TS16949工具培训失效模式与后果分析

1、 （1）新设计的产品、部件。）新设计的产品、部件。 （2）环境有变化的沿用零件。）环境有变化的沿用零件。 （3）发生了变化的材料和零件。）发生了变化的材料和零件。 （4）有重大设计更改的部件。）有重大设计更改的部件。 （1）确定与产品相关的过程潜在失效模式；）确定与产品相关的过程潜在失效模式； （2）评价失效对顾客的潜在影响；）评价失效对顾客的潜在影响； （3）确定潜在制造或装配过程失效的起因；）确定潜在制造或装配过程失效的起因； （4）确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制）确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制 变量；变量； （5）编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正）编制潜在失效

2、模式分级表，然后建立考虑纠正 措施的优先体系；措施的优先体系； （6）将控制制造或装配过程的措施编制成文件。）将控制制造或装配过程的措施编制成文件。 （1）新的部件过程；）新的部件过程； （2）更改的部件过程；）更改的部件过程； （3）应用或环境有变化的原有部件过程。）应用或环境有变化的原有部件过程。 （1）过程）过程FMEA是在假定所设计的产品会满足设计要求的是在假定所设计的产品会满足设计要求的 基础上进行的。设计缺陷造成的影响及其避免措施由设计基础上进行的。设计缺陷造成的影响及其避免措施由设计 FMEA来解决。来解决。 （2）PFMEA应在制造策划阶段、生产工装准备之前、过程应在制造策划阶

3、段、生产工装准备之前、过程 可行性分析阶段或之前开始。可行性分析阶段或之前开始。 （3）应考虑从单个零件到总成的所有制造工序（过程）。）应考虑从单个零件到总成的所有制造工序（过程）。 （4）PFMEA是一个动态文件，随后的新变化、发现的不足是一个动态文件，随后的新变化、发现的不足 都将会导致其更新。都将会导致其更新。 （5）PFMEA须发挥集体的努力，相关部门之间的沟通、合须发挥集体的努力，相关部门之间的沟通、合 作是不可少的。作是不可少的。 （1）确定产品制造、装配过程流程。）确定产品制造、装配过程流程。 绘制过程流程图或工艺过程卡确定每个工序的内容、工艺要求绘制过程流程图或工艺过程卡确定每

4、个工序的内容、工艺要求 （5M1E），），包括产品过程特性参数、工序生产应达到的质量要求。包括产品过程特性参数、工序生产应达到的质量要求。 （2）确定需进行）确定需进行PFMEA分析的工序。分析的工序。 对过程中的各工序进行风险评估。经过风险评估，将各工序分成低对过程中的各工序进行风险评估。经过风险评估，将各工序分成低 风险、中等风险、高风险工序，只对高风险工序进行风险、中等风险、高风险工序，只对高风险工序进行PFMEA分析。分析。 （3）列举每一高风险工序的潜在失效模式、起因和潜在失效后果。）列举每一高风险工序的潜在失效模式、起因和潜在失效后果。 不良品产生的原因是应该考虑的潜在失效模式。不

5、良品产生的原因是应该考虑的潜在失效模式。 具体工序的潜在失效模式可能是引起下一道（下游）工序的潜具体工序的潜在失效模式可能是引起下一道（下游）工序的潜 在失效模式的起因，也可能是上一道（上游）工序潜在失效的后果。在失效模式的起因，也可能是上一道（上游）工序潜在失效的后果。 需注意的是，在需注意的是，在PFMEA分析中，应假定提供的零件材料是合分析中，应假定提供的零件材料是合 格的。格的。 （1）关键工序（过程）的设置原则。）关键工序（过程）的设置原则。 对最终产品的性能、可靠性等方面直接影响的工序；对最终产品的性能、可靠性等方面直接影响的工序； 产品质量特性形成的工序；产品质量特性形成的工序； 工艺难度大，质量较易波动或问题发生较多的工序。工艺难度大，质量较易波动或问题发生较多的工序。 （2）特殊工序（过程）的设置原则。）特殊工序（过程）的设置原则。 工序结果不能通过其后的检验和试验加以验证；工序结果不能通过其后的检验和试验加以验证； 工序结果的缺陷仅在后续的过程乃至在产品使用后