新版结构件五金件外观检验标准

1、结构件、五金件质量标准：一目的为规范结构件、五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质, 确保满足生产需要。二范围适用于公司所有结构件、五金件的进料检验。*r., r,丄二抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL ）和接收质量（AQL遵循如下 规定：项目检杳水平（IL ）J接收质量限（AQL外观n0.65尺寸S-21.5性能S-21.5四定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转 45 90才能看到的四周 边）。4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到

2、的背面及底面）。4.4 E （DELTA-E :在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当 E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定 或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生 的金属毛刺。4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、 削伤。4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割 不齐。4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变4.9 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品

3、表面出现锈斑。4.10 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。4.11 “R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。4.12 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形 成的凹痕。4.13 倒圆角不够 :产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状， 易导致割手。4.14 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4.15 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.16 异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。4.17 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4.18 麻点：喷涂件表面上有附著的细

4、小颗粒。4.19 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。4.20 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。4.21 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。4.22 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。4.23 飞油：超出了规定的喷涂区域。4.24 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。4.25 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.26 光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4.27 手印：产品表面出现的手指印。4.28 硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明 显感觉）。4.29 软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能

5、明显看出）4.30毛丝：产品表面出现细小的尘丝。五检验条件5.1外观检验条件5.1.1光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.651.0m的40W日光灯下。5.1.2 目视距离：300-500mm5.1.3目视角度：检测面与人眼方向成 4590。5.1.4目视时间：510S。5.2尺寸检验条件5.2.1量测工具：精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、 精度为0.01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度 规、精度为0.002mm的横杆表。六检验常用单位代码对照表表1常用单位代码对照表项目名称数目/个直径/mm深度/mm距离/mm长

6、度/mm宽度/mm面积/m2对应代码NDHDSLWS七.检验标准7.1说明7.1.1当缺陷的直径D 303570.5 v DV 0.6 , 0.3 v Sv 0.5 , DS 501230.6 v D 500122硬划痕、碰伤Dv 0.4 , DS 301230.4 v Dv 1.0 , DS 30012Lv 0.5,Wv 0.3 , DS 302240.5 v Lv 1.0 , Wc 0.3 , DS 301231.0 v Lv 2.0 , Wc 0.3 , DS300013软划痕Lv4, Wv0.3 , DS303574v Lv 8 , 0.2 v Wv 0.3 , DS 302358v

7、Lv 10 , Wc 0.3 , DS301224毛边Lv 0.2 ,无明显手感且不影响装配不计5R角过大参照工程图纸及限度样品6裁切不齐参照限度样品7尺寸偏差参照工程图纸8变形分型面平面度v 0.3mm或按零件确认样板9色差 Ev 1.0或参照限度样品10倒圆角不够不允许注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷 7.6 喷涂外观检验标准（缺陷类别：Ml）表3喷涂外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数A面B面C1注点（直线状、点 状）D 30350.5 D 0.6 , 0.3 S 50120.6 D 1.0 , 0.5 S 50012硬划痕、碰伤0.5 L50111.0 L 2.

8、0 , W50003软划痕L4, W30234 L 8 , 0.2 50128 L 10 , W 50二 014堆漆不允许5缩水参照限度样品。6飞油L0.3或参照限度样品。7剥落不允许8色差 E 1.0或参照限度样品9光泽度参照上、下限度样品10手印（不能擦除）不允许11露底不允许12阴影不允许13丝印检杳子体漏印、脱洛、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。7.7 电镀、发黑等表面处理外观检验标准（缺陷类别：Ml）,详细见下表:表4电镀、发黑等表面处理外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数1毛疵、毛边、变形、 破损、加丄不良、组 装不

9、良、或成型不良不允许2氧化、锈斑、电镀不 良、气泡、烤漆脱落不允许3混装、短装、缺附件不允许4内部使用的五金件电 镀前刮伤Lv 30,W/k 2不超过5条Lv 60,WV 5不超过3条Lv 30,WV 10不超过3条5电镀后刮伤不允许6点焊、铆接不良不允许7水纹面Sv 0.1S 总8攻牙不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷八测试项目检验方法及允收标准8.1 表面磨损试验8.1.1 酒精擦拭试验a）测试规范及要求：用浓度为95-98%的酒精湿润棉布，以500g的力，每秒一 次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于 5cm擦拭20次有 丝印字体不可有变形与脱落

10、形象，100次后喷涂不可露底。b）判定标准：表5酒精擦拭试验判定标准擦拭次数测试结果/现象缺陷类别n 20丝印变形或脱落CR(0/1)n 50喷涂脱落，见底材CR(0/1)50v n 80喷涂脱落，见底材MA80v n 100喷涂脱落，见底材MI8.1.2百格试验:a）测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划一百个1mm2的方格（伤至本体上），用3M胶纸（型号：600#）贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品 表面，然后提起胶带一边沿45角迅速拉起，拉起胶带后方格内涂装无脱落现 象，每单位测试样品以两次测试后结果为准。b）判定标准：表6百格试验判定标准每方格涂装脱落面积占方格面积比例缺陷类别10%以 下可接受10%- 30%MI30%- 50%MA50%以上CR(0/1)8.1.3胶纸粘贴测试a）测试规范及要求：用3M胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使 胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿 45角迅速拉起，拉起胶带后丝印 无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。b）判定标准表7胶纸粘贴测试判定标准测试结果/现象缺陷类别丝印轻微脱落（丝印内容无损）MI丝印脱落（丝印内容仍可清晰分辨）MA丝印脱落（丝印内容残缺）CR(0/1)8.2 防锈试验8.2.1 可用5%勺盐雾试验来测定，即在 35E温