标准工时计算方法

1、标准工时计算方法 标准工时计算方法 一、 目的：规范标准工时制定与修改作业，使标准工时具有完整性，使ERP系统 运行之排程合理和成本准确。 二、名词定义： 2.1、标准工时：在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以 普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。 2.2、宽放时间：指作业员除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间。 包括操作者个人事情引起的延迟，疲劳或无法避免的作业延迟等时间。对 于没有规定发生时间、发生频率、所需时间的不规则要素作业，并不在正 常时间范围之内，而属于宽放时间。 2.3、标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作，只要 努力

2、就容易达到标准作业成果的速度。 三、标准工时的构成： 3.1、标准时间二正常时间+宽放时间二观测时间*（1+熟练修正数+努力修 正数）+观测时间*宽放率 3.2、正常时间： 3.2.1、主体作业时间：按照作业目的进行的作业。指能创造价值的作 业，如改变产品外形，改变产品性能等。 3.2.2、副作业时间：与主体作业同步发生，起附属作用。如取放工具、检查等。 正常时间设定方法如下： 直接观测法：秒表观测法；摄影分析法；work sampling法。 优点：比较简单；任何人都可以做。 缺点：难于跟标准速度相比较，需要评价标准速度；生产之前不能设定。 合成法：动作分析法、历史数据法。 优点：信赖程度和

3、一贯性高；客观性和普遍性高；不需要评价标准速度；可在 生产之前设定；容易消除不必要动作。 缺点：需要教育和训练 3.3、宽放时间： 331、私事宽放时间：作业过程中，满足生理要求的宽放时间，如上 厕所，喝水，擦汗。 3.3.2、疲劳宽放时间：为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的 休息或操作速度减弱的宽放时间。 3.3.3、 特殊宽放：学习宽放、机械干涉宽放、奖励宽放、工厂宽放、其它宽放. 作业宽放时间：补偿作业过程中发生不规则的要素作业。如用处理不良品等。 3.3.4、集体宽放时间：集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿。 如熟练度的差异，工位编排产生的损失等。 3.3.5、宽放系数表 N

4、O 1 2 3 4 5 6 7 宽放名称 个人 疲劳 异常、 姿态 重量 噪音 倦怠 自检、互检 宽放范围 5%-7% 2%-6% 0%-7% 1%-2% 0%-5% 0%-5% 1%-3% 宽放率 5% 3% 1% 2% 2% 1% 1% 注：宽放种类很多，但在实际计算标准工时时，不能将所有宽放都考虑在内，因宽 放越多说明作业效率越低，一般宽放效率10%-20%L间均为正常尺度，根据本公 司产品特点总宽放率设置为10%-20% 总宽放率=2 +各宽放率=15% 四、评比 4.1定义：作业观测者（时间研究者）把头脑中的正规作业状态（速度、动作 等）和观测对象（操作者）的作业状态相比 较，使之定

5、量化。 4.2评比技术：标准作业状态（作业速度）并对之有感性化的认知。 评价结果定量化 4.3平准化法（平准化法又称西屋法） 431、熟练程度（表现工人的工作能力，在完成工序连续性，动作有没有犹豫不 诀情况） 代表符 夺号 修正数动 为作特点 超级A +0.15动 为作绝对顺畅，难以分清动作之间的分界 优E +0.11动 为作十分顺畅 良C 、 +0.06动 为作顺畅,没有犹豫不诀- 平均D ) +0.00动 为作组合尚佳,犹豫不诀难以发现 较差E -0.05彳 艮多犹豫不诀，动作有些笨拙 劣F -0.16 犹 尤豫不诀十分明显，笨拙,有很多错误 4.3.2、努力程度（表现在动作的速度上，工作

6、的重要会影响速度，而工作 时集中注意力亦影响速度） 代表 符号 修正数 动作特点 超级 A +0.13 最大可能的努力，不可能继续下去 优 B +0.10 十分努力，不能保持超过几天 良 C +0.05 能过持续长久的最佳动作 平均 D 0.00 平稳地工作，似有多少未尽余力 较差 E -0.05 工作慢 劣 F -0.12 工作慢且明显地浪费时间 4.2.2标准工时具体的设定方法：（本公司标准工时是由秒表法设定） a、准备秒表，笔和记录窗体现场观测工时统计表。 B、选择运作顺畅生产线，记录每道工序的工序名称和观测后用秒表测试的 操作时间。其中，每道工序观测后的操作时间最少记录 5组数据；可便

7、于计 算出标准工时，并能够挑选出更合理的数据。 C、在观测的同时必须对每道工序进行宽放和评估努力 ，熟练程度；并在过 程记录窗体上作记录。对人员的配置同样做记录。 D产品加工的流程图务必在过程记录窗体上体现，便于清楚知道产品加工 的顺序和正确性。 E、在加工过程中，影响作业时间的工治具，辅具必须在过程记录窗体上体现。 F、计算出每道工序的标准工时，找出瓶径工时，并计算出产线时产和人均 时产以及线平衡率。 五、标准工时变更 5.1、新增机型投入生产时，必须建立相应的标准时间。 5.2、工程变动、工艺变更等引起作业情况变化，必须对相应的标准间做相应更 新。 5.3、工治具的增加引起的工序操作的变动

8、，必须对相应的标准时间做相应更新。 5.4、 新产品和更新过的产品标准工时由IE工程师建立。 由于作业人员流动过于频繁，新进员工操作生疏，厂房内温度过高，通风设施不 够好；作业过程中经常出现少料，缺料和混料现象，作业方法不当，工作顺序的复 杂化,引起异常工时增加. 采用时间标准将计算的方式most; 让率=（作业时间是+附加时间）/（作业时间是+附加功能+小时时间。 你率标准时间*生产数量/让时间* 100 %; 1 .有效计算方法： 效率二实值/标准时值X 100% 工作效率二产量x标准工厂时十投入工时x 100% 产量十标准时实二产量x 100% 为标准作业时间十实时工作时间x 100%

9、转净运二转率运气可转运十时间上的时间x 100% 故障率（mlb . com）报道,下面数除以运转总时间x 100% 衡效拉平序工业率总时间最长的比率和工业上到序时间X人员数）X 100% 不合格率为不良个数除以生产个数x 100% =（1 -拉平亏损衡效率）X 100% 2 .计算方法：时工业标准 标准周期时间（c / t）*（数平均预测实）=（）相比评价1 + “现场” ,现货”，感想” 11 of 13 c 标准产能=投入时间*投入人数 标准时间*标准人数 标准周期时间（c / t） 正常工作时间 瓶子颈工时（1 / t）=（c /吨）max 标准时间:c / t *（1 +宽放率） 标

10、准时间：正常工作时间+宽放时间x 100% 价系评价x时间观测二宽放+（1 x数比率）x 100% 标准总工厂时（s / t）=（c /吨）后,*（数名标准“ 1 +宽放率） B3工时定额的组成 C 1单件时间（用Tp表示） 单件时间由以下几部分组成： a）作业时间（用TB表示）：直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间。它 又分为基本时间和辅助时间两部分，其中基本时间（用Tb表示）是直接用于改 变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗 的时间，而辅助时间（用 Ta表示）是为实现上述工艺过程必须进行 各种辅助动作所消耗的时间。 b）布置工作地时间（用Ts表示）：为使加工正常进行，工人照管工作地（如 润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所需消耗的时间，一般按作业时间的2%7% 计算。 c）休息与生理需要时间（用Tr表示）：工人在工作班内为恢复体力和满足生 理上的需要所消耗的时间，一般按作业时间的 2%4计算。 若用公式表示，则 Tp=TB+Ts+Tr=Tb+Ta+Ts+Tr 1）标准工时二正常工时+宽放时间（正常工时二观测工时*评比因素）（标准工时= 生产一个良品的作业时间）