J0701压力容器制造铆工工艺守则汇编

1、压力容器制造质量管理体系文件qj/sgzc-y01-0701-2007 铆工工艺守则汇编受控状态：版号/修改号：a版分发号： 编制:唐明金审核:张阳勇 批准:康学军20070715发布 2007-07-20实施水电四局水工机械总厂 发布32前 言本工艺守则汇编是依据tsg z0004-2007特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求、压力容器安全技术监察规程和锅炉压力容器制造许可条件中有关压力容器制造铆工工艺的要求，并结合本厂iso9001-2000质量管理体系要求实际情况而编制的。本工艺守则为本厂规定了与压力容器制造有关的下料通用工艺、筒体制造工艺、喷砂工艺、水压试验工艺、油漆工艺

2、等作出规定，是与本厂压力容器制造有关的铆工工艺汇编性文件，其它的规定或细则等若与本工艺守则汇编有抵触时，应以本工艺守则汇编为准。本工艺守则汇编由工程管理办提出；本工艺守则汇编由加工中心归口管理并解释；若修改或换版，应由总工程师批准，受控版本应在修改记录中记载。本工艺守则持有者姓名： 受控编号： 修改记录序号修改文件通知生效日期修改章节及页号修改人通知修改的单位或部门备注目 录1.下料通用工艺守则4-122.筒体制造工艺守则13-213.喷砂工序工艺守则22-244.水压试验工艺守则25-295.油漆工序工艺守则30-326.胀接工艺守则33-34qj/sgzc-y01-0701.1-2007

3、下料通用工艺守则1 总则本工艺守则对压力容器制造下料的准备、下料作业实施、下料工艺参数要求等作出了规定。适用于压力容器制造过程中的下料作业。2 引用标准jb/t 9168.1-1998切削加工通用工艺守则 总则jb/t 9168.11-1998切削加工通用工艺守则 下料jb/t 9168.12-1998切削加工通用工艺守则 划线国家质量技术监督局 压力容器安全技术监察规程锅质检锅2003194号 锅炉压力容器制造许可条件gb150 钢制压力容器 qs/sgzc-y01-0401-2007质量管理手册3 下料前的准备3. 1 施工者认真熟悉施工图纸（含工艺补绘图）和工艺文件要求，看清下料单上的材

4、质、规格、尺寸及数量等，发现问题及时与工艺人员联系，确认无误后方可作业。3. 2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。有复验要求的材料须按材料复验通知单要求复验合格。3. 3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。3. 4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。对于几何形状不规则的零件或形状复杂的零件均需要制作样板来确定工件下料尺寸，制作样板时，其尺寸偏差为0.5mm。3. 5 号料3. 5. 1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时，必须将不规则部分让出。3. 5. 2 号料时应考虑下料方法，留出切口余量。3. 5

5、. 3 号料前（划线施工）前，施工者应查对所用材料的牌号、规格是否与施工图样、工艺过程卡和记录帐单的要求相符，并对钢材表面质量、几何尺寸和材料标记进行核查确认。3. 5. 4根据设计图样、工艺过程卡要求，并结合领用材料的实际版幅绘制筒体、封头、卷制成形的接管等零件下料排版图，同时考虑焊接收缩量，并绘制a类焊接接头编号。3. 6 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。4划线通用工艺4.1有关术语a)平面划线在工件的两坐标体系内进行的划线。b)立体划线在工件的三坐标体系内进行的划线。c)毛坯划线在铸件、锻件、焊接件等毛坯上进行的划线。d)半成

6、品划线在半成品件上进行的划线。e)基准线在划线中作为确定各线间相互位置关系依据的线。f)加工线划在工件表面上作为加工界限的线。g)找正线划在工件上，用来找正其在机床工作台上正确位置的线。h)检查线划在工件上，用来检查划线或加工结果正确性的线。i)尺寸引线将工件上划的加工线或检查线等延伸到不加工部位或指定部位的那段线。j)辅助线加工线以外的线，如找正线、检查线、尺寸引线等均为辅助线。k)基准中心平面实际中心平面的理想平面。注：实际中心平面，为从两对应实际表面上测得的各对应点连线中点所构成的面。l)借料划线时，对有局部缺陷的毛坯（或工件）在总余量许可的情况下，将缺陷划在加工线以外的补救措施。4.2

7、划线前的准备a)划线平台应保持清洁，所用划线工具应完好并应擦拭干净，摆放整齐。b)看懂图样及工艺文件，明确划线工作内容。c)查看毛坯（半成品）形状、尺寸是否与图样、工艺文件要求相符，是否存在明显的外观缺陷。d)做好划线部位的清理工作。e)对划线部位涂色。4.3常用划线工具的要求4.3.1划线平台（平板）a)划线平台应按有关规定进行定期检查、调整、研修（局部），使台面经常保持水平状态；其平面度不得低于jb/t 7974中规定的3级精度。b)大平台不应经常划小工件，避免局部台面磨凹。c)保持台面清洁，不应有灰砂、铁屑及杂物。d)工件、工具要轻放，禁止撞击台面。e)不用时台面应采取防锈措施。4.3.

8、2划针、划规a)对铸件、锻件毛坯划线时，应使用焊有硬质合金的划针尖，并保持其锋利。划线的线条宽度应在0.10.15 mm范围内。b)对已加工面划线时，应使用弹簧钢或高速钢划针，针尖磨成1520。划线的线条宽度应在0.050.1 mm范围内。c)毛坯划线和半成品划线所用的划针、划针盘、划规不应混用。划针盘用完后，必须将针尖朝下、并列排放。4.4成对制造的v形垫铁应做标记，不许单个使用。4.5划线基准的选择4.5.1一般选择原则a) 划线基准首先应考虑与设计基准保持一致；b) 有已加工面的工件，应优先选择已加工面为划线基准；c) 毛坯上没有已加工面时，首先选择最主要的（或大的）不加工面为划线基准。

9、4.5.2平面划线基准选择a) 以两条互相垂直的中心线做基准；b) 以两条互相垂直的线，其中一条为中心线做基准；c) 以两条互相垂直的边线做基准。4.5.3立体划线基准选择a) 以三个互相垂直的基准中心平面做基准；b) 以三个互相垂直的平面，其中两个为基准中心平面做基准；c) 以三个互相垂直的平面，其中一个为基准中心平面做基准；d) 以三个互相垂直的平面做基准。4.6毛坯的找正与借料4.6.1毛坯划线，一般应保证各面的加工余量分布均匀。4.6.2对有局部缺陷的毛坯划线时可用借料的方法予以补救。4.7打样冲眼a)加工线一般都应打样冲眼，且应基本均布。直线部分间距大些，曲线部分间距小些。b)中心线

10、、找正线、尺寸引线、装配对位标记线、检查线等辅助线，一般应打双样冲眼。c)样冲眼应打在线宽的中心和孔中心线的交点上。5 下料5. 1 剪切下料5. 1. 1 钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。5. 1. 2 用剪床下料时剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值参见附录a（提示的附录）。5. 1. 3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。5. 1. 4 下料时应先将不规则的端头切掉。5. 1. 5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。5. 2 气割下料5 . 2. 1 气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴参见附录b（提示的附录），调整好表压，点火试验合格后方可切割。5. 2.

11、 2 气割下料时，毛坯每边应留适当加工余量，手工气割下料毛坯加工余量参见附录c（提示的附录）。5. 2. 3 气割下料后，应将气割边的挂碴、氧化物等打磨干净。5. 3 锯削下料5. 3. 1 用锯削下料时，应根据材料的牌号和规格选好锯条或锯片。5. 3. 2 锯削下料时工艺留量应适当。常用各种型材的锯削下料工艺留量参见附录d（提示的附录）。5. 4 用薄片砂轮切割下料时，工艺留量参见附录e（提示的附录）。5.5准确划出零件坯料的下料线、加工线和检查线，并刻打样冲眼标记，对于有防腐蚀要求的不锈钢容器、复合板制容器用材料不得在耐蚀刻打样冲眼标记；对低温容器用材料，不得在承压元件坯料的表面刻打样冲眼

12、标记。当零件采用排样划线时，零件坯料下料尺寸线之间应预留下料间隙。5.6在零件的坯料上用白铅油（不锈钢材料用无氯、无硫记号笔）端正及清楚地标明产品工号、件号、材质、规格、数量、材检号、纵向焊接接头编号、需加工的接头坡口形式、位置和转交的加工车间等标记内容。5.7管材号料前必须分清材质与规格，专料专用。坯管锯切落料后应及时标记工号、件号、材质、长度和材检号，并且分类保存，避免混乱、用错。5.8按qg/sgzc-y01-0712-2007压力容器搬运、贮存、包装、防护和交付管理规定中对压力容器标记的要求在材料还没有切割前，在下料的坯料上作标记，同时在剩余料上用白铅油或无氯、无硫记号笔标记材质、规格

13、和材检号。5.9下料者、保管员分别填写工艺过程卡、下料工序记录表和材料预算表下料记录栏目中的相关项目，材料检查员在工艺过程卡和工序记录表上签章确认。5.10筒体下料除符合本工艺守则外，还应遵守qj/sgzc-y01-0701.2筒体制造工艺守则中的规定要求。5.11机械加工件a)机械加工件笔坯采用气割下料时，其坯料加工余量规定如下：钢板厚度mm5s3030s5050s8080100直径留量mm1520253035b)机械加工毛坯采用等离子弧切割下料时，其坯料加工余量规定如下：钢板厚度mm5s3030s5050s7575s8585s100直径留量mm1520253035c)煨制成形件坯条下料面宽

14、：h=（外-内）/2+h，其中外为工件外径，内为工件内径，h为工件坯条切割煨制附加量（见下表，单位：mm）。钢板厚度h材料类别616183840656680碳素钢、低合金钢18182225不锈钢、有色金属182530355.12当零件批量较大下料时，必须认真负责，下料过程中应进行“自检、互检和专检”，对首件坯料的几何尺寸、长度、厚度进行认真检查，检查无误后方可批量下料。中间过程还应进行巡检，下料完毕后须进行最终检查。6毛坯件和零部件熔渣、毛刺清除与倒棱规定6.1毛刺清除a) 毛坯或零部件经剪切、冲压、锻造和机械加工工序所产生的毛刺必须清除干净。b)工件毛刺的清除由产生毛刺工序的施工者负责完成，

15、但对特殊零件如：塔板、折流板采用成沓加工时，最外层零件上的毛刺由机加工工序施工者负责清除，其余零件上的毛刺由组装工序的施工者负责完成。c)工件经机加工后，应及时清除因加工工序而产生的毛刺、铁屑及不清洁的润滑剂，特别要清理沉头螺孔内的铁屑等杂物。6.2切割熔渣清除a)毛坯或工件经气割、等离子弧切割后产生的熔渣必须清除。b)熔渣由气割、等离子弧切割工序施工者负责清除。6.3倒棱6.3.1凡属下列范围内的非机加工成形件的边缘应进行倒棱。a)压力容器上设置的须人体接触的保护罩。b)各种设备上的手柄（手把）或其它操作用手握零件。c)各种设备上有可能经常与人体接触的零件或部位。6.3.2非机加工件倒棱的圆

16、角半径为0.51.0mm。6.3.3设计图样或工艺有特殊要求的非机加工件及机加工件的倒棱按设计图样或工艺规定执行。qj/sgzc-y01-0701.2-2007 筒体制造工艺守则1总则本工艺守则对压力容器制造筒体下料、成形、校圆等工序所应遵循的技术要求作出了规定。适用于压力容器筒体的制造。2引用标准国家质量技术监督局 压力容器安全技术监察规程锅质检锅2003194号 锅炉压力容器制造许可条件gb150 钢制压力容器jb/t 4710 钢制塔式容器jb/t 4735 钢制焊接常压容器 qs/sgzc-y01-0401-2007质量管理手册3 技术要求3.1下料铆工根据施工图样、工艺过程卡要求，并

17、结合领用材料的实际版幅在筒体下料工序记录表上绘制下料排版图，同时还应考虑焊接收缩量，并在筒体下料排版图上绘制a类焊接接头编号。3.2当筒体由若干节筒节体组成时，单节筒体的最小度应300mm；当单节筒节体坯料由2块以上钢板接接而成时，其拼接钢板的最小长度应300mm。3.3当工艺文件要求筒节体需要与封头类冲压零件的配制时，其坯料的长度应按实测封头周长和组对端口的厚度尺寸确定，并满足下列要求： a)当筒节体与封头的壁厚不同（包括封头压制成形后端部增厚）时，应以组对后内壁齐平来确定筒节体坯料长度尺寸；复合板制容器当筒节体需要与封头类冲压零件的配制时，也以筒体与封头组对后内壁齐平来确定筒节体坯料的长度

18、尺寸。 b)封头压制成后，应以封头切割（或车床加工）完直边余量后的周长和壁厚尺寸为测量基准。3.4划下料尺寸线（号料）a)准确地划出筒节体坯料的下料线、加工线和检查线，并刻打样冲眼标记，对于有防腐蚀要求的不锈钢容器、复合板容器筒体用材不得在耐蚀面刻打样冲眼；对低温容器筒体用材不得在坯料表面刻打样冲眼。见下图：b)划线公差要求当筒节体坯料由一块或数块钢板接焊而成时，每块拼接坯料的长度、宽度及对角线之差l=l1l2应符合表达1。当其值低于工艺文件要求时，按工艺要求执行。表1 单位：mm板长 公差名称3000长度a0.511.5长度b0.50.50.5l1.523筒节体坯料划线周长累计公差应符合表2

19、。表2 单位：mm公称直径dg2000累计公差1.523筒体各筒节体坯料间划线周长公差应符合表3表3 单位：mm筒体厚度s6610周长差l1.52.02.53.5在筒节体的坯料上用白铅油（不锈钢材料用无氯、无硫记号笔）清楚及工整地书写产品工号、台次、件号、名称、规程、材质、材检号、筒节数量、焊接接头坡口形式及位置，并按规定标记出纵向焊接接头编号，同时按qg/sgzc-y01-0712-2007压力容器搬运、贮存、包装、防护和交付管理规定中标记的规定对筒节体母材进行相应标记。3.6筒节体坯料的剪切落料与切割落料分别按下料通用工艺守则、气割要求、qg/sgzc-y01-0712-2007压力容器搬

20、运、贮存、包装、防护和交付管理规定中零部件毛刺、切割熔渣清除与倒棱的规定执行。3.7坯料刨边（加工纵向焊接接头坡口）a)刨边按筒体坯料的检查线找正，其偏差为：0.5mm。b)接头坡口加工应正确，根据坯料标记分清接头坡口方向，按施工图或工艺过程卡上标注的接头坡口形式及尺寸加工。用样板和角度尺检查接头坡口尺寸，其角度公差为：2、钝边公差为：0.5mm、钝边偏移量为：0.5mm。3.8筒体成形 a)接板当筒节体坯料由数块钢板接焊而成时，其对接接头的错边量1mm、两端面错边量1mm。筒节体坯料接焊后，其几何尺寸应满足图样和工艺过程卡要求。若工艺卡无特殊要求应满足以下要求：长度偏差：2mm、板边错边量1

21、.5mm、板边直线度2mm。b)制作筒体成形检查样板按施工图样制作检查样板，样板的弦长为1/6内径且不小于300mm。样板选用刚性较强、厚度0.751.2mm的镀锌铁皮材料制成，并经铆工检查员检查确认。c)筒节体坯料预弯或压头注：筒节坯料卷圆前两端应预弯或压头（压弯），预弯部分的弧长应大于250mm，并用250mm长的样板检查弧度，其间隙应1.5mm。筒节体坯料预弯应在三辊或四辊卷板机上进行。当在四辊卷板机上预弯时，应将坯料置于上辊和中下辊之间放正，使坯料端部边缘与卷辊轴线平行，防止筒节卷制出现锥度。若在压力机上压弯，则需在坯料两端大于250mm的范围内划出与筒节体轴线平行的参考线，其间距为2

22、030mm作为压弯时的定位线。注：当筒体校圆后棱角度能保证图样、技术条件时，坯料可不进行预弯，筒节体卷制成形后，其合拢焊接接头为平口，但筒节体的最小曲率半径r应满足下表要求：表4 单位：mm材料名称碳素钢及16mnr其它低合金钢rmin17s20sd)筒节卷圆卷制前应检查调整卷板机上下辊使之平行，清理轧辊表面的杂物和毛刺；清理干净被卷坯料表面的杂物。当筒节坯料由几块板拼焊而成，且母材属于有冷裂纹倾向的钢种，则必须按热处理工艺文件要求对拼接焊接接头进行热处理后才能进行冷卷施工作业，如：cr-mo钢；标准抗压强度b540mpa低合金高强金刚；工艺文件有特殊要求的筒节体。筒节卷圆可采用冷卷和热卷两种

23、方式，热卷成形的加热规格按工艺过程卡或热处理工艺要求执行。筒节体坯料位置在卷板机上对中后，宜采用多次弯曲，来回滚动，并施加一定的过卷量，然后在此曲率下往复卷动几次，随时用样板检查筒节体的曲率半径，直到达到规定的要求。由持证焊工按产品焊接工艺对焊接的筒节体合拢焊接接头进行点固焊。在弯曲直径较大且壁厚较薄的圆筒时应有吊车配合，以防止由于钢板自重而使已卷制成形的工件回弹或压扁失形。应尽量避免在筒节体母材上焊接临时吊耳和拉筋板，若必须焊接临时吊耳和拉筋板或卡板时，应采用与筒节体相同或焊接性能相似材料，并执行与产品相同的焊接工艺，临时吊耳和拉筋板切除后留下焊疤必须打磨平滑，不得存在表面开口性缺陷，并对该

24、部位进行mt或pt检测。当工艺要求制备产品焊接试板时，按工艺过程卡要求在筒节体合拢焊接接头的延长部位点焊产品焊接试板坯料。按产品焊接工艺或常用材料通用焊接工艺要求焊接筒节体的合拢焊缝，然后按焊缝标记规定进行焊接接头标记，并按设计图样或工艺过程卡要求对筒节体上的a类焊接接头进行相应的无损检测。e)筒节校圆筒节体校圆前，应将产品焊接试板打磨或切割去除掉，不允许用锤击法将试板敲打下来，并修磨该处筒节端部接头坡口。校圆一般在卷板机上进行，并且着重滚卷焊接接头区域及直边部位，随时用铁皮样板进行检查，使工件整圆的曲率均匀一致。筒节校圆后应满足gb150标准及设计图样和工艺过程卡要求，并满足以下要求：筒体各

25、筒节体之间的周长允差、筒节体与组对封头间的周长允差应满足gb150标准化和工艺过程卡中壳体环向接头错边量、棱角度的要求；筒节体制造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢筒节体防腐蚀表面的磕碰划伤等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1：3，修磨的深度应不大于该部位钢材厚度s的5%，且不大于2mm，否则应予焊补。对于复合钢板制成的筒节体，其修磨深度不得大于复层厚度的30%，且不大于1mm，否则应予焊补。f)分片出厂的筒节体瓣片要求如下：焊接接头的坡口形式及尺寸应符合图样和工艺文件要求；表面质量应符合图样和工艺文件的规定；瓣片曲率应用弦长1/6dg，且不小于300mm样板检查，样板与瓣片

26、之间的间隙e0.1s+2，且不大于5mm；瓣片组装成的筒节，各筒节体之间的周长允差应满足gb150标准及工艺过程卡中壳体环向接头错边量的要求。g)组装筒节体的组装按压力容器组装通用工艺执行。4压力容器组装通用工艺4.1组装环境要求 不锈钢制压力容器组装的工作环境应满足gb150标准及工艺文件、图样技术文件要求。4.2壳体组装4.2.1 组装前的准备4.2.1.1各筒节体、封头和设备法兰均按各自的零件施工图和工艺过程卡要求制作完毕，经工序检查员检查合格后进入壳体组装工序，筒节体转序后须立放，不得滚动，严防互相碰撞。装配铆工按施工图纸、下料排版图要求核对实物的标记，复查几何尺寸，不合格的筒节体、封

27、头和设备法兰不能组装。4.2.1.2接管、法兰、人孔体和人孔法兰等各类受压元件按自零部件施工图样和工艺过程卡要求制造完毕，经工序检查员检查合格后进入组装工序。装配铆工按施工图纸和工序交接单要求核对实物标记，复查几何尺寸，确认无误后按施工图样要求组对成组件。焊工按产品焊接工艺要求完成组件环向焊接接头的焊接工序。组件环向焊接接头按设计图样要求进行相应的无损检测。4.2.1.3看懂设备总装图和管口方位图，熟悉随图技术文件和相应工艺文件的要求。实测各筒节体、封头及设备法兰的端口直径、椭圆度和外圆周长，调整和确定各受压元件的组装顺序，无误后，方能进行组装。4.2.1.4划出壳体周向基准线 将与下端封头组

28、对的筒节体（立式容器）或与右端封头组对的筒节体（卧式容器）立置于平台上，找正后在距端口平面100mm处，用划针盘沿圆周划出周向基准线。4.2.2组装封头部件 当封头上装焊的接管较多时，应在与壳体组装前完成封头部件的组装。4.2.2.1将封头扣在平台上找正，按设备管口方位图和总装图要求划出封头上各类管口的开孔尺寸线。4.2.2.2经自检、互检和专检确认管口方位正确，开孔尺寸线无误后，按开孔尺寸线气割开孔，并按设计图样和产品焊接工艺要求的坡口形式修磨出管孔接头坡口。对不能采用气割开孔的封头，可用等离子弧开孔，砂轮修磨出接头坡口，或工件转金工车间，由其按开孔尺寸线的标记用镗床镗制或用立式车床车出接管

29、孔，并加工出管孔接头坡口。4.2.2.3按设计图样和随图技术文件要求对封头上各类管孔接头坡口表面及周边2030mm的范围内进行mt或pt检测。4.2.2.4按设备总装图要求在封头上组对各类接管法兰组件，插入式接管除设计图样另有规定外，一般不应超出封头的内表面。接管法兰与封头组装后，应保证法兰密封面处于水平或与封头表面垂直，其偏差不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时以100mm计），且不大于3mm；法兰螺栓孔应与封头主轴线一致或跨中布置。法兰密封面到封头外壁的距离偏差：3mm。4.2.2.5按产品焊接工艺要求焊接接管法兰组件与封头连接的角向接头，接管法兰组件与封头相连的角向接头的焊脚

30、高度应满足设计图样要求，当图样无要求时，应取二者较薄者的厚度。4.2.3壳体组装4.2.3.1壳体组对前，应将待组装工件（筒节体、封头、设备法兰）端部接头坡口表面及两侧2030mm范围内的油污、水分、铁锈等污物清除干净。4.2.3.2根据壳体的长度和内件的设置，一般组对成序是将一端的封头与各筒节体、设备法兰组对成壳体部件，或只将若干节筒节体组对成筒体，若干节筒节体与设备法兰组对成部件。壳体组对时，不允许采取强力组装，应避免产生十字焊接接头，保证相邻筒节体上a类焊接接头边缘的距离、封头a类焊焊接头的边缘与相邻筒体a类焊接接头边缘的距离不小于名义壳体厚度s的三倍，且不小于100mm，同时还应避免将

31、接管孔开在纵向焊接接头上。筒节体与设备法兰组对时，应保证设备法兰端面与筒体轴线垂直，其垂直度允差1.5mm；并保证设备法兰螺栓孔跨中均布置或符合设计图样的随图技术条件要求。4.2.3.3按产品焊接工艺要求完成壳体环向焊接接头焊接工序，除设计图样另有规定，一般壳体直线度允差l（l为壳体的长度），当立置容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差0.5l/1000mm+8mm。4.2.3.4按设计图样要求对壳体环向焊接接头进行相应的无损检测。4.2.3.5壳体划线开孔a)划线开孔前应看清总装图中各零部件的相互位置，管口方位的标识是俯视图（立置容器）或左视图（卧式容器），旋转方向均为顺时针，标高按总

32、装图中的主视图或左视图确定。b)在壳体的内外两侧分别划出对应的四条心位线，四条心位线的间距应相等。以四条心位线为方位划线基准，以与下封头组对筒节体上的周向基准线为标高划线基准，按管口方位图及和总装图确定各类接管孔的开孔位置，并划出开孔尺寸线。对与四条心线有夹角的接管划线，按下列要求划开孔尺寸线：l=（nr）180算出弧长（n:管孔方位的角度数，r：壳体半径）；壳体按l和标高确定开孔位置；壳体上的各类按管孔应尽量避开a、b类焊接接头，若有疑问应及时与工艺人员联系解决。c)经自检、互检和专检确认开孔位置和开孔尺寸线无误后，按开孔尺寸线气割开孔，并按图样和焊接工艺要求的坡口形式修磨出管孔接头坡口。对

33、不能用气割开孔的壳体，可用等离子弧开孔，用砂轮修磨出管孔接头坡口。d)按设计图样和随图样技术文件要求对壳体上各类管孔的接头坡口表面及周边2030mm范围内进行mt或pt检测。4.2.3.6接管法兰组件与壳体组装a)按设计图样要求在壳体上组装按管法兰，接管法兰与壳体组装后应保证法兰密封面处于水平位置或垂直于壳体的主轴线，其偏差不得超过外径的1%（法兰外径小于100mm时以100mm计），且不大于3mm；法兰螺栓孔应与壳体主轴线一致或跨中布置。接管法兰密封面到壳体外壁的距离偏差：3mm。壳体两端影响组焊封头环向接头的接管暂不与壳体组对。b)按产品焊接工艺要求完成接管法兰与壳体角向接头的焊接工序，接

34、管法兰组件与壳体角向接头的焊脚高度应满足设计图样要求，当图样无要求时，应取二者较薄者的厚度。4.2.3.7组焊壳体内支撑件a)内件按各工序补绘图和部件图要求制作完毕后转入工序，装配铆工按工艺补绘图和部件图要求复查内件的外观质量和几何尺寸，确认无误后方能组装。b)按设备总装图和内件部件图划出内件组焊位置线，确认内件支撑件的组焊位置，划线时，应保证内件组焊位置尽可能避开a类焊接接头。按设备总装图和内件部件图的要求在壳体内组装内件，并按常用材料通用焊接工艺要求完成内件与壳体的焊接工作，当条形内件贯通过壳体b类焊接接头时，应避开b类焊接接头，即条形内件距b类焊缝边缘各50mm范围内不与壳体焊接，或在条

35、形内件上开u形槽跨越焊缝。4.2.3.8封头与壳体组装a)将左封头（卧式容器）或下底封头（立置容器）与壳体组对（当壳体组对时已包含容器一端的封头时，此工序可取消），按封头和壳体部件以确定的组对心位线进行组对。b)按产品焊接工艺要求完成此条环向接头的焊接工序，其焊接接头余高、错边量、棱角度应满足gb150标准中第10.3.3.1、10.2.4.1、10.2.4.2条款之规定。c)按设计图样要求对此条环向接头进行相应的无损检测。4.2.3.9组焊壳体封闭环向焊接接头（壳体与另一端封头组焊）a)凡外形几何尺寸大于人孔内径的内件，在壳体与另一端封头组对前，预先将其装妥或放入壳体内暂时固定。b)按封头和

36、壳体部件以确定的组对心位线组对壳体另一端封头，按产品焊接工艺要求完成壳体封闭环焊接接头的焊接工序，其焊接接头余高、错边量、棱角度也应满足第gb150标准化中第10.3.3.1、10.2.4.1、10.2.4.2条款之规定。c)按设计图样要求对壳体封闭环向焊接接头进行相应的无损检测。4.2.3.10按设备总装图要求组焊壳体上剩余的接管法兰组件。4.2.3.11壳体组装过程中，需在壳体上焊接的拉筋、卡板和临时吊耳应选用与壳体相同或化学成分和力学性能相近的材料，并选用适当的焊条。临时吊耳、拉筋、卡板拆除后留下的焊疤必须打磨掉，露出母材金属的光泽，并对该部位进行mt或pt检测，确保打磨部位的壳体表面无

37、开口性缺陷。打磨后，该部位壳体母材厚度不应小于壳体的名义厚度减去钢板的负偏差。4.2.3.12组焊壳体上的支座垫板、设备安装用垫板a)设备壳体上各类垫板应设置一个10或m10的排气孔、信号孔，垫板组焊前应在卷板机或压力机上预制成形。b)按设备总装图或垫板组焊部件图要求划出垫板组焊位置线，组焊垫板前应将被垫板覆盖部位的焊接接头余高修磨至与母材齐平，对于局部无损检测的容器应该检查确认该部位的焊接接头已按100%rt检测合格。c)按设备总装图或垫板组焊部件图要求组对垫板，垫板应与壳体紧密贴合，其最大间隙3mm。d)按产品焊接工艺要求焊接垫板与壳体角向接头，其焊脚高度应满足设计图样要求或等于垫板与壳体

38、二者较薄件的厚度。4.2.3.13壳体组装过程中应避免尖锐、硬性物质擦伤母材表面，壳体组焊、吊运施工中被磕碰划伤表面缺陷必须磨至母材圆滑过渡。4.2.3.14立置容器裙座部件的组装a)裙座筒体按工艺测绘图要求制作完毕。b)裙座基础环坯料组焊后须校平，同时应将其拼焊的接头的余高修磨至与母材齐平，工件转金工车间加工地脚螺栓孔。螺栓孔划线须准确，钻孔后相邻两螺栓孔弦长、任意两螺栓弦长允差2mm，地脚中心圆直径允差2mm。c)按裙座部件图或设备总装图要求组装裙座部件，裙座筒体应与裙座基础环垂直，基础环底平面其不平行度偏差2mm。4.2.3.15当产品有焊后热处理要求时，按产品热处理工艺要求对壳体进行炉

39、内热处理。4.2.3.16按设备总装图要求组焊鞍式支座或裙式支座。4.2.3.17槽罐类容器组装过程中重点检查项目壳体椭圆度，承压对接接头的错边量、棱角度，壳体直线度，各类接管的管口方位和接管的装焊质量，壳体两封头切线间的距离，鞍座中心线距离，同一鞍座两螺栓孔中心距离，鞍座板平面的不平度。4.2.3.18耐压试验和气密性试验按水压试验工艺守则进行水压试验和气密性试验。4.2.3.19喷砂按喷砂工序工艺守则要求对壳体外表面进行喷砂处理。4.2.3.20涂漆按油漆工序工艺守则要求对壳体外表面进行油漆处理。qj/sgzc-y01-0701.3-2007 喷砂工序工艺守则1范围本工艺守则规定了压力容器

40、及零部件喷砂（喷丸）施工技术要求及钢砂的规格、流量等内容。本工艺守则适用于压力容器产品及其零部件喷砂处理的施工作业。2引用标准gb/t8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级jb/t4711 压力容器涂敷与包装qs/sgzc-y01-0401-2007质量管理手册3技术要求3.1当利用库存材料制作产品零件，且库存材料表面锈蚀比较严重时，号料前须对该材料进行喷砂（喷丸）处理，彻底清除材料表面的氧化皮。3.2凡经热作成形的零部件（封头、折边锥体、膨胀节等），成形后需对其内、外表面进行喷砂（喷丸）处理。3.3凡需在壳体内表面衬橡胶板（如509胶板）或衬不锈钢衬里的产品，壳体内衬施工前，须对其内表面

41、进行喷砂（喷丸）处理。3.4凡需喷镀有色金属防护层或涂刷环氧、酚醛树脂等涂料的产品和零部件表面在喷涂前，需进行喷砂（喷丸）处理。3.5凡经过热处理产品或零部件，在喷（涂）漆前，壳体或零部件外表面一律要进行喷砂（喷丸）处理。3.6为提高产品外观，增强工厂产品美观度和竞争力，树立企业形象，对不整体炉内热处理产品（不锈钢容器除外），喷（涂）前也要对容器壳体的外表面进行喷砂（喷丸）处理。3.7凡需喷砂处理的压力容器及其零部件，其外观质量和几何尺寸必须是经检查员检查确认合格的成品、半成品及毛坯件，待喷砂工件的表面必须是干燥的。3.8凡要求喷砂处理的压力容器及其零部件，其工件的放置必须满足喷砂施工要求，保

42、证喷嘴可以触及喷射到工件表面，便于作业人员操作。3.9不能利用其它可拆装置进行内部喷砂的设备，当容积10m3时，必须设置两个不小于dg450mm的人孔；当容积0.633.20mm标准筛孔，其中通过0.8mm标准筛孔的筛余量不小于40%0.568308080200601801级（sa3）2钢砂或钢丸可通过0.631.60mm标准筛孔，其中通过0.8mm标准筛孔的筛余量不小于40%0.553080802001002级（sa2.5）3.11喷砂用的压缩空气必须经过滤、去水、除油处理后方可使用。3.12需喷砂的工件表面在除锈前，应对其表面的油污、油脂及较厚的锈蚀层进行预处理。3.13喷砂处理后的壳体表

43、面不允许存在污物、斑点或其它附着物，并呈金属灰白色。除锈质量标准如表2。3.14喷砂后壳体表面不允许被其它物质所污染，严格保持洁净、干燥。3.15喷砂施工现场的环境温度应空气露点温度以上，当除锈工件的表面温度低于空气的露点温度时，喷砂施工应暂停；待温度上升到空气露点温度以上后，方可进行喷砂除锈工作。3.16经过热加工的各类产品和零部件，喷砂（丸）后，表面允许有紧附的氧化皮存在，其面积每块最大不得超过2020mm2。氧化皮面积超过上述要求时，且用喷砂（丸）不易除掉进，对碳钢及16mnr类普通低合金钢允许局部用火焰加热后再喷砂（丸）的方法除掉，对于屈服点s390mpa的钢材和cr-mo低合金材料，

44、一般不得用火焰加热的方法，只能用机械方法除掉，必要时需征得技术部门认可。表2钢壳表面除锈一级二级三级四级质量等级等级内容出白级接近出白级工业级清扫级清洁裸露的具有金属色泽的表面整个表面至少占95%的表面至少占80%的表面在整个表面上大量均匀地露出具有金属色泽的斑点。除锈要求表面清洁度s（残留物的限度）在所处理的表面上，对任意一块为25mm的正方形面积中，不允许有任何残留物f=0。在所处理的表面上，对任意一个连长为25mm的正方形面积中，残留物占有面积不超过10%，即f10%。在所处理的表面上，对任意一个连长为25mm的正方形面积中，残留物占有面积不超过40%，即f40%。在所处理的表面上，对任

45、意一个连长为25mm的正方形面积中，残留物占有面积大于40%但不超过70%，即40%f70%。允许的残留物种类及存在形式氧化皮及痕迹完全清除氧化皮氧化皮完全清除，但允许有阴影、轻微的条纹状变色存在痕迹和允许有轻微的点状锈迹存在。允许有牢固附着极少量的氧化皮及其阴影条纹状痕迹和色变存在。允许有牢固的氧化皮存在锈及锈迹完全清除允许有牢固附着的极少量锈斑允许有牢固附着的锈蚀涂层或其它保护层无无允许有牢固附着的极少量锈斑允许有牢固涂层存在表面粗糙度由金属表面原始状态，根据被喷物决定不要求除锈方式喷射除锈相当于gb/t8923sa3sa2.5sq2st2qj/sgzc-y01-0701.4-2007 水

46、压试验工艺守则1总则压力容器耐压试验是一种采用静态超载方法验证容器的整体强度，对容器质量进行综合考核的试验。耐压试验也称防止带有严重质量问题或缺陷的容器投入运行。2基本要求2.1专项压力试验工艺文件编审凡设计压力10mpa或设计图纸要求进行气压试验，且设计压力1.6mpa的压力容器产品，由技术部门工艺人员根据图纸和有关法规、技术标准编制产品专项压力试验工艺文件，压力试验责任人审核后随产品图纸下达到施工车间。2.2通知检验技术人员将相关资料监检人员，征得监检同意后，由压力试验责任人下达压力试验指令。2.3带夹套的容器应先进行内筒压力试验，合格后装焊夹套，然后对夹套进行压力试验。2.4试压用密封垫

47、片必须与产品密封垫片相同。2.5设备上各类压力容器安全附件在压力试验前应技术部门下达校验记录表要求校验合格，设备气密性试验时，各类安全附件必须装配齐全与设备一并进行气密性试验。2.6容器产品在压力试验过程中，应严格按压力试验工艺过程卡或本工艺守则规定的步骤进行升压降压、保压和检查，严禁超出设计图样规定试验压力值进行试验。3设备和场地要求3.1压力试验用试压泵和空压机应处于完好状态，并设专人管理。压力试验人员及设备操作人员应经常检查设备上各类阀件的密封性能用接头的连接牢固程度，阀件和接头连接部位不得有泄漏。3.2设备的额定压力应与产品压力试验数值相匹配。产品上至少有两块表盘直径不小于100mm的

48、压力表，且装设到容器顶部易于观察的位置。3.3压力表应在检定周期内，并有可追溯的检定标识。压力表的最大量程应与产品试验压力值相适应，压力表的量程最好以试验压力值的2倍为佳，但最低不小于1.5倍，最高不超过3倍。低压容器试验用压力表的精度等级不低于2.5级；中、高压容器试验用压力表的精度等级不低于1.5级。3.4压力试验用温度计应经检定合格，贴有检定标签，并在检定周期内。3.5压力试验应有专用场地，并有可靠的安全防护措施。压力试验场地的安全防护措施应经设计、工艺责任人、安全管理员进行巡视检查。3.6气压试验现场应设置安全警戒线，并设专人监护。试验过程中与试压无关的人员不得在现场逗留，安全管理员要

49、进行巡视检查。4试压前的准备工作4.1压力试验应在规定的场地进行。4.2对于没有装设支座或立式设备卧置试压的容器，应将其放置到合适的鞍式支座上，并加以支撑，以免壳体大量灌水后发生变形。容器的支撑点不能设置在焊接接头上，并防止因支撑不当而引起容器变形。对大型薄壁容器为了防止液压试验时局部压损，应采用专用试压支架，以减少支撑处单位面积上的压强。4.3容器上所有接管和管箍只能用公称压力相等或大于其工作压力的盲板和管塞封闭，装配盲板时，必须按施工图纸或工艺文件规定的材质、规格和数量选用紧固件（螺栓、螺母）及密封垫片。紧固件必须按对称程序全部紧固，绝不允许间隔装设紧固件。4.4容器开孔补强圈应在压力试验

50、以前，从信号孔通入0.40.5mpa的压缩空气，检查其与壳体连接角向接头的焊接质量。4.5容器液压试验充液时，其顶部应设排气口，以使壳体内部的空气排净。容器充满试验液体之后应将壳体外表面水渍擦干净，并用氧乙炔火焰将壳体上各类检漏孔内因装水而流入的水分排出、烘干。4.6容器壳体上应在操作人员易于观察的位置装设两块量程相同的压力表，压力表应满足本工艺守则3.3条款要求。4.7液压试验介质一般用洁净的水。需要时也可采用不会导致发生其它危险的液体。试验时液体的温度应低于其闪点和沸点。碳素钢、16mnr、15mnnbr和正火15mnvr钢制容器，试验液体温度不得低于5；其它低合金钢制容器，液压试验时液体

51、温度不得低于15。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度（ndt）升高，则需相应提高试验液体温度，通常为ndt+16。其它材料容器液压试验温度按设计图样规定。4.8液压试验压力pt按以下规定：4.8.1内压容器 液压试验：pt=1.25p/ t 式中：pt：试验压力，mpa； p：设计压力，mpa； ：试验温度下的材料的许用压力，mpa； t：设计温度下的材料许用压力，mpa。注：铭牌上规定有最大允许工件压力时，公式中应以最大允许工件压力代替设计压力p。容器各元件（圆筒、封头、接管、法兰及紧固件）所用材料不同时，应取各元件材料的/ t比值中最小值。4.8.2外压容器和真空容器： 液压试验：p

52、t=1.25p 式中：pt：试验压力，mpa； p：设计压力，mpa；4.8.3夹套容器夹套容器应分别按设计图样要求在内筒和夹套进行液压试验。内筒当内筒设计压力为正值时，按内压容器确定试验压力；当内筒设计压力为负值时，按外压容器确定试验压力。夹套按内压容器确定试验压力，试验压力确定后必须校核内筒在该试验压力作用下的稳定性。注：如果不能满足内筒稳定性要求，则应规定夹套在液压试验时，必须同时在内筒保持一定压力，以使整个试验过程（包括升压、保压和卸压）中的任一时间内，夹套和内筒压力差不得超过设计压力差。4.8.4立式容器进行卧置液压试验时，试验压力应为卧置试验压力加设备液柱静压力。5液压试验5.1液压试验5.1.1当容器的壁温与液体温度相同，容器才能缓慢升压至设