秦沈客运专线铺架工程G5标段制架箱梁工程(G5标段)定稿2

1、目 录一、编制范围二编制依据三本标段工程概况 （一）地理位置 （二）自然条件 （三）主要技术标准 （四）桥型布置及主要工程数量四施工总体方案与进度安排五施工布置六制梁施工工艺及主要施工方法 （一）施工方案 （二）制梁试验 （三）材料技术要求 （四）模板制造与安装 （五）钢筋及制孔管或胶管安装 （六）梁体混凝土搅拌 （七）梁体混凝土灌注与振捣 （八）养护与拆模 （九）混凝土冬季施工 （十）预应力张拉、锚固 （十一）孔道压浆、封端和桥面防水层施工 （十二）箱梁检查验收（十三）箱梁吊运及存放、横移、交接（十四）箱梁生产防腐蚀措施（十五）安全注意事项七、340t龙门吊机拼装方案八、架桥机与运梁台车九、

2、架梁施工工艺 （一）预应力简支单箱双线梁架设总体施工方案简述 （二）提升站布置 （三）100#103#墩3孔梁架设 （四）103#417#墩（台）314孔梁的架设十、附图 1组织机构系统图（附图一） 2质量管理系统图（附图二） 3安全管理系统图（附图三） 4制梁工程质量保证体系图（附图四）5质量检验程序图（附图五）6月牙河制梁场建场施工进度网络图（附图六） 7月牙河制梁场平面布置图（施制图一） 8月牙河制梁场平面布置图a-a剖面图（施制图二） 9月牙河制梁场平面布置图b-b剖面图（施制图三） 10拼装式模板总装断面图（施制图四） 11拼装式内模侧立面图（施制图五） 12拼装式内模模板拼装图（施

3、制图六） 13拼装式内模内骨架图（施制图七） 14液压式整体内模侧立面图（施制图八） 15液压式整体内模断面示意图（施制图九） 16后张法预应力箱梁工序流程图（施制图十） 17后张法预应力箱梁工序流程时间图（施制图十一） 18箱梁制梁台座及基础图（施制图十二） 19箱梁存梁台座结构示意图（施制图十三） 20箱梁静载台座结构示意图（施制图十四） 21横移轨道与门吊轨道平交、断面示意图（施制图十五） 22340t龙门吊机构架图（施制图十六） 23门吊立柱与大车、立柱与油顶联接示意图（施制图十七） 24门吊小车走道及断面示意图（施制图十八） 25300t运梁台车总装图（施制图十九） 26300t横移

4、台车总装图（施制图二十） 27试验室平面布置图（施制图二十一）十三附表1 秦沈高速铁路现场制梁机械设备配备明细表（附表一）2 秦沈高速铁路现场制梁中心试验室仪器清单（附表二）3 试验室主要检测项目、试验手段及质量保证措施表（附表三）4 建场施工进度表（附表四）5 桥梁生产进度表（附表五）6 管理人员配备表（附表六）7 劳动力配备表（附表七）8 建场临时工程数量表（附表八）9 主要施工机械设备进场计划（附表九）十四附件1砂、石碱骨料试验报告（附件一）2水质处理设备技术资料（附件二） 施 工 组 织 设 计 一、编制范围：秦沈客运专线铺架工程g5标段制架箱梁工程。月牙河100#墩沈台，其中心里程为

5、dk257+315.43。二、编制依据：1、施工招标书。2、国家和铁道部关于秦沈客运专线建设有关文件。3、铁道部时速200公里新建铁路线桥隧站设计暂行规定。4、铁道部新建铁路秦皇岛至沈阳客运专线设计文件要求。5、秦沈客运专线施工技术细则。6、高速铁路铺轨架桥建造技术初步研究成果。7、铁道部现行的工程质量验收标准和后续将颁布的秦沈客运专线工程质量验收标准。8、铁道部现行的技术标准规范和后续将颁布的秦沈客运专线制架梁工程施工技术工艺要求。三、本标段工程概况：（一）地理位置 1、秦沈客运专线是中国第一条具有现代化水平的快速客运铁路，是中国铁路建设技术水平的标志性工程，新建铁路秦皇岛至沈阳客运专线工程

6、位于辽西走廊。它西起秦皇岛站，途经山海关、葫芦岛市、锦州市、北宁市的沟邦子镇、盘锦市的高升镇、鞍山市的台安县、沈阳市的辽中县和新民市，止于沈阳北站，线路全长404.641km。它西连京山线，京秦线、大秦线，东与哈大线、沈吉线、沈丹线、苏抚线等相接，是一条连接关内外的运输大动脉。由于既有沈山线运输能力已经饱和，无法适应客、货运量增长需要。修建秦沈客运专线，实现秦沈线、沈山线客货分线运输，对推动东北乃至华北地区经济持续发展具有重大作用。2、秦沈客运专线工程b单元29标g5标段，起讫里程为254+650dk262+378，标段长7.28km。月牙河特大桥跨越月牙河及鸭子河两条河道及其间的盐渍土，软弱

7、地基段。桥址位于盘山县羊圈子苇场和甜水农场鲜峰村间,距既有线沈山铁路约2.5km. （二）、自然条件月牙河大桥桥址处地形开阔，属滨海平原区，地面高程+7.300+5.00m之间。 1、气候条件 本标段所处地区属暖温带中温带亚湿润亚干旱季风气候区，四季分明，冬季寒冷，降水量少，春季风大，夏季炎热多雨，秋季干爽。桥址区附近,其历年极端最高气温为34.9,极端最低气温为-25.9。历年最热月平均气温为24.4，最冷月平均气温为-9.7。年平均降雨量为644.5mm，降雨量集中在7、8、9月份。历年最大风速22.3m/s，年平均风速为3.5m/s，主要风向为ssw。历年最大积雪深度为11cm，土壤冻结

8、深度为1.2m。 2、水文条件 （1）月牙河源于既有沈山铁路上游18km处的水泉山,桥址以上流域汇水面积为124km2,设计流量q 1%=593 m3/s，设计流速v 1%=2.19m/s，设计水位h 1%= +4.36m。桥位处两岸有较规则的大堤，堤顶高+5.91m +5.98m，两堤间距约500m，河床高程为+2.64m+3.16m。河道顺直，流向与桥轴线斜交30。河床表面为淤泥，长有稠密的芦苇、杂草。 （2）本标段地下水主要靠大气降水和地表水补给。地下水类型为第四系地层中之孔隙潜水，一般埋深小于3.0m，除dk252+400dk255+500的盐渍土地段的地下水具有硫酸盐、镁盐弱侵蚀外，

9、其它地段地下水不具侵蚀作用。 3、地质条件 本标段地质为第四系全新统海相及湖相沉积层，属滨海平原。岩性以粘土为主，夹有粘土或粉砂层，均为软土地层，承载力低，其天然孔隙比1.021.21,液性指数1.082.00,天然容重18.419.0kn,凝聚力3.910.4kpa，内磨擦3.57.6,压缩系数0.580.85mpa-1,多为欠固结的软弱土层。在dk252+100dk255+700地段分布有盐渍土，其易溶盐含量为0.542.03%，c1/so42-比值为4.4626.89为弱中氯盐渍土，毛细管上升高度 1.0m。 4、地震基本烈度 本标段地震基本烈度为度区，不考虑地震液化问题。 （三）主要技

10、术标准 月牙河大桥设计主要技术标准为： 1、线路类别： 客运专线 2、正线数目： 双线，线间距4.6m 3、设计时速： 160km/h以上 4、设计荷载： zk标准活载 5、设计坡度： 1.0、0、-0.5、0、-11.0 6、设计曲线半径：r=6000m及r=10000mm （四）桥型布置及主要工程数量 1、孔跨布置：孔跨布置为3324+220+3624+320+8824+320+13124+220+1924。 2、主要工程数量： 箱梁制架工程：从dk254+650dk262+378段内简支箱梁总体数量为317孔。其中24m单箱双线梁307孔，20m单箱双线梁10孔。四、施工总体方案与进度安

11、排月牙河特大桥100#417#墩（台）g5标段共317孔，为单箱双线预应力简支箱梁（lp=24m，lp=20m两种）箱梁采用现场预制，架桥机架设。(一) 箱梁预制总体方案：箱梁预制采用固定台座8座；钢模成型，外侧模8套，内侧模5套；蒸汽养护和洒水养护，运梁采用龙门吊机吊梁，利用运梁台车运梁至存梁区存放，梁场设单层存梁台座25个，可存梁50片； 运梁至提升站采用横移方案。 （二）箱梁架设 100#103#墩3孔箱梁采用340t龙门吊机架梁方案。 103#417#墩（台）314孔，采用sj 720型双导梁轮轨式架桥机架设；架桥机用龙门吊机拼装，运梁用专门设计的运梁台车。 （三）施工组织安排 1、本

12、标段的工程特点：秦沈客运专线是我国第一条快速客运铁路线。 本标段的月牙河特大桥100#417#墩（台）上部结构预应力混凝土简支箱梁预制和架设，其中的24m双线单箱梁制造在我国铁路史上尚属首次，工艺复杂、技术先进，架设箱梁采用的双导梁轮轨式架桥机是为秦沈客运专线架梁而自行研究设计的专用设备。本标段地处软土地层，一些施工设施要求对地基进行处理。根据以上特点必须确立以我为主的指导思想，加强与业主、铁路局和地方政府的联系，协调配合，尽早完成征地拆迁工作，及时组织实施“三通一平”前期准备工作，加强劳动力组织，配足施工机械设备，落实物资供应，严格施工工序周密组织施工，确保总工期目标的实现。在技术上要组织专

13、题研究进行攻关，严格质量监控，确保工程质量，创优质工程。2、施工组织 （1）大桥工程局有在东北严寒地区建桥的历史。早在60年代末就建造过京沈线巨流河特大桥，若我局有幸中标将成立秦沈客运专线项目指挥部，选派一名局级领导兼任指挥长，迅速组成月牙河特大桥制架梁两个项目经理部，经理部下设业务科室和作业施工工区，进行有序的施工组织。 （2）制梁项目经理部 钢筋模板工区：负责箱梁的钢筋下料成型绑扎、模板的安装和拆除。 混凝土工区：负责混凝土的生产、输送、灌注、振捣以及箱梁预应力孔道压浆和封端。 移梁、装吊、张拉工区：负责箱梁的张拉、装吊、移梁等作业。机、电、铆、焊、维修综合工区：负责箱梁架设的各种配合作业

14、。（3）架梁项目经理部 提升站工区：负责箱梁的铺碴、铺轨以及箱梁的提升。 架梁工区：负责箱梁的运输、架设、架桥机的拼装和前移等。 机、电、焊、维修综合工区：负责箱梁架设的各种配合工作。3、人员和设备的调配安排 （1）本标段我局有幸中标后，参加施工单位由60年代末修建过京沈铁路巨流河特大桥，有过严寒地区施工经验的四桥处、谷城厂组成架梁项目经理部和制梁项目经理部。他们曾修建过南京长江大桥、杭州钱塘江第二大桥、京九线孙口黄河特大桥及在建的芜湖长江大桥等重点工程及上海外环线高等级公路和宁波台州温州高速公路工程、长东黄河二桥等。本工程所拟派的技术、管理人员都有参与国家重点工程和高速公路施工管理的经验，工

15、人都有技术等级证书，既使合同工也是与我局有长期合作关系的协作队伍的固定工人，他们都按施工组织设计要求分期分批进入现场。 （2）本标段所需的设备主要有340t龙门吊机4台，双导梁架桥机1台，300t无动力运梁台车2台，300t动力自行运梁台车4台，其余各种设备就近将按施工组织设计安排的数量、时间及时足量配齐到位。4、施工进度安排根据本标段工程量，桥位处自然条件和业主在招标文件中提出线路铺架，桥梁架设的开工日期要求及相邻标段铺架相关联工期要求，认真研究了我局现有的设备能力、技术力量、人员素质后，我们有充分的信心和能力完成任务，达到令业主满意的程度。具体施工工期安排如下：（1）10月下旬接到业主的中

16、标通知后，迅速组织施工人员、设备、材料及时进入施工现场。（2）开工日期：1999年11月1日开工，2000年5月试生产2片梁，2000年8月1日开始架梁。（3）竣工时期：2001年10月31日。（4）各项工程的施工进度计划安排如下： 施工准备: a、制梁场地平整，水电管线路安装。制梁台座，龙门吊机轨道基础，横移道基础粉喷桩加固处理。1999年11月1日1999年3月31日 b、提升站龙门吊机设计制造，1999年11月1日2000年3月31日；提升站龙门吊机拼装试吊，2000年3月1日2000年6月30日。c、梁场龙门吊机设计制造，1999年11月1日2000年2月28日；，梁场龙门吊机拼装试吊

17、，2000年2月1日2000年4月30日。d、架梁吊机运梁台车设计制造，1999年11月1日2000年5月31日；架梁吊机、运梁台车进场时间，2000年6月1日2000年6月30日；架梁吊机拼装试吊，2000年7月5日2000年7月31日。e、制梁及存梁台座修建，2000年4月1日2000年6月15日。f、箱梁模板设计制造，1999年11月1日2000年4月15日。 制梁：2000年5月份试生产2片梁；2000年6月份因需熟悉工艺仅安排生产10片梁；从2000年7月份至10月份，每月安排30孔梁，共计120片梁，其生产周期为1片/天；11月份安排10片，11月10日3月15日为冬季停止生产；2

18、000年3月15日2001年9月15日生产175片，制梁完成。 2000年8月1日开始架梁：从8月1日11月30日，生产周期为1片/天，存双片；2001年3月15日10月31日架梁完成。 桥面系工程： a、挡碴墙修建：2002年3月1日2002年6月25日；b、双侧人行道栏杆：2002年4月1日2002年6月25日； c、双侧电缆槽：2002年5月1日2002年6月25日，2002年8月1日2002年10月31日； 临时运梁轨道的拆除：2001年11月1日2002年2月25日。（5）附件 组织机构图 劳动力配备表 主要施工机械设备表 主要检测仪器设备表 主要施工设备进场计划表 施工总体进度横道

19、图 施工控制网络图五施工布置 （一）施工技术准备 中标后，我们立即组织管理人员、工程技术人员、测量人员进行现场踏勘与施工调查，根据施工组织设计的指导方案，绘制实施性施工图纸，制定工程进度计划及材料申请计划，做好“四通一平”（路通、水通、电通、通讯通、场地平），为组织施工队伍确保在1999年11月进入场地作好准备。 （二）施工场地布置1场地布置(详见施制图一、二、三)根据业主提供的场地及工期要求，我们计划安排：(1）制梁场生产区占地面积为47949.4m2,折合约68.93亩,生活区占地面积为11020.6m2,折合约16.5亩,共计占地面积约85.46亩。 （2）制梁台座8个（24m梁制梁台座

20、7个，20m梁制梁台座1个），每月可生产桥梁30孔。 （3）设存梁台座22个，包括制梁台位可存放24m梁50孔。 （4）提升站生产区设置在铁路永久征地范围内。 （5）设静载试验台座1个，试验反力桁架梁1套，试验油顶5台，试验油泵5台。 （6）设内模拼装台位2个，设钢筋绑扎台位2个。 （7）设2台340t龙门吊机，2台10t简易门吊，龙门吊机走行轨道1300m，运梁轨道1060m，龙门吊机、移梁轨道设整体式道床。 （8）建生产及生活房屋4856m2，其中生产车间及库房2248m2，生活及办公临时简易房屋2608m2。 （9）混凝土供应梁场设置混凝土搅拌站2座，搅拌站共安装4台js1000型强制式

21、搅拌机，设2台60m3/h混凝土输送泵，另配3m3集料斗2个，10t运输平车2个，输送混凝土管道长500m 。 （10）电力梁场生产高峰用电为800kw，为减少线路电损，设400kva变电站两座，同时备有320kw发电机两台。 （11）供水根据秦沈客运专线有关技术资料介绍，dk252+100dk255+700段为盐渍土，地下水对混凝土具有弱侵蚀性。地下水不能用于制梁混凝土生产，故供水点设在dk255+800处。采取打深水井2口，抽水供生产和生活用，建50m3储水塔2座。为确保混凝土搅拌用水的质量，在施工供水中我们采用美国技术南京慧城机械制造公司生产的反渗透纯水处理设备，对水进行过滤处理，该水处

22、理设备产量5t/h，日均处理120吨，处理后的水完全能达到纯净水标准（水处理技术资料详见附件二），完全能满足混凝土搅拌、生活用水的质量要求，养护用水则直接取用地下井水。 （12）供汽根据施工工期要求及工地气温低，冰冻期长的情况，桥梁生产须采用蒸汽养护。按照每片梁养护56小时估算用汽量并考虑其它方面用汽，梁场设蒸汽锅炉3台：4t/h一台、2t/h一台供桥梁生产养护用，1t/h一台供生活用。 （13）通讯项目经理部、驻工地监理工程师办公室均配有程控电话，各作业基层负责人、项目总工程师、项目副经理、生产调度、专职安全员均配对讲机一台，确保通讯畅通。 （三）附件：制梁场地平面布置图（施制图一、二、三）

23、六制梁施工工艺及主要施工方法 （一）施工方案箱梁制造采用固定台座、钢模成型、蒸汽养护和洒水养护，运梁采用龙门吊机起梁，运梁台车运梁至存梁区存放，运梁至提升站采用横移方案。由于场地地质较差，为保证制、存梁台座及运输轨道不发生过大的沉降，制、存梁台座及轨道基础均采用粉喷桩进行处理及整体道床。详见(施制图十二、十三、十四、十五)本制梁方案的优点是：箱梁采用龙门吊机起吊，制梁场内用300t动力平车运梁。生产安全可靠，节省劳动力，桥梁生产速度快。安全主要体现在大型龙门吊机只作起梁用，不作运梁用，避免龙门吊机负重行走对道床及钢轨要求高的缺点。节省劳动力体现在龙门吊机起梁操作人员少。箱梁生产、起吊梁时，钢侧

24、模不脱离台位，缩短了台位周转时间，加快了箱梁生产速度，避免了横移需要用大吨位油顶，将梁反复顶升落下，人工劳动强度大且不安全，工效低。经比较我们选用龙门吊机起梁，台车运梁施工方案。运梁台车为动力自行式，横移台车因横移距离较短故采用卷扬机拖动的无动力式台车。 （二）制梁试验 1、秦沈高速铁路是我国发展高速铁路的试验铁路，我单位在中标后将开展如下试验项目： 1）在试制第一片梁后，仔细检查测量梁体各部位尺寸，用传感器称梁重，为设计院提供第一手资料；2）测量混凝土的容重； 3）孔道摩阻试验；4）锚口损失测定；5）邀请铁道部质量检测中心、业主和有关单位对梁体进行静载试验，以测量梁体各部位的应力、应变、变形

25、和承载能力，抗裂安全系数，也可按设计单位或其他单位的要求做承载能力极限等其他试验；6）定时观测梁体长度随时间的延长而变化的规律；7）定时观测梁体跨中拱度随时间延长而变化的规律。 2、按高标准建立试验室，以保证生产及试验需要。 工程中标后，进场立即优先建立试验室，以早日开展原材料的试验工作，并确保在箱梁投产前完成所有材料的检验、材料选源、配比试验工作及桥梁投产后按要求进行日常的试验工作。 1）试验室配置经验丰富、技术全面的高素质试验人员，试验室主任由从事20年试验工作，具有丰富经验及组织能力的人员担任，另配备专业试验人员8名，其中6人已取得铁道部质检中心或湖北省质检站颁发的试验员证，以确保试验工

26、作顺利进行。2）试验室用房均按照设备及工作性质按永久性房屋设计标准，试验房屋建筑面积为110m2（详见施制图二十一）。养护室、试验机房及水泥检验室均保证恒温的要求，安装2台满足恒温要求的空调。试验设备、仪器配置完备，总投资额123.93万元，设备仪器完好率保证达到100%（详见附表二）。 3、原材料检验。 1）根据图纸设计要求，对粗细骨料采购须进行详细的调查，尤其对当地产粗细骨料的碱骨料反应须作专门的检验，在确认对混凝土质量无害时，方可使用。鉴于本工程的重要性和紧迫性，我们在投标前已对万家屯石材场碎石及块石料、大亮砂场的中粗砂取样并委托武汉建筑材料工业大学试验所进行试验，其试验结果证实以上两产

27、地骨料为非碱活性集料，其它指标均满足秦沈客运专线箱梁图纸的混凝土碱含量限制标准（cecs53：93）及tb1021097铁路混凝土与砌体工程施工验收规范之规定（试验结果报告见附件一）。2）根据不同气候、不同施工条件及不同的原材料及时设计和更换配合比，每立方混凝土中水泥含量不超过500kg。混凝土试件的取样应在开始拌制35盘及陷度稳定后进行，取样应从连续拌制的3盘中等量抽取能满足制作3组试件的混凝土，在灌注中途及快要结束时还应再各制作3组，分别作标准养护及现场随梁养护试件。标准试件养护应放在标准养护池内养护，标准养护池的温度为203,水的ph值不小于7。标准养护池房屋应有先进隔热保暖措施和精确温

28、度控制测试仪表。混凝土试件试压严格按照gbj81-85的要求进行。3)其它主要材料及计量试验检测项目，试验手段及质量保证措施详见（附表三）。 （三）材料技术要求1钢绞线：各项性能指标须符合gb/t5224-1995标准。2普通钢筋：其各项性能指标须符合gb1499-91，钢筋混凝土用20mnsi热轨带肋钢筋和gb/t701-1997低碳钢热轧圆盘条标准。3水泥：采用525#普通硅酸盐水泥或525#硅酸盐水泥，其技术标准须符合gb175-92标准之规定。4砂石骨料采用洁净的中粗砂，碎石骨料采用坚硬的525mm碎石，技术性能须符合铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范tb10210-97和秦沈客运专线

29、箱梁图纸的规定。5所有原材料及成品（锚具），均需有出厂合格证，并经工地复验合格后，才允许使用。（四）模板设计制造与安装1钢模设计制造须符合梁体尺寸要求，刚度要强，模板一律采用精加工制作。外模拼缝及转折部位采用刨边加工后再拼焊，模板拼装处用槽型条密封，以保证不漏浆。端模制作须保证预应力支承垫板孔道尺寸准确，且预留混凝土边框，保证封端后侧面没有封端后的痕迹。底模为固定式，底模制造必须保证横梁有足够的刚度，防止在生产过程中变形，安装必须与制梁台座连为一体。详见（施制图四）内模结构预定了两种方案：一是采用液压收缩整体抽拔式内模。其方案是把整个内模按顶板和侧模铰接为三大块，利用液压顶伸缩完成内模支模和拆

30、模。它的优点是整体性好，刚度大，表面平整光洁，支模拆模快，其缺点是技术含量高带来维修难度大，模板投资大，不经济，其箱体内油顶设置多，难以保持同步运动，因而易变形，模板变形后难以修复。对于两端带隔墙的箱梁，其整体内模难以脱出箱体详见（施制图八、九）。二是采用拼装式内模：其方案是采用工字型断面的钢梁及节点板拼成框形骨架，以螺旋支撑杆组成三角体系；面板采用工具式钢模板拼装，在框型钢结构骨架上形成整体内模，它的优点是制造加工方便，造价低，可在台座外拼装成整体后吊运至制梁台位，维修容易，在秦沈箱梁试验梁段中，已证实使用效果良好，但缺点是装拆时间较长，投入劳动力多，详见（施制图五、六、七）。为高效优质完成

31、秦沈客运专线箱梁制造任务，确保部优，力争国优。从设计到制作，由经验丰富的工程技术人员及技师组成攻关小组，并吸收国外先进经验，以确保模板具有国内的先进水平。2模板制作完毕，须进行整体组拼，组拼后的误差要求：模板全长误差： 10mm下 翼 缘 宽 ： +3mm 0腹 板 厚 度 ： +3mm 0模 板 高 度 ： +10mm -5mm表面平整度 ： 2mm/m2错 台 ： 外模1mm 内模3mm拼 缝 ： 严密，不透光模板在投入使用前必须打磨、除锈，并涂刷具有优良性能的隔离剂，所选用的隔离剂须能使混凝土表面光洁照人。3模板安装顺序：先安装外侧模，后安装内模板。4为减少模板拼装时间，外侧模两端变截面

32、4.3m段作成一段，中间16m分作两节，即8m一节模板。中间8m段吊装到制梁台位上拼装以后，不再拆除，只在梁体张拉起吊时，将外侧模支撑油顶松掉，模板向外略倾斜，使模板脱离梁体混凝土面。待梁体张拉完起吊运走后外侧模复位，不再用吊机只需用千斤顶将外侧模升高至原位置，固定，模板即安装到位。端部变截面4.3m段因梁体张拉压缩，变截面模板须脱开混凝土面以免造成梁体混凝土外观克损，其方法是将模板内侧底活动刀口铁销轴抽掉，使活动刀口铁向下转动，松掉支撑外侧模油顶，即可使模板完全脱离梁体。模板复位只需用千斤顶将模板顶升到原位，装上活动刀口铁，插上销轴模板即拼装到位。5拼装式内模安装方法：内模拼装在拼装台位上拼

33、装，拼装台位按梁箱底板变截面坡度设置相同高度的支承台位，在台位上首先固定相应变截面位置的内模骨架后，拼装内模板块。内模采用一次拼装成整体，整体吊装至制梁台位安装。内模在台座上的安装对位：由两台门吊抬吊内模至制梁台位上，门吊初步对准台位，内模缓缓下落，当内模快要到位时，吊钩停止下落，检查纵向及横向位置，纵向以一端的端模为基准，固定一端内模，调整另一端内模安装尺寸。横向以一侧侧模为基准，进行调整，以保证精确对位。内模与外侧模的相对位置利用通风孔穿m28螺栓拉结，以确保内模与外模的相对位置不变。内模在底模上的固定，利用预制的混凝土垫块支承内模，其垫块中间预留孔洞以便穿螺栓，使内模与底模连结防止内模上

34、浮。6整体式内模安装方法：在侧模、梁体钢筋、端模安装完后，在底模上装混凝土垫块及内模滑道。用水平仪精确调整内模滑道横梁的高度，检查内模滑道是否安装好，液压装置工作性能灵活与否，模板转动部位转轴是否灵活，特别是液压装置在锁定状态时的性能。检查模板转动部位是否有夹碴，特别是面板接合部位不允许有微小夹碴，以免造成内模顶不到位或接缝不严密。模板表面须清除干净，并涂刷透明、光亮、易于脱模的隔离剂。以上工作准备就绪后，将整体内模用门吊吊装到内模滑道上。在内模将要就位时，应停止下落使模板处于悬浮状态，检查两边腹板厚度，当两边腹厚度一致时，内模就位。7泄水管的位置按照梁体预埋位置在外侧模上的相应位置开洞，并采

35、用特制的泄水管盖固定泄水管上端，利用管箍固定在挡碴墙模板上，以保证泄水管垂直。8为保证混凝土灌注完毕后支承垫板与预应力孔道同轴线，其端模与支承板安装位置须精确放样，钻3个直径13mm的孔，用3个m12螺栓固定，在安装支承垫板时须将模板表面清理干净以使垫板与端模密贴。 （五）钢筋绑扎成型安装及制孔胶管安装1梁体钢筋，按照设计图纸要求整段制成骨架，并具有一定刚性、稳定性。由于梁体腹板蹬筋带有斜坡，为防止钢筋在重力作用下靠向外侧模板，产生腹板外侧保护层小，内侧保护层大，钢筋弯制时须有专用靠模，在梁体钢筋中间隔增加一根衬筋，以保证钢筋坡度不变。2钢筋按设计图纸及施工规范要求尺寸下料、成型和绑扎。3梁体

36、钢筋绑扎成型，在钢筋绑扎台位上进行，钢筋骨架绑扎时严格遵照图纸规定尺寸，在台位上放置钢筋绑扎模具，按模具标明位置及钢筋编号布筋绑扎。4固定制孔胶管的定位网钢筋，间隔0.8m设置，为确保胶管位置准确，定位网钢筋成型模具须精确放线加工，定位网焊接须牢固。5梁体钢筋绑扎完毕后，绑扎钢筋保护层垫块，其垫块位置须相互错开，成梅花形布置，垫块相互间隔约800mm。垫块采用聚乙稀高强工程塑料垫块，工程高强塑料垫块的优点是采用机械注塑，尺寸形状标准，体积小，不吸附隔离剂，能保证保护层厚度均匀，梁体上不留疤痕。6钢筋绑扎完后用二台10t门吊将整体钢筋笼吊运到制梁台位上安装，起吊钢筋笼用特制扁担多点起吊钢筋笼，以

37、保证钢筋笼不变形及松散。安装后再次检查调整间隔尺寸使之符合设计要求。 7梁体钢筋安装完毕，安装端模并穿制孔胶管，制孔胶管必须顺畅，不得凹凸不顺，胶管穿完后立即检查孔道位置是否准确，跨中4m范围内误差不大于6mm。8桥面钢筋安装：内模、端模、胶管安装完后，即安装桥面钢筋，桥面钢筋搭接采用闪光对焊，其同一断面内接头的根数不得多于50%。9钢筋绑扎完后，要求蹬筋纵向垂直横向坡度符合图纸要求。纵筋水平，钢筋间距误差不大于15mm，受力主筋保护层厚度5mm。 10支座板制造及安装：支座板下料采用氧气自动切割机下料，下料后应铲除毛刺并调平，为减少焊接锚固筋发生支座板变形，可将两块支座板先点焊连成一体，再在

38、两侧板上焊锚固筋，支座板平整度不大于1mm。为防止支座板在台座上的位置发生移动，支座板须钻221孔，穿m22螺栓2个以固定支座板，其钻孔的位置精确放线，跨度尺寸须加上预留压缩量，在第一片梁张拉完后及时检查尺寸并予以调整，以保证跨度误差在20mm以内。11挡碴墙预埋钢筋在桥面钢筋绑扎时一同绑扎，预埋钢筋须精确放线，为保证钢筋直立，可将钢筋间隔点焊并将外露钢筋扎上剪刀撑3道，在挡碴墙模板安装前拆掉刀撑钢筋。 （六）梁体混凝土拌制1梁场设搅拌站两座，每个搅拌站设js1000型搅拌机2台，4个砂石料仓，用zl40型装载机作上料机械。2砂石料计量采用地磅衡计量，地磅衡的计量杠杆上方安装一灵敏度很高的电子

39、触点，触点与电子阀相通，电磁阀控制砂、石料仓门风顶的开启或关闭，当落到地磅衡的砂石达到一定重量时其地磅衡上的计量杠杆上扬，碰撞上面的电子触点，电路断开或接通，控制斗门开启，确保计量的准确性。3优化混凝土配合比设计，选用最佳配合比方案。4在开始搅拌前，操作人员须检查搅拌系统的各设备运转情况，尤其是砂石料仓门是否运转灵活将直接影响砂石料的计量，同时须对各转动部位及时除尘加油以保证计量准确。5每次搅拌前必须精确校正地磅衡，保证骨料的误差控制在2%以内。6水泥采用袋装水泥，人工倒灰，受潮结块水泥不得用于制梁。 7采用高效优质减水剂，改善和提高混凝土和易性及早期强度。减水剂采用水剂投入，设减水剂计量标准

40、箱，按照需要量调整标准箱容积刻度，标准箱的出水管接在减水剂输送泵上，因而每抽取一次减水剂其用量固定不变。为保证投料准确和减水剂搅拌均匀，采用电磁阀自动计量。在混凝土搅拌前两小时开始配制搅拌减水剂。8严格按试验室提供的配合比配料，开始搅拌时要校正用水量，直至现场值班技术人员及试验工认为混凝土和易性及陷度符合要求，方可固定加水量。搅拌中须经常检查，试验人员现场把关。9必须按规范规定要求取样及做试件。 （七）梁体混凝土灌注与振捣1梁体混凝土运输采用泵送，梁体混凝土灌注时间须控制在6小时以内完成，因此采用两台hb60型中压泵，两套混凝土输送管同时送混凝土。2梁体混凝土灌注顺序：先灌注底板，后灌注腹板，

41、最后灌注桥面混凝土。灌注底板混凝土须从两腹板处灌注，待两腹板处的底板混凝土超过底板，不下陷时，再补充灌注底板中部的混凝土至要求的厚度。灌注腹板混凝土待底板混凝土初凝后进行，灌注时须纵向分段，斜向分层，由一端向另一端连续灌注，分层厚度控制在30cm左右。为防止内模在不均匀受力情况下发生偏移，灌注时两边腹板须对称灌注。3底板混凝土的厚度须严格控制，沿梁全长每2m设置一道高度控制标高点，内模两腹板处的底板混凝土须比要求的高度低24mm，以便于底模脱模。4混凝土振捣采用无噪声插入式振动棒振捣为主，外侧模附着式振动为辅。振动以混凝土面不下沉，气泡提尽为度，每一插入点振捣时间大约在30秒钟左右。5梁顶面混

42、凝土要求平整，为防止梁面出现收缩裂纹，梁面须进行二次赶压抹平。6挡碴墙混凝土的灌注可在桥面混凝土灌注完后再灌注挡碴墙，以免挡碴墙混凝土翻浆而造成挡碴墙不密实，表面不光。挡碴墙混凝土不得用桥面收浆时多余的混凝土填灌。7夏季混凝土灌注选在早晚时间内灌注，12：00点至16：00点不能灌注梁体混凝土。在灌注完混凝土后用油布及时覆盖以防止太阳直晒。冬季灌注时间必须在上午10：00至下午16：00之间进行，混凝土灌注完后立即覆盖养护罩，当气温较低时须边灌注边盖。 （八）养护与拆模1梁体混凝土灌注完毕后，即覆盖养护罩，静停24小时，再进行蒸汽养护。蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段进行。鉴于箱梁表面

43、系数m6，故升温速度不得大于每小时10，降温速度不得大于每小时5，恒温温度控制在50以内。2蒸汽养护温度，每小时测温一次，并及时做好养护记录。3测温点布置：梁顶共布置6个测温点，箱体内部布置1个测温点，两端各布置2个测温点，预应力孔道内布置2个测温点，跨中与两侧温度差不大于8。4制订详细的梁体养护工艺，特别是混凝土冬季与夏季的养护措施，安排责任心强的职工担任养护值班负责人。5混凝土达到脱模强度后，即可拆模。拆模顺序：先拆端模，后拆内模，最后拆外侧模。6为控制蒸汽养护温度与实际气温的温差，防止脱模后梁体裂纹，拆外模时必须待梁体温度降到与外界温度高5时才能拆模。7拆内模时先拆骨架，后拆模板。拆骨架

44、时须采取临时支撑。拆模板时先拆顶部模板后拆底部模板。8内模板及骨架在箱体内的搬运利用小平车运输。9整体内模拆模时先松开两侧的撑杆，再向两侧的双作用千斤顶泵油，使油顶收缩，腹板模板脱离混凝土面呈折叠状，腹板模板全部收回后，松开主梁下部支撑丝杆并拆掉，将顶升油顶回油阀打开，在钢模自重作用下，内模下落脱离混凝土面，当内模主梁走行轮落到预设的钢轨上时，即可用卷扬机整体拖出内模。10由于工序循环需要提前拆内模，且内模拆除时不能停止对梁体的蒸汽养生，因而在梁两端作特制养护罩，以保证内模拆除时外侧继续养护而不漏汽。11养护罩制作采用油布复盖的钢管架结构，为便于吊装，制作6节，每节长4.5m，采用双层保温，其

45、每一接头处预留一段可以翻转的油布以作搭盖用（另见详图）。养护罩的高度比梁顶高出约1m，以便于冬季可在罩内收浆及安放蒸汽温度表。12夏季拆完模板后须立即对梁体进行洒水养护，并覆盖麻袋，浇水养护不少于7天；冬季拆完模板后须立即保温以防梁体出现温差应力裂纹，气温在10以下时采取保温措施，5以下时不得浇水养护。 （九）混凝土的冬季施工 1凡工地昼夜平均气温在5以下或最低气温低于-3时。混凝土工程应按冬季施工办理。2在冬季施工条件下，搅拌用水、砂石骨料等满足下列要求： （1）当气温在0 -5时：水加温到60，砂石料在0以上，混凝土出拌搅机温度不低于10，入模温度不低于5。 （2）当气温在-5 -10时：

46、水加温到60，砂加温到40，碎石在0以上，混凝土出搅拌机温度不低于15，入模温度不低于8。 （3）当气温在-10以下时，不宜制梁。3冬季施工砂石料场搭棚密闭，棚内设火炉或安装蒸汽管道对砂石料进行加温。4混凝土搅拌不得将水泥直接与热水搅拌，须分两阶段搅拌，即砂、石料、热水先行搅拌，再加水泥搅拌。搅拌时间较常温下延长1分钟。5制订详细的冬季施工工艺，以满足冬季施工的要求。6冬季梁体混凝土输送管道，须用保温材料缠绕，其保温材料须有防潮措施，以免保温材料因潮湿而失去保温性能。在输送混凝土之前先用蒸汽对管道进行预热，以保证混凝土入模温度。7梁体混凝土冬季灌注，当气温过低时，应边灌注边盖养护罩，在底板混凝

47、土灌完后，可用蒸汽管喷射内模及外模以提高模板温度，喷射加热面须是外侧面。8冬季梁体压浆，须对梁体进行蒸汽加温预热，在压浆后继续对梁体蒸汽养生，压浆强度达35mpa以后方可停止养生。 （十）预应力张拉、锚固 1预应力张拉前必须进行锚口及孔道摩阻试验，锚口试验在特制的张拉架上进行、孔道摩阻试验在预制梁上进行，实际张拉值须根据试验结果调整。2为了加快制梁台位的周转及防止混凝土早期裂纹，第一期张拉必须在桥梁混凝土强度、弹性模量达到设计要求的80%后进行。二期张拉待混凝土龄期达到10天后，应对同条件养护的混凝土试件进行试验，当弹性模量、抗压强度这两者达到设计值的100%时方可进行。张拉时严格按图纸规定的

48、要求进行，当梁体混凝土强度及弹性模量均达到设计要求时，可以一次张拉到位，为减少预应力损失，张拉应按照如下办理： 0 初应力（作伸长值标记） 张拉到0.8ryj静停5min 校核到张拉控制应力（测伸长量） 顶锚塞（测回缩量） 大小缸油压回零（测总回缩量及锚塞外露量） 给油退顶3张拉前须对梁体混凝土表面仔细检查，轻微缺陷允许在张拉后修补，较大缺陷须在张拉前修补。4穿索前须先清除孔道内积水和污物。5钢绞线在下料前须检查外观，不得有损伤，扭结，工具锚以内无散头。钢绞线下料长度由值班技术员人员计算，第一片下料须略有富余，待第一片梁张拉完后视其情况再作调整。6钢绞线下料须用砂轮机切割，为防止钢绞线紊乱，须

49、将钢绞线盘装在铁笼内，钢绞线在铁笼出口附近不得站人，以防弹出伤人。 7钢绞线编束须在平直状态下编束，其绑扎距离为1m1.5m 。8张拉用的油表盘读数为60mpa,精度为0.4级，在下列情况下必须重新校正： （1）油表校正有效期不超过一周。 （2）油表使用时超过允许误差或发生故障。 9梁体张拉前的准备： （1）对操作人员进行技术交底，并发给简明操作单。 （2）千斤顶和油压表必须按铁路桥涵施工规范要求进行配套校验合格后，才能正式进行张拉作业。 （3）锚具按规定检验合格后才能使用。 （4）钢绞线张拉操作严格按张拉工艺要求进行。 10张拉注意事项： （1）作好测量标记，以检查伸长量是否符合要求，并且作

50、观察滑丝情况的参照点。 （2）张拉钢绞线端部严禁站人及人员来往，严防滑丝后钢绞线飞出伤人。 （3）张拉完后，须静停24小时再切割钢绞线头子，切割前须用湿石棉绳缠绕锚具头部以防夹片受热，钢绞线预留长度40mm。切割前须检查有否滑丝，切割钢绞线头子须由值班技术员通知后方可进行。 （十一）孔道压浆、封端和桥面防水层施工1压浆前，须用环氧砂浆封闭锚头，封锚前须清理干净锚头，锚头及外露钢绞线不得有油污，严格按试验室配合比配料，配合比须经试验验证后才能使用。封锚须密实，不得漏气，当压浆后封锚头出现渗水及湿润现象时，必须重新封锚。封锚环氧砂浆达到一定强度后才能压浆。 2压浆水灰比不得大于0.45，孔道压浆工

51、作压力0.6mpa，关闭阀门时的稳定压力为0.7mpa,压浆按二次压浆法进行，二次压浆的时间间隔在夏季不得大于30min。3每次压浆水泥浆必须取样及做好试件。4梁体封端：首先将原混凝土凿毛，焊牢钢筋网，检查封端模板，灌注混凝土，振捣密实，保证梁体外观质量及尺寸要求。5梁体封端质量要求：表面平整，无气孔，色泽一致，外观整洁。6桥面防水层所用的材料不得低于屋面技术工程技术规范gb12953-94防水等级一级规定的标准，以及图号：专桥8161所规定的技术要求。7针对桥面防水层施工，制订详细的施工工艺，并进行技术交底，严格按施工工艺操作。8桥面防水层卷材铺贴前须将基层清扫干净，用水泥砂浆找平，水泥砂浆

52、须掺加107胶水搅拌以增强与基层的连接。垫层表面须平整，坡度一致。待垫层砂浆强度达80%以上时，再刷涂料，铺垫卷材，防水卷材须密贴不得有空鼓现象。铺设保护层须防止碰撞，击破防水层。9桥面防水层质量要求：桥面平整光滑，坡度一致，色泽一致，无裂纹，无污染。 （十二）桥梁检查验收1梁体静载当设计有要求时须按设计要求进行，当设计无要求时按gb7418-87预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁办理。2检查梁的外观及外型尺寸，并作好记录。认真填写外观质量评分表并报送监理签认。3填写整理各项原始记录及技术证明书，指定专人负责此项工作。 （十三）成品梁吊运及存放、横移、交接1吊梁主要方法是：将龙门吊机开到需吊梁

53、的位置定位后，落下大钩横梁至一定高度，将吊梁千斤钢棒上端穿入横梁端部圆孔内并漏出孔外，将螺帽套上钢棒丝扣并拧紧，然后，再将钢棒下端缓缓深入梁体预留的吊点孔内，并伸出梁的箱体顶部底面，利用楔块加螺帽，将钢棒下端拧牢，即可起吊梁。为防止楔块上凸缘与梁体上的凹槽不密贴，造成克损梁体，其凸缘与梁体模板须精加工，以保证楔块与梁体密贴，其中间加特制橡胶垫。主要操作如下： （1）吊梁前的准备 吊梁的吊具是利用50mm高强度钢棒，两端加工成m48螺纹，下端与梁体相接，用m48螺帽连在特制的楔形垫块上，上端用特制带孔洞的吊梁扁担，其钢棒穿过孔洞，上端用螺帽锁牢。起梁前，必须注意生产台座底模对梁底的吸附作用力影响

54、，因此在第一片梁起吊时，须用传感器测出龙门吊的实际起重量及梁体重量，当实际瞬间起重量超过门吊起重量时，不得强行起吊，要利用千斤顶置于梁底部将梁顶起脱离底模后，再用龙门吊机起吊。将龙门吊机开至需吊梁的位置定位。将吊梁千斤钢棒上端与门吊大钩横梁连接牢。龙门吊机对位后，在龙门吊机立柱下设支撑，每个立柱下设八个支撑，每个支撑均为油顶及垫板组成一个整体，悬挂在立柱下端，需要起吊时，垫板垫在千斤顶底部，顶的顶部顶牢立柱杆件，对立柱实施支撑，每个支撑的支撑力须通过油压表调整均衡，不得相差过大，且总体支撑力与门吊大车承载力大致相等。当门吊立柱支撑牢固后，即将吊梁千斤钢棒缓缓伸入梁体预留的吊点孔内，利用楔块和螺帽将钢棒下端与梁体拧紧锁牢。 （2）起吊梁 吊梁作业，必须由经验丰富，责任心强的装吊人员作业，装吊技师负责指挥，其他装吊作业人员应岗位责任分明，各负其责。起吊前，应全面检查吊梁千斤钢棒两端连接是否牢固，检查龙门吊机起钩、落钩，刹车效果是否可靠，检查梁体是否已用千斤顶顶离台座底模，检查门吊小车与吊具及梁体吊点是否在一条垂直线上，经检查确认无误后，方可起吊。起吊梁时，应先起吊梁体一端，检查梁体周围是否有异物撞挂，确认无误后，慢慢起吊至300mm高度后稳住，再起吊梁体另一端至300mm高稳住，再检查起吊运行中各部位是否正常，确认无误后再由两台门吊同步动作起升。梁体起升到能越过移动