产品标识和可追溯性控制程序

1、1.目的： 确定产品的标识方法，建立相应的可追溯性程序，确保不同状态的产品不混淆，并在异常情况下，可对 相关产品进行追溯分析。 2.适用范围： 适用于公司从原物料进仓至最终成品出库交付到客户整个过程的标识控制。 3 .职责： 3.1品质管理部 3.1.1负责制定产品检验状态标识的方法，并监督相关执行部门的实施情况。 3.1.2负责不良品和原材料状态的标识。 3.1.3负责成品合格证的制作和发放。 3.2生产部 3.2.1负责张贴产品状态的标识。 3.2.2负责按本程序执行、检验和试验状态标识的作业。 4 .定义：（无） 5.程序 流程内容和要求 引用程序/输出/记录 5.1进厂物料状态的标识

2、5.1.1仓库将预收入库的物料放在物料待检暂存区，如果原标签上没有订单批号，则 须针对每批产品编一个“来料批号”，色母每袋贴上来料标签，树脂每板贴来 料标签。来料标签上须有“来料批号”。 5.1.2自定义“来料批号”的形式：年+月+ 日（ 6位），可以加2位字母后缀方便识 别供应商或特殊用途。仓库在SAP系统、收发料单据中，应记录来料批号。如每批 材料供应商标签上有“订单批号”，则可以供应商的“订单批号”为追溯依据，不 须再自定义来料批号。 5.1.3检验合格的物料由IQC在物料上贴上绿色进料检验 “合格证”标签或盖“ PASS ” 早。 5.1.4检验不合格做退货处理的物料由 IQC在物料上

3、贴上红色进料检验“不合格证” 标签，做特采使用的物料由 IQC在“不合格证” “处理方式”栏内填写特采（由库检 员在物料上贴上蓝色进料检验“特采证”标签）。 5.2生产产品状态的标识 5.2.1生产操作员在生产自检中发现的不合格品须放入红色周转箱中，并将其放入 不合格品区域或直接在线回收。 5.2.2对于自检合格的产品，操作人员将其放入待检区域，并贴上合格证。合格证 内容主要包括：产品名称、物料号、SAP代码、生产日期、操作工、生产批号、检 验员、装箱数量、班组、SAP条码。 5.2.3生产组产品合格证的使用具体按产品合格证使用操作规范执行。 5.3首件检验状态标识 5.3.1 QC对生产色水

4、版面首件检验合格的产品，由QC和生产组技术员共冋在检验 合格的首件产品上签名确认。 首件确认表 5.4成品检验状态标识 5.4.1 QC对检验合格的成品在产品合格证上盖上红色QC印章，及时通知相关人员 办理入库，并由仓库人员放置在仓库合格品区域。 5.4.2 QC对检验合格的半成品在其产品合格证上盖上红色QC印章。 5.4.3 QC抽检出的不合格产品，须贴上红色“不合格”标签，并及时通知机长或作 业员将其隔离放在不合格品区域。 5.4.4 QC在对产品状态作最终状态标识前，必须对产品标签的内容（名称规格、材 料编号、包装规格、生产批号、模具编号、产品颜色标识等）进行确认，是否准确 无误。 5.

5、5客户投诉退货产品的标识 5.5.1对于顾客投诉退货产品，在QA进行检验确认前，统一将其作为不合格品进 行标识隔离，放置在仓库指定区域，确认不合格的需要在每板产品外包装上贴上红 色“不合格”标签。 5.5.2由于客户投诉或退货引起的其他相同生产批次的出货的产品，QA均将其作 为不合格品处理进行标识和隔离。 5.6产品的可追溯性管理 561生产批号的设置原则： XX XX XX XXX 流水号：如001、002. 月份：如07代表7月 年份的后两位，如 2016，后两位16 CS代表成品；PS代表半成品 如：生产批号为 CS1607001，代表的是2016年7月第一份成品订单。 5.6.2当顾客

6、要求或公司产品出现质量问题时，品质管理部QA组织相关人员按产品 合格证上的生产批号追溯产品的生产日期、班次、操作员、检验记录和生产记 录等各种相关记录，并对其进行分析、处理。 5.6.3计划仓储部仓储组严格按照“先进先出”的原则发放原辅材料和半成品，由领 料发货记录追溯其他原辅材料批次，并由原辅料的批次追溯本公司的供应 商。 5.6.4当测量装置失准导致不合格品流入下道工序或流出厂时，发现部门必须立即 通知品质管理部QA按产品制造时间、班次、发货批次进行追回、重新检验确认。 5.7标识不清或丢失的处理 5.7.1当发现标识不清或丢失时，发现人及时通知品质管理部人员重新确认其状态， 然后 标识。 6.0相关文件 产品合格证使用操作规范 7.0相关记录 详细见5.0输入输出记录 编制部门：品质管理部 编制： 审核： 批准： 文件分发部门 分发部门 总经理 管理者代表 技术部