钣金产品部奖惩管理制度

1、钣金产品部奖惩管理制度（试行）.总则考核目的为进一步完善绩效薪酬管理体系， 有效调动广大员工的生产积极性， 提高劳 动效率，保证产品质量，降低生产成本，确保安全、文明生产，特制定本制度适用范围适用焦作光源电气股份有限公司钣金产品部各工段考核范畴本绩效考核范围包括质量（产品合格率及废品损失、产品流转缺件损失）产量（产品有效入库产量） 、品种与生产进度达成、消耗（材料利用率与消耗标准控制）、生产管理效能（安全生产、生产现场管理） 。一、 产品工资定额与结算1. 1 各产品工时定额见光源电气计件定额工资标准 。1. 2 计件工资核算与结算下料、冲床、数控、折弯、电焊、喷涂、电镀、壳体组装、箱变壳体分

2、别按 工段核算；1.3 计件工资结算附则非标产品和新产品试制按照加工复杂程度， 由技术部门提出， 生产计划 部经理核定，书面报生产主管副总、技术总工审批后给予计件工资。因自身质量问题造成的返工不计算计件工资 计件工资按实际完成交库的数量核算二、加工质量指标控制标准及考核结算2.1考核办法2.1.1加工、组装合格率考核结算：根据零件加工复杂程度、质量要求，核 定各班组（工序）加工（组装）合格率控制标准。依据实际加工（组装）合格率, 按奖罚标准考核奖罚结算：责任班组合格率控制标准达到合格率要求质量奖比例未达到合格率要求质量罚比例冲床 95%10%10%折弯 98%10%10%电焊 98%10%10

3、%下料 99%10%10%喷涂 98%10%10%电镀 98%10%10%箱变壳体 98%10%10%壳体装配 98%10%10%2.1.2废品成本损失考核结算：废品损失按材料成本价格计算（材料成本价 格分敷铝锌板、电锌板、不锈钢、普通钢材、塑粉等。成本价格按当月采购平均 价格计算）。按上表将其废品原料损失（返工耗材）金额50%从相关班组计件工资总额中扣除，批次合格率不小于控制标准部分不予追究责任。2.1.3由检验员或下道工序发现质量问题返工或报废应主动到质检部登记； 返工，报废零件隐瞒不报私自处理的，一经发现或查出，按废品损失价值的5倍罚款，从责任班组成员薪酬中扣罚（组长承担罚款的50%。2

4、.1.4各生产班组合格率由质检部次月 5日前提供给各产品部生产工段，作 为工资核算依据。2.2计算、考核、结算方法2.2.1 下料、冲床、折弯、电焊、喷涂、电镀批次合格率 =本批合格件数 / 本 批报检总件数。 每批次合格率不小于以上表格要求视为合格， 给予本批次计件工 资 10%的质量奖励，批次合格率小于以上标准视为不合格给予本批次计件工资 10% 的质量处罚。2.2.2 壳体组装、箱变壳体报检合格的单台壳体给予本台壳体计件工资 10% 的质量奖励，报检不合格的单台壳体给予本台壳体计件工资 10%的质量处罚。2.3 其他质量项考核小组干完一批活后， 必须自检， 若不及时自检就去干另一批活，

5、则每次 扣小组 50 元。GGDGCS GCK MNS箱变、中置柜、高压柜、箱变壳体及其散件和其 它产品，前道工序完毕并自检后，应立即归放到指定位置，并通知质检部检验。 及时交接下工序， 壳体装配交接成套装配班组时必须有缺件记录， 双方清点柜子 及其附件，并签字确认。所欠物料到位及时补装，并通知成套相关装配班组。未 及时补料每次扣罚小组 20 元。若一批活的零件没有归放到指定位置而进行另外一批产品的生产， 即表示该 批产品已完成并已自检。自检后 2 小时内未将产品归放到指定位置的扣罚小组 50 元；3 小时内未将产品归放到指定位置的扣罚小组 100 元；拒不执行的扣罚小 组 300 元，工段长

6、 100 元。报检的产品若出现漏件现象，每件罚款 2 元。发现图纸有问题未造成损失的奖励员工一项 5 元（最高 50元）。如果有问题 没发现加工一件罚 3 元（最高 30元）2.4 质量问题处理及时性考核质检部发现质量问题， 工段、 班组不能及时处理的， 一小时以内的扣罚班组 长 10 元；二小时以内的扣罚班组长 20 元；半天以内的扣罚工段长 20 元、班组 长 50 元；拒不执行的扣罚班组长 100 元、工段长 50 元。、材料消耗定额控制与考核结算为提高员工节约降耗意识，严格控制和降低生产成本，提高经济效益，特将 材料消耗纳入计件薪酬考核范畴。考核结算办法根据车间、工序材料实际投入与定额

7、控制标准（设计标准与控制结算标准）进行差异比较，再按核定的结算价格和节约部分奖励、 超耗部分扣罚比例进行考 核结算。材料消耗定额控制基准与考核奖惩结算表材料名称计量单位月控制基准成本结算单价（元）消耗控制系数低于、高于消耗控制标准奖、罚比例（%板材90%用率10/10塑粉5m2/kg10/10四、管理类质量考核4.1生产合同进度完成率考核若无客观原因引起的生产进度延误，按当批合同计件工资扣罚如下：延误一日责任班组长扣罚1%按延误天数累计计算及考核结算。注：因材料供应、设计图纸提交等原因造成的合同进度不能按期完成，经公司生产计划部经理和生产主管副总、技术总工审批确认不属于车间责任。生产周期：下料

8、段1-2天，冲床1-2天，折弯1-2天，电焊1-2天。一般控 制在4天以内，5天为限。超过的要追究相关班组的责任。如果是大批量，要分 批做，每批不超过6天。喷塑周期为1.5天，电镀周期为1天（紧急合同视情况及时安排生产） 超过 的要追就每个班组的责任。如果是大批量，要分批做，每批不超过2天。壳体组装及箱变工段视合同数量及难易程度而定4.2 6S 生产现场管理考核与结算4.2.1 员工应着工装生产。4.2.2 每天下班前，员工应对作业场地进行清洁整理： 所有工具放回工具箱； 气焊、电焊作业员工应盘好把线并摆放整齐； 作业现场地面不得有碎铁片、铝合金碎屑、电焊条头、图纸等物；4.2.3 不得在车间

9、及作业现场吸烟，作业现场地面不得有烟头；4.2.4 卫生用具在打扫卫生后应归放到指定位置， 摆放整齐。 垃圾倒入指定 位置；425使用过的电焊条头应放在焊条盒里，长度不应超过34cm,减少或消除浪费；4.2.6 车间通道上不允许摆放任何物品，保持道路畅通；4.2.7 各种螺丝、刀具、模具、零配件、成品和半成品等应定置管理，分门 别类地摆放在指定位置，保持井然有序；4.2.8 存放零配件、模具、刀具的货架应有清晰的标识；4.2.9 边角料及废料等分类放到指定地点妥善保管。 废料不准堆放废料库外；4.2.10 不得踩踏工件和原材料，工件应轻拿轻放，严禁抛、扔、摔工件现 象的出现。4.2.11 废料

10、区的环境管理。 车间每天产生的包装箱 （盒）、下脚料、废料、 垃圾必须按规定分类放入规定的废料池内。4.2.12 上班时间不准玩手机和闲聊。4.2.13车间每天6S管理检查，办公室会同生产管理部门定期或不定期对车 间 6S 现场管理进行检查考核。检查不合格项第二项起， 责任区域班组长、 工段长罚款 5 元。月度综合考核 结算。4.3 安全生产损失考核结算4.3.1 安全生产责任人： 车间主任是车间安全生产第一责任人， 班组长是 班组安全生产第一责任人，员工是安全生产直接责任人。4.3.2 安全生产管理内容各机台操作员工必须严格遵守机器安全操作规程， 杜绝安全事故发生。 严禁过度堆积物品，避免发生底部物品变形或物品高处跌落而引起物 品损坏或伤人事故