主要施工方案施工方法及施工工艺

1、第 5 章 主要施工方案、施工方法及施工工艺施工准备盾构工作井施工地面辅助设施施工土体加固施工盾构机下井组装管片生产、运输盾构始发和初始掘进盾构正常掘进联络通道施工盾构机接收盾构机调头（解体）管片二次注浆、嵌缝结束盾构施工工艺流程图5.1 盾构施工工艺流程图5.2 盾构机极其后配套设备性能参数（略）5.3 盾构工作井施工5.3.1 洞口钢环安装盾构机运输左线施工锚固钢筋172-241洞口钢环示意图24螺栓孔1-1为了满足盾构机出洞的需要，在车站墙体内需安装洞口钢环。洞口钢环内径为6500mm，宽度为 400mm，钢环法兰宽为200mm。钢环外环面和法兰背面点焊12 锚固钢筋，外环面和法兰背面锚

2、固筋数量为各72 根，锚固筋之间的夹角为5。钢环在加工场加工成上下两个半圆形，于施工现场进行组装，整体吊入车站墙体安装。钢环安装误差10mm，钢环外露表面涂刷红丹二度，并将钢环中钢筋与内衬墙主筋搭接焊接，焊接高度不小于 6mm，长度不小于30mm。钢环示意图如下：5.3.2 反力架、调头预埋件安装根据本工程施工部署，盾构掘进分别利用东四站、灯市口站、东单站盾构竖井进行始发及调头施工，其中始发4 次，调头 2 次。为配合盾构机在盾构竖井内的施工，需要在车站站体内预埋钢构件。预埋件数量及位置见附图。5.3.3 工作井布置始发阶段和正常掘进阶段盾构工作井的布置见下图：5.4 地面辅助设施施工5.4.

3、1 龙门吊安装施工5.4.1.1 龙门起重机行走梁及其基础施工龙门起重机行走梁及其基础布置见下图：17250龙门起重机混0凝土行走梁0590006龙门起重机龙门起重机钢行走梁00862弃土坑东四车站0057车站外龙门起重机基础14000挖土机工作区龙门起重机基础平面图东四站范围内行走梁设置为配合盾构掘进施工，盾构竖井口需安设一台龙门起重机（起重吨位40 吨）。因龙门起重机运行需要及东四站场地限制，在场地内需设置跨站起重机行走梁两条，其中一条为钢筋混凝土行走梁，另一条为钢行走梁，见附图。两条行走梁在横向上采用钢筋混凝土支墩支撑牢固，防止侧移。车站范围外行走梁设置车站范围外龙门起重机轨道布设在现浇

4、基础上，基础地沟为长条形，挖深至坚实土层，回填夯实，并浇注 100mm混凝土垫层。两层钢筋混凝土为长条形基础，配筋直径为 18 20，捆绑成格子笼式长条形骨架，基础型式如下图：车站外龙门起重机基础示意钢行走梁基础施工为保证钢行走梁正常运行，在车站围护结构帽梁之上应施作钢行走梁基础。该基础结构尺寸为 6600 1250 1100mm，东四车站东西两侧各设一个。该基础与车站围护结构帽梁采用植筋连接，与钢行走梁采用一端螺栓连接、另一端加横约束，纵向为滑动结构，见附图。5.4.1.2 龙门起重机安装1、起重机的安装概况本机起重量Q=40/10t ，跨度S=17.25m，起升高度H=轨上 9m，轨下23

5、m，悬臂4.8m，大车轨道长度共110m，大车供电为电缆卷筒。2、安装前的准备安装现场的选择安装现场应有足够的面积和空间，是否有防碍架设起重机的物件（如电线和各种管道等）必要时应事先把它拆除和采取临时措施。以便满足起吊的需要，场地应有电源以备接通焊机和其它电动工具。设备和工具的准备本期工程需焊机2 台、氧气、乙炔2 套， 5 吨手拉葫芦8 台，钢丝绳、地锚、梯子和其它吊具及吊车的75吨 2台。材料的准备所用的钢轨、夹板、压板、车档用的材料，固定支腿用的支撑材料以及焊条、氧气、乙炔、棕绳和其它材料，按实际用量要备足。人员的安排本期工程需钳工4 名、铆焊工 4 名、电工 2 名、起重工 2 名、工

6、程师 2 名、安全负责人 1 名，其它附助工 4 名。安装工期清理现场，开箱验收1 天、轨道安装4 天、桥架组装检验复查2 天、安装地梁、立支腿 1 天、吊装主梁、吊装小车、吊装附件以及操纵室的吊装 3 天、其它组装 1 天、电器安装 2 天、调试自检 1 天。3、安装的工艺过程轨道的安装首先清理工作现场，对承轨梁基础进行测量，找平放线轨道上位、固定调直、车档安装。轨道的安装标准备要符合 GB50278-98起重设备安装工程施工及验收规范的规定，全行程高低差不大于 10 毫米，接头的左、右、上三面位移不应大于 1毫米，接头间隙不应大于 2 毫米，跨度偏差不应大于 5 毫米，同跨处平行轨道的标高

7、相对差不应大于 10 毫米。起重机的安装架设安装前应会同制造单位一起开箱，按照随机所带的装箱单、清点核对所交货物的数量是否相符，随机文件是否齐全、核对无误后 , 当场签字。组装和架设时，所有人员严格按照操作规程施工，严禁违章作业。先把两个主梁按工作位置放在垫架上，用连接螺栓固定，固定螺栓时用 500 毫米的力矩搬手、加力 20 即可。然后进行测主梁的对角线、跨度、上拱度、主梁旁弯，安全符合标准后，方可架设。主梁复检后，进行安装地梁，把地梁固定在安装好的轨道上，测量对角线、跨度、垂直度，符合标准后，固定牢固，然后立四条支腿，每立一条要用手拉葫芦和拦风绳固定，测量跨度和垂直度，两条支腿的倾斜度是否

8、符合规定，测量合格后，固定牢固。在支腿四周，搭脚手架，脚手架应牢固，架板应防滑。然后吊装，主梁、 U型梁和小车以及附件和操纵室进行固定焊接。电器的安装安装前，应详细熟悉电器原理图、配线图、电器总图和有关技术文件，了解操纵原理和各元件的作用，以便准确安装和迅速处理安装过程中出现的问题，检查各电器元件的绝缘性能，用兆欧表测量其绝缘电阻，如低于 0.8 兆欧，应进行干燥处理，经检验合格后，才能安装使用。起重机上所带电设备的外壳、电线管均应有可靠接地，小车轨道、操纵室等均应有与主梁焊接接地，降压变压器低压侧的一端应接地，接线地线可用截面不小于75 平方毫米的扁钢、 10 平方毫米的铜线，起重机上任何一

9、点到电网的中性点间的接地电阻不大于4 欧，主回路和控制回路的绝缘电阻不小于 0.8 兆欧。电器调整电器原件的调整、限位开关的调整、电器线路的调整、安全保护电路的检查调整，电动机运转方向的调整。调试和自检在对电器线路进行全面的检查和调整并确认无误后，合上所有刀开关，使各机构的主回路和控制回路全部接上电源，首先在空负荷情况下逐个起动各机构进行试验，观察各机构是否正常，只有在空载运行正常的情况下，才允许负载试验，条件许可时进行静载试验，动载试验合格后认真填写自检报告，上报当地技术监督部门进行验收，在验收过程中，积极配合技术监督部门的验收工作，合格后办理移交手续。4、检测标准及主要依据通用门式起重机（

10、 GB/T14406-93）检测依据标准起重机安装工程施工及验收规范（GB50278-98）电器装置安装施工及验收规范（GB50256-96）经纬仪、钢卷尺、弹簧秤、万用表、钳流表、兆欧表、力主要检测仪器矩搬手、钢直尺、线锤、钢丝、等高块等。5.4.2 塔吊安装施工5.4.2.1 塔吊基础施工对于最终达到预定高度的塔机来说，选用什么样的基础最好，由现场条件、地面压力来决定。根据本工程的实际情况，塔机基础选用500 50001350mm的混凝土基础，该基础座落于现场原有塔机基础之上，利用原有基础的底脚螺栓相连接（为保证围护桩的稳定性，要求地铁车站建成后保留上面的水平支撑）。固定角钢安装不适当会使

11、塔机出现严重事故（如塔身节不垂直，变形等），因此务必保证固定角钢安装的精确度，该角钢使用塔机厂家提供的角钢。固定角钢必须按混凝土基础中心线对称安装，按塔身尺寸要求构成2m的正方形。角钢采用600mm的 L200220 的角钢，在任何情况下都要注意固定角钢鱼尾板的尺寸（150mm）。塔机基础配筋及角钢位置见下图。5.4.2.2 塔吊立塔施工1、现场考察及立塔准备有关人员要对安装塔吊的现场进行考察，要了解施工现场有关情况。现场上空有无高压线、地下有无暗沟、管道、涵洞、地下电缆等有关资料。立塔场地要求要平整。安装塔吊需一辆辅助汽车吊，它的起重性能要与所吊部件相适应，需要在安装和装配程序、安装队道路场

12、地有很好配合。必须有专业的拆装人员，持证上岗，安全帽、防滑鞋、安全带等防护工具佩带齐全。在安装过程中，要努力减少对周围环境的噪声影响，噪声应低于国家标准，对周围树木、草坪不得刮、碰、踩、塌，注意周围环境卫生，做到环保施工。塔吊的安装由具有资质的专业队伍施工。2、立塔立塔工艺流程：固定基础及固定角钢过度节顶升套架上下支座及回转支撑塔顶司机室平衡臂起重臂配重顶升标准节。固定基础及固定角钢固定角钢的安装十分重要，必须保证四个支脚的同一高度尺寸的四个销孔的中心线应在同一平面内，四个孔两两之间的绝对值 0.3 ，固定角钢主角钢垂直于基础公差 1/100 ，基础表面平整，平面度公差在 2m2m 平面内 1

13、00cm，浇筑过程中应使用移动式溜槽。砼应分层浇筑，每层厚度不大于30cm，上层砼在下一层砼初凝前浇注完成。砼浇筑要连续进行，避免施工接缝。砼振捣采用 50 振捣棒，呈梅花形布点，移动间距不得超过30cm。振捣棒应垂直自然插入，不得扰动钢筋模板，提棒时要缓慢，防止在振捣中心形成空隙。振捣标准为表面泛浆、平坦，不再冒气泡，石子不再下沉为止。砼养护的时间不得小于7d。2、卸土架安装卸土架形式如图：卸土架示意图地梁施工结束之后，暂不进行安装，待盾构下井之后再将卸土架按预定位置焊接于地梁预埋件上，焊接应牢固可靠，焊缝满足规范要求3、弃土坑主体结构施工弃土坑的开挖根据本工程的具体情况，弃土坑决定采用机械

14、开挖，预留20cm人工清底。弃土坑深 5m，结构平面尺寸为14.2 7.8m，考虑到结构深度、施工要求及放坡，所以开挖上口尺寸为18.5 10m。弃土坑不得超挖，超挖部分不得用虚土回填，应按规范处理。垫层施工弃土坑底浇注 10cmC10混凝土垫层，混凝土垫层采用 1010cm方木支模，平板夯振捣密实。钢筋绑扎钢筋绑扎分为两部分，先绑扎底板钢筋，待底板混凝土浇注完毕之后再进行侧墙钢筋的绑扎。钢筋绑扎要求同地梁钢筋绑扎。模板支立弃土坑模板支立分为两部分，一部分为底板模板，另一部分为侧墙模板，其中侧墙模板又根据混凝土浇注高度分次支立。模板支立要求同地梁模板施工。混凝土浇注混凝土浇注分为底板混凝土浇注

15、和侧墙混凝土浇注两大部分，因弃土坑深度大于 4 米故应分两次浇注，混凝土浇注要求同地梁混凝土浇注。4、肥槽回填模板拆除后，应先将坑底的有机物和施工垃圾清除干净，方可进行回填。使用蛙式夯压机，分层夯实，每层虚铺厚度不得超过20cm，控制方法为在弃土坑结构侧面弹线，注上层次。夯实时应结构两侧同步进行。采用灌砂法测回填密实度，合格后，方可进行下层回填。5、砖墙砌筑土方回填结束后，在弃土坑结构上砌筑50cm高砖墙，防止雨水灌入。5.5 土体加固施工见土体加固专项施工方案。5.6 盾构机吊装、下井、组装施工5.6.1 洞口破除车站围护结构包括两部分，一部分为车站墙体；另一部分为车站围护桩。5.6.1.1

16、 车站墙体破除盾构出洞时需穿越地铁车站墙体，车站墙体为700mm厚钢筋混凝土结构，根据车站承包商进度计划，在盾构下井时车站墙体已经完成。为了后期后浇环梁的施工及盾构出洞的需要，在墙体内盾构穿越位置需埋设钢筋接驳器及钢环，因此要求车站承包商在施工该部位的墙体时预留洞圈位置，即支立环形模板，洞口内不浇注混凝土。洞口位置示意图如下图所示：围护桩车站墙体预埋钢环钢筋接驳器盾构工作井洞口示意图5.6.1.2 车站围护桩破除车站围护桩桩径为 1000mm，间距 1500mm。采用人工凿除，在凿除过程中应分层渐进，具体过程为：先在洞圈一侧打试探孔，观察土体情况，如满足要求则进行分块凿除。按照下图分块顺序依次

17、将各桩凿除，钢筋全部割断。清理检查，并将所有护壁混凝土及钢筋清理干净。试探区12345洞门破除示意图5.6.2 安装翻板000300020051通过 M24螺栓将帘布橡胶板、圆环压板等连接到洞口预埋止水钢环的螺母内，并旋紧，如图所示：圆环板垫圈螺母螺帽双头螺栓24销套24帘布橡胶板翻板止水翻板示意图5.6.3 始发托架安装1、始发架在加工厂加工完毕后，分几部分运抵工地现场，在现场地面拼成两块后吊装到始发井底板上。始发架结构型式见附图。2、由测量人员对始发架在底板上的位置进行定位，始发架调整就位后再由测量人员进行高程复核，确保盾构机在始发架上组装完毕后中心与隧道中心重合。3、经测量人员复核无误后

18、，把始发架焊接固定在底板预埋件上。4、固定后再一次检查盾构始发架的位置，符合要求方可使用，不符合要求继续调整，直到符合要求。5.6.4 盾构机及后配套台车解体、下井、组装5.6.4.1 投入设备385 吨吊车， 220 吨吊车， 25 吨吊车各一台。其中， 220吨吊车将配合385 吨吊车完成盾构机的中盾、前盾、刀盘的空中转体，然后由385吨吊车单独将中盾、前盾、刀盘放入井中，完成组装任务。盾构机的其它部分以及后配套设备将有220 吨吊车独立吊入井中，完成吊装任务。拟采用的索具是6 根直径是 56mm，长度8.5m，抗拉强度是 1670Mpa，其最小破断拉力是 1540KN（钢丝绳型号637f

19、c ）； 4根直径是32mm, 长度 17.5m( 对折使用 ) ，抗拉强度是 1670Mpa, 其最小破断拉力是 504KN（钢丝绳型号 637fc ）；卸甲全部采用 6 件 50 吨美制弓形卸甲。5.6.4.2 吊装方案东侧洞口为始发洞口，由于始发洞口站台方向只允许使用15.5m 的站台隧道区间，此长度不足以容纳4 节后备台车，所以需将1 至 3 节台车放置西侧洞口下方的站台隧道中。但是由于西侧洞口的尺寸6.5 5.4m，后备台车的最大长度是10.71m，最小不可解体长度8.76m，后备台车无法从西侧洞口吊入竖井，所以，预放入西侧洞口的三台后备台车均需从东侧洞口逐一放下，然后在竖井下平移到

20、西侧洞口，再移入站台隧道中，逐一完成连接。由于后备台车的最大长度是10.71m，东侧洞口尺寸是9m，所以后备台车不能整体吊入竖井，而将后备台车解体为最小不可解体长度8.76m，然后分块吊入，再在井下组装；第4 台后备台车放在地面上。1、吊装前的井下准备工作：由于始发竖井底板与车站站台隧道有 1620mm的高程差，考虑到盾构机的后备台车需移入站台隧道，所以需将 1620mm的高程差找平，使后备台车的移动轨道保持在同一平面。拟采用在竖井内填砂夯实，填砂深度 1382mm，在砂土层的上方铺设木轨枕后，架设轨道。为不使始发机座埋入砂中，填补始发机座后部长度和在始发竖井中预留初期掘进的积水坑，需砌50

21、的砖墙，然后填砂夯实，具体做法见图。 竖井内的轨道铺设完毕后，将电动机车吊入东侧洞口，然后将机车驶入站台隧道中待命。 将两台管片车分别吊入竖井，置于后备台车横向移动的两条轨道上（此两台管片车用于后备台车由东侧洞口转向西侧洞口）。2、后备台车的吊装（用220 吨吊车）： 盾构机的第3 号后备台车（不包括皮带输送机）吊入东侧竖井，置于预先放在平移轨道上的两台管片车上。 3 号后备台车的皮带输送机吊入竖井，安放在 3 号后备台车上方并完成安装。 3 号后备台车沿平移轨道平移至西侧洞口下方。 用 4 个 20 吨千斤顶将 3 号后备台车顶起，离开其下部的管片车，然后将2 个管片车从 3 号台车下部推出

22、（回到东侧洞口下方，准备第2 台后备台车的吊入）。 拆去 3 号台车下方 3m长的平移钢轨，然后逐渐放松4 个千斤顶，使3 号后备台车缓慢的降落在通往站台隧道的钢轨上。将 3 号后备台车推到站台隧道最远端。 将第步中拆除的平移钢轨从新安装。 与 3 号后备台车的吊装方法一样，将2 号后备台车（不包括皮带输送机和超出台车后部的电机等组件）吊入竖井放在用作平移的管片车上并将2 号台车的皮带输送机吊入井中完成安装。完成安装后将2 号后备台车平移至西侧洞口下方，用千斤顶顶起2号台车，撤出管片车，拆去 3m长短轨，将 2 号台车轻轻放在轨道上，将 2 号台车向洞门方向尽可能移至最远端。 2 号后备台车的

23、电机等组件通过西侧洞口放入井中，与2 号后备台车尾部相连接。 将完成组装的 2 号后备台车推向站台隧道中与 3 号后备台车完成连接。 与上述方法相同，将 1 号后备台车放入站台隧道中与 2 号后备台车完成连接。 将平移后备台车时使用的两台管片车吊上地面。 将东侧洞口下方的临时轨道和枕木拆除。 在盾构机将要落座的钢轨表面涂以足够的润滑脂（按落座的顺序分段涂抹）为下一步盾构机的组装做好准备工作。3、盾构机的吊装：吊装注意事项：了保证盾构机的初始定位状态准确，要求在安装起吊点时定位要准确，否则将给后边的调整工作带来一定的麻烦。385 吨和 220 吨两台吊车的配合要默契，动作要平稳，严禁速度过快，信

24、号工要积极配合，要及时准确的发出信号。吊装过程中所吊部件不可出现大的晃动，如果出现要迅速消除。盾构机的吊装准备始发托架的安装见施工组织设计5.5.3吊车占位见附图（盾构机的吊装将采用385 吨吊车和 220 吨吊车配合作业）盾构机的吊装（使用385 吨和 220 吨吊车配合作业）吊装盾构机的中体（中体的重量81 吨，轴线长度 3.2m）385 吨吊车使用的4 根直径 56mm的钢丝绳挂在盾构机中体外侧的4220 吨吊车使用的2 个直径 56mm的钢丝绳挂在盾构机中体底部内侧的个吊耳上，另将 2 个吊耳上，这 6 根钢丝绳的长度是 8.5m。在盾构机中体的中部系上 2 个牵引绳备用两台吊车配合工

25、作，在统一的指挥下将盾构机的中体水平提起，待盾构机中体离开地面约 2m后， 220 吨吊车暂停， 385 吨吊车继续缓慢提升，将被吊部件逐渐竖起。将用在 220 吨吊车上的钢丝绳逐渐放松，此时，去掉用在220 吨吊车上的钢丝绳，然后由385 吨吊车将中体单独作业移至洞口上方，调整盾构机入井姿态，为争取盾构机入井后，尽量不使吊机做转向或变幅的动作（因为井下环境的狭窄, 转向或变幅会引起所吊中体产生晃动，这种晃动难以控制，容易发生事故）。待盾构机中体平稳没有晃动后，平稳缓慢的将中体徐徐放入井中，当盾构机将到达机座时，停止下降，仔细调整中体的姿态，对正中体就落机座上的准确位置，待中体稳定后将中体缓慢

26、放在基座上。 吊装盾构机的前体（前体的重量85 吨，轴线长度 3m）吊装盾构机前体的过程与吊装盾构机中体的过程相同。当盾构机的前体将要到达基座时，待盾构机的前体在空中停稳后，逐渐移向事先落在基座上的中体前部，平稳缓慢的将中体和前提逐渐贴和，然后使前体平稳的落在基座上，调整前体使中体与前体的连接螺栓孔对正。完成中体与前体的连接。吊装盾构机的刀盘（刀盘重量46 吨，轴线长度 1.5m）吊装方法与中体、前体的方法相同。当完成刀盘安装后，利用液压千斤顶将已完成组装的这一盾构机主体向洞门方向顶推，直到盾构机的刀盘进入洞门接触到开挖面。撤去顶推用的液压千斤顶。在始发基座上铺设临时枕木和钢轨，与站台隧道中的

27、轨道相连接。将两台管片车先后吊入井中并落在轨道上，在管片车上垫好枕木备用。此后的吊装均将采用 220 吨吊车完成吊装吊入螺旋输送机（螺旋输送机重量 21 吨，长度 12m）由于螺旋输送机的长度为 12m，洞口长度为 9m，螺旋输送机的长度超出洞口长度3m，所以螺旋输送机应与地面成 60 度夹角的姿态吊入竖井。将螺旋输送机缓慢的平放在事先预备好的两台管片车上，然后利用事先停放在站台隧道中的牵引机车将螺旋输送机移至竖井洞口的后方，为拼装机的安装让出洞口位置。拆去始发机座上的暴露在洞口正下方的临时枕木和钢轨。吊装管片拼装机和行走梁（管片拼装机和行走梁的重量26.5 吨，轴线长度5.5m）将管片拼装机

28、和行走梁在地面上拼装成一体。将管片拼装机和行走梁整体吊入竖井与盾构机中体后部的H 梁对接完成相关的安装。吊入盾尾（盾尾的重量28.5 吨，轴线长度 3.6m）将盾尾在地面上拼装成整环，然后将盾尾吊入竖井与中体尾部连接。将 4 中拆除的枕木和钢轨从新恢复铺设，为安装螺旋输送机做好准备。安装螺旋输送机将前面移至站台隧道中的螺旋输送机再次移至洞口下方，从新系好钢丝绳，由于螺旋输送机正确安装后的轴线将与地面成 23 度夹角，所以系挂钢丝绳时应调整钢丝绳长度使螺旋输送机的轴线与地面尽量接近 23 度夹角。在盾构机中体的后部预先准备两台 5 吨的手拉葫芦。将螺旋输送机吊起，使螺旋输送机的前部逐渐接近螺旋输

29、送机的安装孔，利用两台5 吨手拉葫芦相配合将螺旋输送机的前部插入安装孔并完成螺栓连接。其他将两台管片车中的一台吊上地面，将另一台移至站台隧道中备用，拆去始发机座上的临时钢轨和枕木拆去始发机座的后半部。安装反力架和反力环。连接盾构机和后备台车的临时管线。将 4 号后备台车在地面上摆放就位。架设始发机座后部的轨枕与钢轨。盾构机下井组装见下图：5.6.5 盾构机前移1、盾构机的中体、前体和刀盘组装完成后用千斤顶将其前移，为安装管片拼装机、螺旋输送机和盾尾以及反力架及反力环作准备。2、前移的速度要尽量快，刀盘靠到土体上后千斤顶要继续保压以平衡土体压力。5.6.6 反力架安装当完成了盾尾的拼装后将始发基

30、座的后半部分解体吊出地面，为反力架安装让出位置。反力架由横撑、竖撑、斜撑3 部分组成（反力架结构型式见附图），其中横撑考虑到不同的竖井尺寸，由可拆卸的两部分组成。1、在地面以上将反力架的上、下横梁及两根立柱拼装成一个整体（全部是螺栓连接），水平放置，反力架的正面向上。2、将反力环没有螺栓孔的一面面向反力架，平放在水平放置的反力架上，准确的调整反力架的中心位置，并保证反力环的楔形处于正确位置。经反复校正中心定位及楔形定位后将反力环焊接在反力架上。3、用汽车吊将反力架吊入竖井，竖立在事先安装好的反力架预埋件上，经专业测量人员测量校正反力架的水平、前后的高度，确保反力环的中心与隧道的中心线重合，反力

31、环的平面与隧道中心线垂直以后将反力架的立柱与预埋铁焊接，严格控制焊口焊接质量，保证焊接强度符合设计要求。4、下放斜撑，定位并用螺栓固定到横撑和竖撑上。5、将横撑自由端与车站内预埋铁焊接牢固。5.7 盾构掘进参数5.7.1 土压计算Vs ： 土压W：水压G ： 土体自重Ts ：侧向摩擦力S1W2(V sGQ)2TsA D 2/ 4SA(Po +r BD/2)PoS / Ar B D / 2r1 , r2系数计算简图如下：水压土压DcostVssPPowoG-2TsSwDQ平衡土压wu5.7.2 出土量计算每环的实方出土量Va l D2/4l-每环的长度，为 1.2mD- 刀盘的直径，为 6.25

32、 米。Va 1.2 3.14 6.25 2/4=36.8m3虚方土方量为 VlV1 Va 土的松散系数，取 1.1 1.3V1 Va36.83V1 取 4048m 之间3正常掘进时每个渣土车的容积为14m，用四节出土，则V2V1，则渣车能满足出土需要。5.8 盾构始发和初始掘进盾构始发及初始掘进流程如图：盾构机前移拼装负环管片涂刷盾尾密封油脂盾构推进出洞调整止水装置翻板盾构初始掘进盾构始发及初始掘进流程图5.8.1 盾构前移3V2414 56m盾构机调试结束后，利用千斤顶使盾构机切入前方土体（见前述相关章节）。5.8.2 拼装负环管片管片下井水平运输至盾构工作面举重臂旋入管片注浆孔提升管片定位

33、、穿连螺栓循环顶伸该管片位置千斤顶顶紧六次旋紧、连接拆除举重臂，拼装第二块管片整环管片安装完毕5.8.2.1 流程图5.8.2.2 管片下井管片经检验合格后，使用龙门吊行车，平稳地吊往井下，每次吊运管片只能吊运两片，地面指挥确认井下无人站立和行走后，方可指挥司机进行运作，同时按下报警器，示意有重物进入施工井口。5.8.2.3 负环管片支撑负环管片支撑系统采用钢反力架、钢反力环，负环管片拼装为直线拼装，拼装时遵循管片与钢反力环保持平行的原则。本次出洞负环管片共6 环，故根据出洞环里程可定出反力架位置。支撑系统必须具有足够的强度和刚度。在安装反力架时，必须严格以里程控制，反力架两立柱的支座，采用预

34、埋钢板螺栓连接的方式，控制其表面标高，并且在支座上弹出反力架里程控制线。两立柱用经纬仪双向校正垂直度。采用加设垫片的方法调整钢反力环，使它形成的平面与-6 环管片的平面严格吻合。5.8.2.4 负环管片拼装盾构机始发时需要在反力环与洞口之间拼装负环。负环的中心线坡度应与出洞段设计坡度一致。根据设计图纸上的管片理论排列和负环的环数确定负环的-6 管片拼装位置。6 环的位置定位非常重要，管片车运送第一块A 型管片至拼装机下方后按以下步骤拼装：1根据管片安装顺序，将须安装管片位置的千斤顶缩回到位，空出管片拼装位置。2在盾壳底部放置薄木板并保证千斤顶后推负环时，负环管片不会从薄木板上滑落。3. 用管片

35、安装有线遥控器操作，安装头须与管片调整好相对位置（通过调整安装头上的六个自由度），然后吊起管片。4. 将管片旋转至最终的正确位置上，并在盾壳内对管片采取临时固定措施。5. 穿上螺栓，拧紧螺栓（只拧环向螺栓）。6. 依次拼装 A 型管片、 B1 管片、 B2 管片；安装 B1 管片、 B2 管片时在盾壳内采取临时固定措施，防止管片下垂。7. 待 6 环成环后，用千斤顶将此环整体后推，千斤顶伸长速度不宜太快。8. 送进器继续输送负环 5 环管片至安装位置并重复以上步骤，拼装成整环并用纵向螺栓与负环第一环连为一体。9. 当 6 环脱离盾壳时始发托架导轨与负环外径之间的空隙内打入木楔子以支撑负环。10

36、. 6 环与反力架上的反力环压紧后用纵向螺栓将负环与反力架连为一体。11. 当 4 环拼装完毕后，盾构机刀盘切入土体，之后的负环拼装类似于初始掘进段管片拼装。5.8.3 涂刷盾尾密封油脂盾构推进前，为减少盾构的推进阻力，在盾构基座轨道面上涂抹牛油，在推进时避免刀盘上的刀口损坏洞口止水密封装置。盾尾钢丝刷在第一次充填盾尾密封油脂时，利用特殊工具填满密封油脂。5.8.4 盾构推进出洞为控制推进轴线、保护刀盘、控制地面沉降，推进速度不宜过快。在盾构推进的同时，可向切口注入泡沫剂，以改良土体，降低刀盘油压。为防止盾构出洞时正面土体过量流失，在盾构切入土体前，向盾构前部的土仓内以螺旋机倒转的方式压注粘性

37、土。5.8.5 调整止水装置翻板盾构机完全进入隧道后，松动扇形压板螺母，调整扇形压板位置，旋紧螺母，使扇形压板紧贴到管片上。5.8.6 盾构初始掘进盾构机初始掘进阶段为从盾构机出洞到后备台车完全转换到隧道中的这一期间。初始掘进是指导全线施工的前奏，也是对盾构机性能的调试和检验过程。初始掘进推进可从理论和经验上选取各项施工参数，在施工过程中根据测量结果摸索掌握规律，调整施工参数。根据整个盾构机的实际长度，初始掘进段的长度约为60 米。5.8.6.1 台车的布置待盾构机下井组装之后，将前三节后备台车布置在竖井西侧，最后一节后备台车放置在地面上。井下台车的布置详见后配套台车下井组装章节。在三节台车下井之前，西侧的竖井底板须回填至站台平面，回填材料采用沙子，沙子分层回填，每一层的回填深度为 30cm，每一层回填完成后浇清水夯实。回填至合适高度，回填层表面与车站底板之间有一定高差以便于在回填层表面铺设枕木和调整铁轨高度，