm之内，全船主要设备、设施安装和火工矫正基本结束后，龙骨线 误差应控制在土 12mm之内，龙骨线最终交验的允许误差应w 12.5mm； j. 大合拢工区负责人要高度重视龙骨精度控制，落实检验员和分管领导负责，自己要

7、加以督 查，发现异常现象应立即采取措施，并制订相关制度对下属进行考核。 4.1.3检验科须及时配合有关部门和大合拢工区进行精度测量和控制。 a. 激光测量人员必须配合对上道工序流入的分段进行平整度的测量，测量点至少达九处，并 做好详细记录，发现超差应通知大合拢工区和检验员及有关人员拒绝接收； b. 测量人员配合船台基准线和船台中心线的勘测，配合分段定位和合拢中的测量，并做好记 录； c. 配合有关部门对分段在大合拢或焊接过程中的跟踪测量，并主动按规定的日期和时间对龙 骨的状态进行监控测量，并将数据整理后以表格形式上报到检验科、船舶工程部和大合拢工 区。对精度超差或即将超差的应主动通知大合拢工区

8、相关人员。 4.1.4工艺员对关键工序要做好现场工艺技术指导，督促大合拢工区测量人员重视龙骨精度 控制，对异常现象必须制止并参与确定处理措施，直至督查处理完毕。 4.1.5船舶工程部负责人（或分管负责人）必须将龙骨线精度控制放到重要位置，检查、审 查每份测量报告，发现异常时组织专题研讨并拿出措施或处理意见。 4.1.6船舶工程部根据船台布墩情况和船舶总重量编制船台替墩的原则方案，并根据合拢阶 段计划，确定船台替墩的最佳时机。 4.1.7运输工区根据替墩原则方案，制订出替墩的细则方法，包括材料、工具的准备、人员 安排，替墩程序和质量要求，并对操作工进行交底，以便统一行动，确保安全和船体状况平 衡

9、及龙骨受力均匀，不发生新的变形现象。 4.2分段总组及无余量切割精度控制 4.2.1设计所根据船体的结构形式、船体合拢工区的起吊能力编制合理的分段总组、吊装及 分段合拢区补偿量原则工艺，提前发放相关部门。 4.2.2工程管理科应提供质量合格的分段，并按吊装方案设置起吊耳板及加强，对于分段总 组及上台合拢不需要的耳板或加强应在分段完工前拆除。 4.2.3大合拢工区根据分段的重量、尺寸安排分段总组场地。（场地可由大合拢工区结合实 际情况统筹安排，原则是地基要稳定，以便于画线和切割工作的展开）。 4.2.4分段调平后，依据该分段原始的中心线（底部分段以中心线、舷侧分段基准水线、机 舱“门”型分段和首

10、尾“门”型分段以中心线为原始检查基准） 检查该分段肋检线是否垂直。 4.2.5依据分段完工测量图上的数据，按已经确认合格的肋检线为基准线作平行线，检查分 段正作端原始正作数据偏差，并绘好分段截面结构示意图，记录好负偏差结构位置及负偏差 需要补偿量；同时在分段有余量端画出余量切割线，并在余量切割线内侧间距100mm位置 作出相应平行线，冲好洋冲，作为余量切割后检查切割符合性的依据。 426依据相邻分段正作端检查的结构负偏差记录示意图，将需要补偿的相应结构量在画好 的余量切割线外缘补偿上作好记号。 427按照分段工作图规定的坡口方向、形式和尺寸，在余量切割内侧标注相应的切割符号。 428切割余量线

11、在得到精度控制人员和 QC签字确认后，由切割组按照不同的切割位置采 用合理的切割工具和方法进行切割。 429报检合格后进入涂装工序。 4.3分段二次定位的控制 4.3.1货舱区底部分段的合拢定位： a. 分段吊上待合拢区域以调整分段中心线与船台中心线（假定中心线）平行（或吻合），然 后将分段置于垫墩上，调整分段水平度，使各误差在公差在范围内，并将各项调整数值记录 完整，分段一次定位结束。 b. 按图纸规定肋检线间或半宽尺寸测量分段接缝区的余量，并勘划出余料线，做好记录，测 定各项数据无误并经专检确认后方可修割余料，并根据实际情况开设好便于施工的焊接坡 口。 c. 将分段吊起后重新调整分段的中心

12、线、肋骨检验线与船台上相吻合，再调整分段水平及高 度符合标准要求，检查其与已合拢的几个分段肋检线的间距，保证在公差范围内，做好各项 调整和测量记录，经专检认可后进行定位焊及加强，分段二次定位结束。 4.3.2二次定位完工后，再测定各项数据无变化并报检验科专检验收，验收合格后进行焊前 坡口准备，经专检（船东或船检）确认后进行焊接作业。 4.3.3其它规则分段的合拢定位： a. 此类分段包括货舱区舷侧、纵/横舱壁分段、甲板分段等。 b. 在内底上勘划出待合拢的纵/横向舱壁、舷侧段的结构线、肋检线，并标注好结构理论线 方向。 c. 分段合拢程序参照4.3.1条款，舷侧段、纵/横向舱壁段需调整分段的垂

13、直度，纵壁距中位 置，甲板或平台纵、横的高度，肋检线位置等，甲板需调整中心线（假定）甲板水平度，肋 检线与内底上肋检线的相交偏差等。 4.3.4带主机基座分段的合拢定位 a. 分段合拢程序参见4.3.1条款。 b. 分段中心线调整时按主机基座中心线为依据，并进行调整。 c. 分段水平度及高度调整时应调整主机座面板，以四角水平及基座面板距基线的高度作为依 据，并将调整后的数据所详细记录。 4.3.5球首分段通常垂向尺度较大，而底部已有升高，平台面较小，合拢该分段时主要依据 为横壁及艏柱中心线和艏柱纵向理论线位置为依据进行调整。 a. 将分段吊至待合拢区，调整分段纵向、垂向中心线与船台上中心线吻合

14、， 再调整横舱壁的 垂直度，全部复测后分段进行一次定位。 b. 测量船台上艏柱前端点实际纵向位置尺度与分段肋检线与船台肋检线偏差，进行调节后划 出接缝区余料线，复测无误后经专检确认修割掉余料。 c. 分段进行二次定位。将分段平吊至合拢位置，调整纵向、垂向中心线，再调整横舱壁的垂 直度，结束后根据4.532定出的纵向位置，调整分段高度尺寸后定位结束。 d. 定位结束后复测，并将各项数据详细记录，报检验科专检进行验收。 4.3.6首、尾门形半立体分段定位 a. 将分段吊至合拢部位调整分段中心线 （假定中心线）与船体中心线平行，调整甲板水平定 位。 b. 测量分段肋检线与已合拢分段肋检线间距，定出分

15、段纵向位置，并划出余料线，测量平台 （甲板）高度值，定出分段下口余料线，测量分段中心线（假定中心线）与船体中心线水平 距离，划出左右分段间余料线，所有余料线划出后要复测无误后经专检确认修割余料。 c. 将分段吊至合拢部位进行二次定位，调整分段中心线准确后，再调整甲板（平台）水平度 及高度尺寸，全部调整结束复测无误后做好详细记录，并报专检进行验收。 d. 首尾端分段定位时，需对照船台上首尾端位置进行调整，保证船舶的总长度及垂线长。 4.3.7上层建筑分段的合拢定位 a. 上层建筑分段合拢定位的程序参见 4.3.6条款，如上层建筑整体吊装，其要求参见4.2有 关条款。 b. 上层建筑如有梁拱及仰势

16、，定位时高度值需考虑升高量，甲板无梁拱合拢时在中心线处需 加放2025mm升高量，保证合拢后棚顶无凹陷现象，上棚层高应正公差 Ommw h20mm。 c. 上层建筑四周外围壁必须保证在各自同一面上，且保证上下的垂直度，围壁下脚余量划线 不能以弯对弯，应以强骨架位为准取和直。 4.4舱口主要尺度控制 4.4.1大合拢工区须按下列要求进行控制。 a. 船台标杆设置，基准线勘划，墩子设置按龙骨变形量控制的相关程序进行; b. 对上道流入的货舱双层底分段、舷侧段、舱壁段、甲板段等进行平整度、基准线等项目的 复检合格，即平整度误差应w 4mm；肋检线、基准水线、（假定）中心线勘划齐全、准确； c. 定位

17、双层底分段其三个相互垂直的基准线校核在公差范围内，并进行纵横向对称，加斜撑 （中心线偏差应w 2mm,高度偏差应w 4mm）； d. 其余双层底分段应严格以定位分段和船台基准线为准，即长度方向按肋检线、宽度方向按 中心线和假定中心线、高度方向按标杆和定位分段结合起来确定； e. 当若干个双层底分段合拢后，达到吊装舱壁、舷侧分段要求，对已合拢的水底在内底上进 行重新勘划与船台中心线相吻合的船体中心线和纵横舱壁下脚理论线， 并勘划与纵横舱壁平 行且相距200mm的检验线，所有勘划线误差应w 2mm,且用洋冲、漆线记号，附说明； f. 舱壁吊装定位，既要考虑下脚理论线，又要确保上口左右前后水平及舱边

18、与中心线相垂直 （可在内底划舱口投影线以作检验参照），舱壁高度公差为Ommw hw 5mm，左右水平误差 应w 4mm，舱壁部位船台墩应结实对称； g. 舷侧分段合拢应左右对称进行，同样其肋检线按内底肋检线为准，宽度按平行中心线的检 验线为准，高度按舱壁的基准水线高度并与标杆校对，舷侧段定位整缝后的精度标准：纵壁 下口与理论线的误差应w 3mm，上口半宽误差应-1 mm w bw3 mm,高度误差应Ow hw 5 mm， 肋检线误差应w 2mm； h. 左右舷侧段定位后，应用刚性较强的过桥撑将两段连接起来， 并设置部分斜撑，一般纵向 每15m20m设一道，以控制分段焊接或其它段合拢过程影响原有

19、精度（斜撑应待单舱或整 体焊接完工后方能拆除）； i. 在分段合拢过程和焊接过程中，要跟踪测量舱口的尺寸变化状态，发现异常应立即采取措 施； j. 每完成一个分段的一、二次定位，整缝加强结束、焊接结束、单舱完工以及整体完工等工 序，均应严格履行交验手续； k. 舷侧段下口的船台墩应在布墩时一次性加密到位， 确保受力均匀，不可临时加软墩以防假 象； l. 单个舱口装配结束后的主尺度标准：长度误差应w 5mm，宽度误差应-3mmw5mm，对 角线误差应w 6mm，焊接后的长度误差应w 10mm，宽度误差应-4 mmw6mm，对角线误 差应w 12mm，舱口边不直度误差w 5mm，四角及抽测点的水平

20、误差应w 5mm； m. 全船货舱结束（焊接）的精度误差，中心线与船体中心线的误差应w4mm,所有舱口四 角整体水平度误差应w 8mm。 4.4.2整体舱口形成或即将形成，船舶工程部应每12天主动定期测量其精度（一般在早晨 进行），平时配合大合拢应考虑阳光的照射方向，凭实践经验作适当调整，使收缩后复位 同时对每次测量的数据做好详细记录，并及时反馈。 4.5舱口围定位精度控制 4.5.1大合拢工区须按下列要求进行控制： a. 货舱口精度按4.4节的要求施工达标； b. 勘划甲板（舱口）中心线、舱口围板下脚理论线，边甲板上的假定中心线和边、中甲板上 的肋骨检验线，测量舱口的实际开口尺度精度和误差情

21、况，做好勘测记录和标记； c. 以假定中心线为准勘划出舱口围板上口的半宽位置投影线于甲板上和临时标杆上及附近 棚子围壁上，在舱口两端和两侧设置标杆和拉天线钢丝架，同时在每个舱口分段位置设23 支角钢靠山（也可作标杆用）； d. 测量舱口四周边主要位置的水平情况， 作好记录，结合货舱内或主甲板的理论高度和实际 高度情况，确定出舱口围板上口的高度位置（正公差）并将此勘划在各标杆上； e. 检查上道流入的舱口围分段的精度是否在公差范围内，尤其是上口的平直度误差应w 2mm； f. 舱口围吊装到位调整其位置准确，即纵向肋检线对应误差w 2mm，上口半宽与理论半宽值 相符（天线钢丝挂线锤测量或激光仪测量

22、），测量舱口上口高度距基准水平线的距离，确定 其余量在下口划出，并在围板两端划出对合线，经专检确认后开始余量切割（如舱口围板整 体吊装，其施工要求按专门施工工艺执行）； g. 围板余量切割尽量用半自动割刀进行， 并开好坡口、清除杂物后进行二次定位，测量高度、 水平、半宽、纵向位均在公差范围内，检查对合线是否相符，定位焊接并加设辅助撑，然后 交验； h. 吊装其它舱口围分段，严格按上面的程序进行，并测量与已合拢的分段比较，控制误差， 合拢区应严格加强； i. 对下脚与甲板的焊缝间隙较大的，应在舱口围的两端中间的围壁板和肋板下口加设临时马 板，以控制焊接收缩而造成高度或水平、半宽的超差； j. 围

23、板焊接应采取合理的焊接程序，上口加厚板、面板的大缝应按焊试室工艺评定的方案进 行焊接，下脚的平角焊应采取对称和退焊法进行，确保焊接质量和减少变形（尤其对高强度 钢的焊接，在气温较低时应注意焊材、焊接时的预热等要求，并在焊接过程中应由检验部门 进行现场督促）； k. 在舱围焊接过程中，要跟踪进行精度测量，发现变化不正常应及时采取措施， 舱口围焊接 后，对变形处采取火工等方法矫正； I. 舱口围最终精度要求：长度误差应w 5mm,宽度误差应w 5mm,对角线误差w 10mm, 上口直线度误差应w 4mm,上口两板不平度误差w 3mm,面板四角水平误差w 4mm,上端 面板和侧部不平直任何1m长应w

24、 2mm。 4.5.2舱口围形成整体或即将形成后，船体部工艺科应每12天主动定期测量其精度（一般 在早晨进行）。对每次测量的数据做好详细记录并进行比较分析，及时反馈。 4.6 ABXX分段定位精度控制 4.6.1大合拢工区施工人员进行图纸的熟悉，并掌握艉轴孔或舵孔的有效余量，了解分段在 预制完工时轴线的偏差，熟悉该分段合拢工艺及艉轴与舵系方面的图纸和舵、轴线的相对位 置关系。 4.6.2激光仪测量人员根据已合拢的分段测量龙骨及型宽变化情况，勘划出船体中心线及船 底基线，分别在机舱内、甲板上、船台或坞墙、标杆上做好标记（洋冲点或油漆），并附说 明。 4.6.3在距船艉部向后适当位置位于船体中线上

25、设一高度超过轴线的标杆，并将船体中线及 基线引至标杆上，做好标记，按图划出艉轴后延伸位置线。 4.6.4艉管分段合拢 a. 将艉管分段吊运上台，调整分段四角水平，再调整艉管中心的水平度及前、后同轴度，并 测量艉轴出口端距0#位的距离，所有测值记录后分段一次定位； b. 分段定位后，根据测量数值按理论数值比较确定出余量， 经专检认可，划出其余量线和对 合线，复查无误后再经专检认可方可修割； c. 分段进行二次定位，将一台激光仪置于机舱平台调整平台中心线及四周水平度，再将另一 台激光仪置于坞底标杆与分段间中心线上，调整分段中心线； d. 将一台激光仪置于舱内艉轴进口与机座间，调整艉轴中心线的水平度

26、以及前后端孔的中心 线，轴线的高度值及与基座面板的高度； e. 全部调整结束后复测平台水平度，调整艉轴出口端的位置，并进行定位焊和加强加墩口 （考 虑分段焊接收缩及相邻段焊接变形，适当将尾部向下沉35mm反变形量）； f. 分段二次定位后复测各要数值，并做好记录，报检验科专检进行合拢定位检验，检验合格 后方可进行焊接； g. 焊接采用适量资格人员对称进行，在焊接全过程应进行艉轴出口处变化情况跟踪测量，并 随时调整焊接程序，调整数据记录于记录单上； h. 焊接全部结束数小时后，对轴线偏移情况进行复测，并且做好记录和报告，报经焊接专检 验收。从此以后，每隔23天应定期对轴线、中心线进行复测，做好记录后发送至各相关部 门。 465带挂舵臂分段合拢 a. 将分段吊上船台，高度与已合拢分段相当，分段中心线调整至船体中心线，调整平台水平 度后用吊线锤方法调整舵轴孔中心线垂直度，测量轴线距艉轴出口端的水平距离，测量舵销 孔下端面与艉轴中心线垂向距离，全部到位后进行分段一次定位，并将测量、调整数据记录 于记录单上； b. 计算实际与理论差值，确定切割余量，经专检确认后，进行余料的划线