电机炭刷架冷冲压模具设计

1、、八 、 刖言冷冲模是冲压加工工艺的装备之一，被广泛地运用在汽车、飞机、电机、仪表以 及在国防工业中。冲压工艺具有生产效率高、生产成本低、材料利用率高、能成形复 杂零件，适合大批量生产的优点，在某些领域已取代机械加工，并正逐步扩大其工艺 范围。因此，冲压技术对发展生产、增强效率、更新产品等方面具有重要的作用。但 同时，冲压技术的推广受到投入成本低，模具成本高，不适应中小生产规模的特点。 但是总的说来，随着我国经济实力的进一步加强，模具行业，包括冷压模一定会得到 更普及地应用。随着冲压工艺的广泛应用于国民经济中，再加上随着数控技术和机械 CAD/CAM的发展，冷冲模的发展和迅速。它以生产率高、成

2、本相对低廉被广泛应用。 外国的冲压模发展水平相当高，无论是设计还是制造，都达到较高的水平。以精确的 定位，合理的工艺，连续加工精度很高的薄臂零件。而国内模具行业的起步较晚，基 本上以单模为主，因此，加工精度够高。冷冲模的设计包括冲裁模设计、弯曲模设计、拉伸、胀形等模具的设计。冷冲模 的设计也用到材料学、机械设计、工程材料、特种加工等方面的知识。因此它是一门 综合性很强的学科。经过了三个多月的学习，设计，绘图，我学会了冲裁的机理，冲压的基本理论； 理解了冲裁力，卸料力等工艺参数的确定；熟悉了冲裁模的结构，内部的结构零件及 其设计的控制点；同时对于弯曲模、冲孔模、拉深模、落料模的结构能够熟悉了解。

3、电机碳刷架的加工包括了冲孔、落料、和弯曲的加工。通过对冲孔模、落料模、 弯曲模的学习，分析和比较了各加工工艺方案，完成了模具总体的结构分析，进行毛 坯尺寸、排样、工序尺寸、冲压压力、压力中心、模具工作部分尺寸等工艺计算。绘 制了装配草图并进行零部件初步选用设计 ，然后确定外形尺寸，选择冲压设备，绘制总 的装配图和非标准的零件图。落料和冲孔都属于冲裁模。冲裁模是从条料、带料或半成品上使材料烟规定的 轮廓产生分离的模具，随着科学技术的发展，冲压技术也向高速化、自动化、精密化 的方向发展。冲裁模一般分为简单模、级进模、和复合模。简单模在国内应用比较广 泛，它是在压力机的冲压行程中完成一次冲裁工艺。简

4、单模也分为无导向简单模、导 板式简单模，和导柱式简单模；级进模是在单工序冲模基础上发展的一种多工序、高 效率冲模。在压力机一次冲程中，级进模在其有规律排列的几个工位上分别完成一部 分冲裁工艺，在最后工位冲出完整的工件。由于级进模是连续冲压，因此生产效率高， 适用于大规模生产，但是因为其结构复杂，定位要求比较严格，因此说制造成本高。 复合模是指在压力机的一次冲压行程中， 经一次送料定位，在模具的同一部位可以同 时完成几道冲裁工序的模具称为复合模。复合模同连续模一样，也是在简单模的基础 上发展的一种较先进的模具。与连续模相比，冲裁模冲裁件的位置精度高，对条料的 定位精度要求低，复合模的轮廓尺寸较小

5、。复合模虽然生产效率高，冲压件精度高， 但模具结构复杂，制造精度要求高，适用于生产批量大，精度要求高，内外形尺寸差 较大的冲裁件。电机的炭刷架的材料是冷轧钢板，适用于冷冲压加工。如何去安排合理的加工 工艺，确保生产的效率最高，同时也能满足零件的加工要求。这是整个设计的重点。 在该零件的加工中，包括了冲孔，落料，以及弯曲等冷冲加工。冲孔属于冲裁加工的 一种。冲裁模的结构比较简单，冲裁过程分为弹性变形阶段，塑性变形阶段，断裂分 离阶段。其断层直接关系到冲裁加工质量的好坏，一般的，断面分为四个特征区，即 圆角带，光亮带，断裂带，和毛刺。我们必须有合理的冲裁模的间隔来保证良好的特 征带的分布。冲裁模有

6、刃口尺寸、冲裁力等工艺参数的确定。在设计电机炭刷架的冲 孔和落料加工时，须首先确定其力学性能，然后设计主要零件，完成结构草图，最后 完成装配图。弯曲是将金属材料完成一定的角度、曲率和形状的冲压工艺方法。通常弯曲加 工的材料有板料、棒料、管材和型材。弯曲有回弹的现象，因此回弹会降低弯曲件的 精度，是在弯曲加工中不易解决的问题，因此在设计的时候必须考虑这个问题， 例如 可以考虑通过利用回弹规律补偿回弹， 改变弯曲变形区应力状态校正回弹等。 在了解 了弯曲加工的特点及工艺参数后，安排了炭刷架的合理的工序，熟悉各种模具结构。 进而完成零件设计和结构设计，绘制零件工作图。在冲压模的设计过程中，还必须考虑

7、到模具的成本，因此在进行选材，结构设计时， 必须尽量不去设计形状复杂的结构，同时采用镶嵌式代替整体式的结构。 针对模具的 定位要求高的特点，在零件的设计中必须要有比较高的加工精度要求。总的一句话， 必须在有高的模具寿命和满足加工精度要求的基础上，尽量降低模具材料的成本，简化模具的结构，这样才能有利于这个行业在我国的发1确定件的工序方案根据工件的形状.材料.厚度及实际加工的需要，生产工件的工序过程如下：1.从板料上冲出落料件（该落料件即为弯曲体的展开图的外轮廓形体。 根据弯曲体 的展开尺寸，设计出冲模，将所需工件冲下。所冲工件如图所示：2.第一次冲孔，冲五个间距要求不太高的圆孔。（这五个圆孔如上

8、图所示的五处分 布）。3第二次冲孔，冲方孔。4第一次弯曲，选弯曲复杂部分，即如上图所示的a. b部分。5第二次弯曲，弯曲两边，即 U形弯曲。弯折线如上图中虚线所示。6 第三次弯曲，弯曲中间，弯折线如上图红线所示。7.第三次冲孔，此乃最后一道工序，因为此两孔间距要求较高，如果放在其它工 序中冲，则可能影响定位要求，故最后工序冲此两孔比较合适。2弯曲件的展开尺寸此处删减 nnnnnnnnnnnnNnnn需要整套设计请联系q： 12931422423.10.2压力机的各参数选择如下发生公称压力时滑块离下死点距离为 SP=8mn滑块行程（P 37）a. 固定行程S=120mmb. 调节行程Smax=1

9、20mmSmi n=12mm 最大闭合高度 H=360mm 闭合高度调节量 H=90mm工作台尺寸左右L=710mm前后 B=480mm 立柱间距A=340mm3.11导向零件由模具架中的上下模座上的导柱孔知，两侧的导柱为形状相同而尺寸不同、分别 为32、35mm选用不同的尺寸，目的是为了防止安装时装反，不至于损坏模具, 起到安全保护模具的作用。3.12落料模的说明本落料模具是一套用侧刃定距的导柱导向的落料模。侧刃断面的长度等于送料步 距。在压力机的每次行程中，侧刃在条料的边缘冲下一块长度等于送料步距的料边。 用侧刃定距，其应用不受冲裁结构限制，并且操作方便安全，送料速度高，便于实现 自动化。

10、适用于大批量生产。凹模直接固定在模架上，凹模内所积压的料最多为两件。所落料和侧刃冲裁的废 料烟凸凹模和下模座的出料口落下。工作原理：第一步落下一个料；第二步落下两个料，以后每步是落两个料。4冲孔模的设计4.1冲裁件的工艺性本工件所冲孔的直径为3mm根据有关标准dt,3mm大于允许的最小冲孔直 径，所以能够用冲孔模冲孔。4.1.1冲裁体的尺寸精度和断面粗糙度a. 精度IT10级。（依据9第三章第一节）b. 表面（即断面）的粗糙度材料为厚度t=2mm 冲裁件断面的粗糙度为6.3um。材料厚（mm12233445粗糙度Ra（um）3 . 26 .312.52 55 04.2冲裁间隙由于材料为08钢，

11、料厚t=2mm因此查冷冲模设计表3-3知：Zmax=0.360mmZmi n=0.246mm由于模具使用过程中会使间隙增大，所以在设计与制造模具时要选用最小合理间 隙即 Zmin=0.246mm4.3凸凹模工作部分尺寸与公差4.3.1冲孔凸、凹模尺寸计算的原则a. 冲孔时的尺寸由凸模决定，因此应该以冲孔凸模为设计基准。b. 凸模尺寸做得趋向于冲孔件的最大极限尺寸。c. 凸、凹模的合理间隙对于冲孔件凸模是设计基准，间隙应由增大凹模尺寸取得4.3.2用配合加工法的尺寸计算由1第44页可知，这里x取0.75。由冷冲模设计表3-6查得凸、凹 模的制造偏差：S 凸=0.020S 凹=+0.020 凸丨

12、+ I 3 凹丨=0.04mmZmax-Zmin=0.114mm能满足分别加工时丨3凸I + I 3凹I 180mm4.14.3 模具的安装(1)模具安装的注意事项检查模具的闭合高度与压力机的闭合高度是否合理；模具安装前应将上下模和滑块底面的油污揩试干净；并且还要检查有无遗物，防止影响正常安装和发生意外事故。(2)模具安装的一般顺序a. 根据冲模的闭合高度调整压力机滑块的高度，使滑块在下死点时其底面与工 作台面之间的距离大于冲模的闭合高度。b. 先将滑块升到上死点，冲模放在压力机工作台面规定位置，再将滑块停止在下死点，然后调节滑块高度，使其底平面与冲模上模座上平面接触。C.带有模柄的冲模应使模

13、柄进入模柄孔，并通过滑块上的压块和螺钉将模柄固 定。对于无模柄的大型冲模，一般用螺钉等将上模座紧固在压力机滑块上，并将下模座初步固定在压力机的台面上(不拧紧螺钉)。d. 将压力机滑块上调35mm开动压力机，行程12次，将滑块停于下死点， 固定在下模座。e. 进行试冲，并逐步调整滑块到所需的高度。如上模有顶杆，则应将压力机上 的卸料螺栓调整到所需要的高度。4.15说明这是一套冲小孔圆形模，凹模为嵌入式。不但节约了贵重材料，而且便于维修。卸料装置采用弹压性卸料。在冲压过程中工件具有良好的压平作用。 冲击的工件 表面比较平稳，质量较好。定位板中间开出与工件相同的形状。 由于工作一端伸出模 具外面，便

14、于上下料，较安全。5第一道弯曲模设计5.1弯曲件的工艺性5.1.1 最小弯曲半径 弯曲件的最小弯曲半径与材料的力学性能、硬化程度、纤维方向、表面质量有关。根据冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料表 1-3-1查得最小弯曲半径为 r=0.1t=0.1x 2=0.2mm但实际弯曲件的弯曲半径为0.5mm大于0.2mm所以该弯曲是符合要求的。5.1.2 弯曲件的直边高度根据标准规定,弯曲件直边高度H2t=4mm而实际弯曲的弯曲件高度为34mm远大 于4mm因此弯曲件直边高度也符合弯曲要求。5.1.3弯曲件孔边距离当需要冲孔之后再弯曲时，孔的位置处于弯曲变形区之外，孔壁到弯边的最小 距离由s t+r=2

15、+0.5=2.5mm弯曲件的孔边距离实际上为 2.7mm大于s=2.5mm所以弯曲时孔的精度是不受 影响的。5.1.4弯曲件的精度弯曲件的精度要求应合理，弯曲件角度公差为土 2。弯曲件的直线尺寸公差精度为IT14级。5.2弯曲件的回弹5.2.1影响回弹的因素(1) 材料的力学性能与材料屈服点、成正比,与弹性模数E成反比。(2) 相同弯曲半径，r/t愈大，则 a愈大。(3) 弯曲中心角a，a愈大，则回弹角愈大。(4) 弯曲方式，本模具采用自由弯曲，因此回弹角较大。(5) 制件形状,这一道工序结构形状较简单,回弹量也稍大。 5.2.2回弹角的大小回弹角的大小通常按实验总结的数据修正或经试冲后再修正

16、。单角90自由弯曲时可由冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料中表1-3-5查得回弹角=2。5.2.3减少回弹角的措施 由于弯曲件已经设计好，所以只有在以下两个方面采取措施。(1) 弯曲工艺方面：采用压弯前先将坯料进行退火处理。(2) 在模具结构方面采取以下措施：a. 补偿回弹。根据弯曲件的回弹方向和回弹量的大小，控制模具工作部分的几何 形状和尺寸，使弯曲件弯曲后的回弹得到补偿。b. 增加压料力或减小凸、凹模之间的间隙的方法减小回弹。c. 弯曲时在弯曲件的端部加压。5.3弯曲力的计算5.3.1 弯曲力的大小 弯曲力的大小通常采用经验公式进行计算。本弯曲模为自由弯曲，采用以下弯曲力公式：F=0.6K

17、Bt26 b/ (r+t )皿其中：F自由弯曲力B弯曲件的宽度t弯曲件的厚度r弯曲的内弯曲半径6b材料的抗拉强度K安全系数，一般取K=1.3弯曲件的宽度B仁28mm B2=4mm材料的抗拉强度6 b=400MPa由前面知r=0.5mm F=F1+F2=0.6X 1.3 X 2X 400X (28+4)/(2+0.5)=1.3X 4X 0.6 X 400X 32/2.5=15974.4(N)=15.9744(KN)5.3.2顶件力对于有顶件装置的弯曲模,其顶件力可取自由弯曲力的30%-80%这里取50% 顶件力 F1=15.9744 X 50%=7.9872(KN)5.3.3弯曲时压力机公称压力

18、的确定F压力机A F自+F1=15.9744+7.9872=23.9616(KN)5.4弯曲模的间隙凸、凹模间隙的大小对弯曲件质量有直接影响，过大的间隙会引起较大的回弹过小的间隙会使制件边薄，增加了模具的磨损。因此，必须确定合理的间隙值。凸、凹模的合理间隙值可由公式单边间隙：Z=t+ +ct其中：t 坯料厚度材料厚度正偏差C间隙系数由冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料中表 1-3-15查得t=2mm =0C=0.04Z=t+ +ct=2+0+0.04=2.08(mm)5.5弯曲模工作部分尺寸计算5.5.1凸模圆角半径弯曲件的内侧弯曲半径r=0.5mm材料所允许的最小弯曲半径rmi n=0.2m

19、m.r rmin.rp=r=0.5mm5.5.2凹模圆角半径(1) 凹模圆角半径一般不小于 3mm以免弯曲时对材料表面产生划痕。弯曲凹模 的半径r d=5mrrl0(2)凹模深度凹模深度L3=20mrrl05.5.3凸、凹模工作部分的尺寸与公差因为弯曲件标注的为外形尺寸，且为单向偏差，所以公式为：L 凹仁(Lmax1-0.75 )，凹=7.73(8-0.75 X 0.36)0.360(mm0.360L凸仁(L凹1-Z)凸=6.65(7.73-2.08 )0_0.36_0.36(mm)5.6压力机的选择5.6.1压力机的公称压力由前面有关计算，公称压力 FA23.9616KN,根据F23.961

20、6KN选择公称压力为 40KN的压力机。5.6.2压力机各参数如下：发生公称压力时滑块离下死点距离 SP=3mm 滑块行程：固定行程S=40mm调节行程S仁40mmS2=6mm标准行程次数n=200 次/min最大闭合高度H=160mm闭合高度调节量 H=35mm滑块中心到压力机的距离C=100mm工作台尺寸：前后B=180mm左右 L=280mm工作台孔尺寸 前后B仁60mm左右 L1=130mm立柱间距A A 130mm5.7模架的设计与有关尺寸5.7.1模架的结构形式模架是模具的主体结构，它是连接冲模工作零件的部件。冲模的主要零件都要通 过螺钉、销钉连接到模架上构成一副完整的冲模结构，才

21、可使用。本弯曲模选用后侧导柱模架，两个导柱导套分别装在模架的后侧，凹模面积是导 套前面的有效区域。由于导柱装在一侧，因重力产生力矩而会引起模座歪斜，上模座在导柱上滑动不 够平稳，影响模具寿命。但是本弯曲模为中型模具，精度要求不太高，所以上述缺点 对工件质量并不会产生太大影响。5.7.2模架的有关尺寸由凹模的外形尺寸（LX B）为125X 80,由冷冲压及塑料成型工艺与模具设计 资料中的国家标准 GB2851.3-81可查得。5.8导向零件为了保证上模相对于下模或凸模相对于凹模能够正确运动，就必须采用导向零件以达到规定要求。5.8.1导柱、导套的尺寸、结构导柱尺寸根据模架中下模座的导柱孔确定为

22、20mm选用A型。同样，导套与导柱配套，也选用A型。导柱导套的结构可由冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料中国家标准GB2861.1-81 和 GB2861.6-81 查得。5.9顶出机构5.9.1顶板与凹模的配合弯曲件的形状相对比较复杂，所以顶板与凹模为非配合关系。5.9.2顶板的尺寸(1) 顶板的长度顶板的长度一般根据弯曲件的长度而确定，此弯曲模长度确定为108mm(2) 顶板的尺寸中的厚度顶板的厚度由国家标准 GB2858.2-81查得为10mm5.10模具的安装5.10.1模具安装的注意事项：(1) 检查模具的闭合高度与压力机的闭合高度是否合理；(2) 模具安装前应将上下模板和滑块底面的

23、油污揩试干净，并检查有无遗物，防 止影响正确安装和发生意外事故。5.10.2模具安装的一般次序如下：(1) 根据冲模的闭合高度调整压力机滑块的高度，使滑块在下死点时其底面与工 作台面之间的距离大于冲模的闭合高度。(2) 先将滑块升到上死点，冲模放在压力机工作台面规定位置，再将滑块停在下 死点，然后调节滑块的高度，使其底平面与冲模上模座上平面接触。(3) 将压力机滑块上调35mm开动压力机，空行程12次，将滑块停于下死 点，固定住下模座。6最后一道弯曲模设计6.1弯曲件的工艺性6.1.1弯曲件如图所示：f 1FIL6.1.2 最小弯曲半径弯曲件的最小弯曲半径与材料的力学性能、硬化程度、纤维方向、

24、表面质量等因 素有关。其值：r=0.1t=0.2x 2=0.2mrri106.1.3弯曲件直边高度如上图所示的弯曲件，直边高度为H=33mm满足H2t=2 X 2=4mm所以符合弯曲条件。弯曲件孔边距离为15.5，最小孔边距为S=2.2mm,15.5远大于最小孔边距，不处 于弯曲变形区内，因此，弯曲基本不影响小孔的精度和形状。6.1.4弯曲件的精度(1) 弯曲件的角度公差为土 2。(2) 弯曲件的直线尺寸公差为IT14级。6.2弯曲件的回弹回弹是指金属材料在塑性弯曲时总是伴随着弹性变形，因此，当弯矩去掉之后，弯曲件的弯曲角与弯曲半径变的与模具尺寸不一致，回弹值通常以回弹角表示。 a = a -

25、 a 0其中：a：表示回弹后制件的实际角度; a 0：表示模具的角度6.2.1影响回弹的因素(1) 材料的力学性能(2) 相对弯曲半径r/t r/t(3) 弯曲中心角a(4) 弯曲方式(5) 制件形状U6.2.2回弹角的大小与弹性模数成反比；大则回弹角大；a愈大，则愈小；校正弯曲比自由弯曲回弹角小;形件回弹小于V形件。在实际设计时，通常按实验的数据来修正，或经试冲后再修正 该弯曲为U形弯曲，且为自由弯曲回弹角为 =26.2.3减小回弹的措施因为本弯曲件形状已设计好，所以，常常就以以下几个方面采取措施：(1) 弯曲工艺方面压弯前将坯料进行退火处理。(2) 在模具结构方面：a. 补偿回弹；b. 增

26、加压料力或减小凸凹模之间的间隙的方法减少回弹；c. 弯曲时在弯曲件的端部加压的方法，不但能获得精确的弯曲高度，而且能减小 回弹。6.3弯曲力的计算6.3.1弯曲力的大小通常采用经验公式该弯曲为U形自由弯曲弯曲力采用公式F=0.7KBt26 b/(r+t)其中：F为自由弯曲力B为弯曲件的宽度为12t为厚度为2r弯曲件的内弯曲半径为0.56 b为材料的抗拉强度,其值为400MPaK为安全系数，一般取K=1.3弯曲力 F=0.3KBt26 b/(r+t)2=0.7X 1.3 X 12X 2 X 400=6.9888(KN6.3.2顶件力或压料力F1顶件力一般取自由弯曲力的30%-80%现取自由弯曲力

27、为50%顶件力 F1=0.5 X 6.9888=3.4944 (KN)6.3.3弯曲时压力机公称压力的确定F 压F自=6.9888+3.4944=10.4832 (KN6.4弯曲模的间隙U形件弯曲时，凸凹模间隙的大小对弯曲件质量有直接影响，过大的间隙会引起 较大的回弹，过小的间隙会使制件厚度变薄，增加模具的磨损。因此必须确定合理的 间隙值。凸凹模的合理间隙值可按下式进行计算：Z/2=t+ +ct其中：Z/2弯曲凸、凹模单边间隙；t 坯料厚度；坯料厚度正偏差；C 根据弯曲件高度H和弯曲线长度L决定的系数，这里取C为0.04。 t=2,为零， C 为 0.04 Z/2=2+0.04 X 2=2.0

28、8 mm6.5弯曲模工作部分尺寸计算6.5.1凸模圆角半径rp若弯曲件的内侧半径r rmin(材料所允许的最小弯曲半径,见冷冲模及塑料成 型工艺与模具设计资料表1-3-1),则应取rp=r凸模圆角半径rp=r=0.5mm6.5.2凹模圆角半径rd及凹模深度L0(1) 凹模圆角半径凹模圆角半径一般为不小于3mm以免弯曲时材料表面产生划痕。弯曲凹模圆角半径由冷冲模及塑料成型工艺与模具设计资料表1-3-16查得:rd=5mm(2) 凹模深度L0当弯曲U形件时，如果弯曲边长较大，而对平直度要求不太高时，可采用冷冲 模及塑料成型工艺与模具设计资料表 1-3-19空中的数值，查得：L0=20mm 6.5.

29、3凸、凹模工作部分的尺寸公差L 凸=(Lmin+0.75 ):凸(10+0.75 X 0.2 )_0.036=10.15 為36 (mm)L 凹=(L 凸 + Zmin) J=(10.15+2.08)0.036=12.2300.036 (mm)6.6压力机的选择6.6.1由上面已确定为压力机的公称压力了 ,为10.4832KN。6.6.2压力机各参数如下：发生公称压力时滑块离下死点距离 SP=3mm滑块行程：固定行程S=40mm调节行程S仁40mm S2=6mm标准行程次数n=200 次/min最大闭合高度H=160mm闭合高度调节量 H=35mm滑块中心到压力机的距离C=100mm工作台尺寸

30、：前后B=180mm左右 L=280mm工作台孔尺寸 前后B仁60mm左右 L1=130mm立柱间距A 130mm6.7模架的设计与有关尺寸采用中间导柱模架，根据L、B为125、80查冷冲模及塑料成型工艺与模具设计 资料第九章表1-9-1、表1-9-5得到模架模座的有关尺寸,再查表1-9-7查得导栓、 表1-9-9得导套尺寸及表1-9-11得模柄尺寸等等。6.8顶出机构6.8.1顶板与凹模的配合弯曲件的形状相对比较复杂顶板与凹模采用非配合关系6.8.2顶板的尺寸顶板的长度一般根据弯曲件的长度而确定，或由凹模的长度确定。在前面的模具 工作尺寸的计算中已求出了 L凹=12.23mm可知能够选顶板的

31、长度为12.1mm顶板的厚度由国家标准GB2867.4-81查得为9mm6.9模具的安装6.9.1模具安装的注意事项：(1) 检查模具的闭合高度与压力机的闭合高度是否合理；(2) 模具安装前应将上下模板和滑块底面的油污揩试干净，并检查有无遗物，防止影响正确安装和发生意外事故。6.9.2模具安装的一般次序如下：(1) 根据冲模的闭合高度调节压力机滑块的高度，使滑块在下死点时与工作台面之 间的距离大于冲模的闭合高度。(2) 先将滑块升到上死点，冲模放在压力机工作台面规定位置，再将滑块停在下死点 然后调节滑块的高度，使其底平面与冲模上模座上平面接触。(3) 将压力机滑块上调35mm开动压力机，空行程12次，将滑块停于下死点， 固定住下模座。7结论在近两个月的毕业设计过程中，我从对模具一知半解到独立设计开 发的过程中，我始终做到勤勤恳恳，坚持按照一般的冷冲模设计过程来 严格地计划和安排进程。由于模具结构的精度要求高，各零件也较复杂， 我始终学习基础的知识，熟悉各零件的作用及设计方法。在考虑加工工 艺时，把一般的机械零件加工工艺知识与模具加工工艺结合起来。考虑 零件的精度要求和模具的寿命确定合理的模具结构及各零件的配合精 度。通过整个过程的学习体会。我觉得受益匪浅，也对这一行业充满了 兴趣。冷冲模主要利用压力通过模具对钣金零件完