ERP实验报告(最终版)

1、能力需求周期图3工作中心20的能力负荷图ERP实验报告（最终版）第五批次第五批次60个单位F的加工过程7/2工序10最晚开始 时间7/2 - 7/4运输到10并等待7/4 - 7/5工序10生产7/5-7/6运输到257/1-7/2车间调整时间 7/17/27/37/47/57/67/6 - 7/8 放假休息 7/77/8能力需求计划汇总表表一4各道工序的能力需求汇总表零件工作拖期中心1 ABC E F 3025 20 15 15 10 10小计小计小计计划周期2 3 48 9 10 11 12 小计 小计 编制能力需求计划表时，数据主要是利用下而的方式：将主生产计划 中的计划产量与单位产品的

2、能力资源总量相乘，求得每个产 品系列在各计划周期的总能力需求；将每个产品系列所需要 的能力加总，求得对应计划的总能力；分析个关键工作中心 的能力情况，并提岀平衡的建议。5编制能力负荷图工作中心30能力需求周期图1工作中心30的能力负荷图工作中心25能力需求周期图2工作中心25的能力负荷图工作中心20工作中心15能力需求周期图4工作中心15的能力负荷图工作中心10能力需求周期图5工作中心10的能力负荷图关于能力/负荷的调整，首先可以调整能力例如：调整 劳动力、变更工艺路线、转包后增加设备、提高设备的利用率。其次可以调整负荷例如：并 行作业、分批生产、调整订单等。6、请选择某个批次的产品制定对应的

3、车间作业计划项目F工序号10关键工作中心10数量60最早开工时间5月6号 最晚开工时间5月7号 最晚完工时间5月10号7 心得体会与经验总结在做实验过程中涉及的理论东西不多，没有大段的概 念，主耍的是耍求我们对平时所学知识点的应用，更加注重 实践的重要性。主要涉及的章节有ERP与预测、ERP的生产 计划大纲、ERP主生产计划的编制、ERP物料需求计划的编 制和ERP能力需求计划的编制，其中涉及的内容主要有预测 方法、主生产计划的编制方法和步骤、在不同时区的毛需求 量的确定、关于粗能力计划的编制、物料需求几环的计算步 骤、MRP编制的方法、用倒序排产发计算工序的开工日期和 完工日期、绘制能力负荷

4、图等首先根据上一年度产品A的实际需求数据利用移动平均 法，得到本年度各个周期产品T, A的预测量。根据预测的数据得到公式Y12T然后编制MPS,再制定各个物料的物料需求计划。根据已经计算好的MRP编制每道工 序的能力需求计划，再计算每个工作中心的可用能力，计算 每个工作中心对各个负荷的加工天数，用倒排序法计算每道 工序的开工日期和完工日期，用visio软件画出每道工序的 开工和完工时间及中间过程。然后编制各道工序的能力需求 汇总表，画出能力负荷图，最后选择某个批次的产品制定对 应的车间作业计划。在整个实验中自己还是学到了很多东西，因为在选这门 课程的时候问过学长，他们说这门课程是很有用的，所以

5、相 对于别的专选听的算是认真的。并且我们只看到了它的表 象，感觉和我们会计一点也不挂钩，没啥用，我觉得其实不 然这上而好多东西都和我们专业相关，只是我们没能透过现 象看到其本质。我觉得这门课程对于我们以后工作上是有用 的，也许现在这些知识点都学得是一知半解的，但是要将那 些需要自己记住和了解的都应该记住，这样在我们以后出去 工作后也能做铺垫，为自己刘一个比较好的基础，那样学起 来也不会那么吃力，也许还会有事半功倍的效果。在实验过 程中没有能完全将老师讲的知识点完完全全的理解和吃透,并且还存在着一些问题，通过自己做这份实验报告，对于有 些知识比以前就理解的深刻多了例如物料需求计划的编制, 老师把

6、数据给岀来了，然后自己就一个一个的对着算，然后 将这些数据全部自己算了一遍。在这过程中我觉得最大的收 获是学会了两个软件一个是visio, 一个是SPSS软件，我觉 得他们好有用，能帮我们减轻很多的负担，还能帮我们节约 大量时间，也有利于我们进行分析。在整个报告中需要用倒 序排产法计算工序的开工日期和完工日期这个环节有些不 是自己画的，在开始的时候不懂怎么推出时间，然后问了一 下同学自己摸索了好长时间才弄懂，就画只画了零件A和零 件B的其余的是抄的同学的，自己感觉会画了，然后就偷懒To还有一些知识点没弄懂得，也是在网上找的。在整个过程中仍然存在着很大的不足，这些需要自己去 改正，对于自己的整体

7、评价是虽然做的不是那么尽善尽美, 但是我觉得自己态度是很端正的，那些东西我愿意去学，愿 意花时间去弄懂，虽然没能把这门课学的很好，至少我为它 付出了，也许没有专业课的时间多。关于这门课唯一觉得比 较认同自己的也就只有态度了，态度也只能说是比较好，对 自己的期望分值是81分。评分:企业资源计划实验报告专业:学号:姓名:年级:指导教师:长江大学管理学院实验中心实验 企业资源计划与能力需求计划实验背景资料1、某产品A的物料清单如图一 1所示，LT表示物料提前期，括号中的数表示物料的用量因子。其中，零件D为外 购品，其它零件B、C、E、F为需要企业安排生产。产品 ALT = OBLT = 1CLT =

8、 2ELT = 2FLT = 1DLT = 1 图一 1产品A的物料清单2、产品A的需求数据、零件的库存信息、工艺路线,以及工作中心工时定额信息和工序间隔时间分别见以下各 表。表-1计划展望期内产品A的需求产品A周期 实际订单量 需求时区1 24 2 25 3 20计划时区 4 25 5 18 6 20 7 0 8 预测时区 9 10 11 12 10 0 0 8 0表-2产品A上一年度的实际需求数据周期实际需求量1 208 9 10 11 1226 25 26 2727表-3产品A各加工工序的2 21 3 21 4 22 5 24 6 24 7 25间 2 1111运输时间111111表-4

9、产品A的工艺路线及工时定额时间间隔工作中心30 25 20 1510库房 工序间隔时间 等待时项目 A B C E F 工序号 10 10 10 20 10 20 10 关 键工单件加工生产准备作中心30 25 15 20 10 15 10时间时间 平均批量 单件准备时间 单件总时间20 40 80 80 100 100 803、产品A的批量规则是净需求量法；零件B、C的批量规则均是：2周期净需求量，零件E的批量规则是：3周净 需求，零件F的批量规则是：固定批量60。表-5各零部件的批量规则项计划收到量目123A EFB38 现有库存已分配量提前期固定批量45 67 814 140 22 33

10、户的订单需求；在计划时区时：需求将预测需求和实际需求7212 122 周 3 周 60 2 周 80 C4、各个工作中心的工时定额数据。企业每周工作5天,每天工作8小时，每个工作中心只有一个操作工，所有的工 作中心利用率和效率均为95%。假设第2周接收到的80件零件E的第一道工10已经完成,其第二道工序20还需要在第一周占用工作中心15的能 力。试根据以上数据编制生产物料的需求计划、能力需求计划,并分析其能力负荷情况，以及外购物料D的采购计划。实验过程1、预测展望期内的产品A的需求根据上一年度产品A的实际需求数据利用移动平均法预测方法，得到本年度各个周期产品A的预测量如表-1所示。表-1移动平

11、均法预测周期上一年度实际需求三个月的一次移动平均三个 月的二次移动平均 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 20 21 2122 24 24 25 26 25 26 27 272526 根据上表中 的数据，得到的预测公式为:Y12T根据上式，可以预测该年度各个月份的需求量如表-2所表-2计划展望期内产品A的预测需求产品A周期 预测需求 需求时区1 28 2 28 3 29计划时区 4 29 5 30 6 31 7 31 8 预测时区 9 10 11 12 33 33 34 32 32 2、编制产品A的主生产计划1）根据生产规划和计划清单确定对每个主生产计划对象的生产预测。2）

12、根据生产预测、已收到的客户订单、配件 预测以及该最终项目作为非独立需求项的需求数量，计算总 需求。3）根据总需求量和事先确定好的订货策略和批量、安 全库存量和期初库存量，计算各时区的主生产计划量和预计 可用量。4）用粗能力计划评价主生产计划备选方案的可行 性，模拟选优，给岀主生产计划报告。在需求时区内：客户需求取代了预测值，毛需求量为客加以合并，通常取两者中较大者；在预测时区内：毛需求量 为预测值计划周期1 2表一3产品A的主生产计划3 4 5 6 7 8 9 10 11 12实际需求预测需求主生产计划20 28 24 21 28 25 21 29 29 22 29 29 24 30 30 2

13、4 31 31 25 31 31 26 2534 3、制定各个物32 32 32 32 26 33 33 27 33 33 27 34料的物料需求计划表-4项冃毛需求量库存计划周期1 23557110 80138 553360 110 0 110110329 265558 51 109 122600122 4 0 061 580 012212 138 61 26 34 601220 122 1225 3.30 616062 60 122 12626600 126 60 063 620 0126 0264 6323 37 60126 0 126126 ，7 3132:3163 62 64 62

14、126 130023600130 80 065 64 0 0130130 2646518 42 601300 130 1309 33 32 65 6466 64 13013418600134 100 0 67 66 0 01340 06711 49 60134 01341341134 33676668 66 134011012 34 0 0680 0011 02425 29 29 30表一4各零部件的物料需求计划31 32 32 33 33计划接收量38 B净需求量计14 28划入库计划下达毛需求量C LT二2库存48 50 58计划接收量72 33 57109600110净需求量 计划入 库

15、计划下达毛需求量计划接收量E LT二2库存净需求量计划入库计划下达毛需求量计划接收量F LT二1库存净需求量计划入库计划下达毛需求量计划接收量D LT二1库存0净需求量 计划入库 采购下达140 140 110 110 126 126 134 134 22 22 27 27制定方法：首先根据A产品的物料清单和主生产计划得 出B、C的需求量，并根据A物料清单中的比例来确定彼此 之间的关系，而E、D、F的需求量是B决定的，产品A的批 量规则是净需求量法；零件B、C的批量规则均是：2周期净 需求量，零件E的批量规则是：3周净需求，零件F的批量 规则是：固定批量60。净需求量二本期需求量-上期末可用库

16、 存量-本期计划接收量+安全库存，计划下达量批量规则决 定，当毛需求大于期初库存时，净需求二毛需求-期初库存, 综上计算得到各零部件需求计划。4编制每道工序的能力 需求计划1.计算每道工序在每个工作中心上的负荷工作中心30从工艺路线可以看岀，工作中心30只与物料A有关, 根据12批次的A物料可以算出各周期内工作中心30的能力 需求如下:24 25 29 29 30 31 31 32 32 33 33 34 第一批次 24个单位的A需要的能力为：24*+二小时第二批次25个单位 的A需要的能力为：25*+二小时 第三批次29个单位的A需 要的能力为：29*+二小时第四批次29个单位的A需要的能

17、力为：29*+二小时 第五批次30个单位的A需要的能力为:30*+二小时 第六批次31个单位的A需要的能力为：31*+二小 时 第七批次31个单位的A需要的能力为：31*+二小时 第八 批次32个单位的A需要的能力为：32*+二小时 第九批次32 个单位的A需要的能力为：32*+二小时第十批次33个单位 的A需要的能力为：33*+二小时 第一批次33个单位的A 需要的能力为：33*+二小时 第十二批次34个单位的A需要 的能力为：34*+二小时 工作中心25从工艺路线可以看岀，工作中心25只与物料B有关, 根据5批次的物料B可以算岀各周期内工作中心25的能力需求如下:55 61 63 65 6

18、7第一批次55个单位的B需要的 能力为：55*+二小时第二批次61个单位的B需要的能力为:61*+二小时 第三批次63个单位的B需要的能力为：63*+二小 时 第四批次65个单位的B需要的能力为：65*+二小时 第五 批次67个单位的B需要的能力为：67*+二小时 工作中心20从工艺路线可以看出，工作中心20只与物料C有关,需求如下:根据5批次的C物料可以算出各周期内工作中心20的能力109 122 126 130 134第一批次109个单位的C 需要的能力为：109*+二小时第二批次122个单位的C需要 的能力为：122*+二小时 第三批次126个单位的C需要的能 力为：126*+二小时第四

19、批次130个单位的C需要的能力为:130*+二小时 第五批次134个单位的C需要的能力为：134*+二 小时工作中心15工作中心15从工艺路线可以看出，工作中心15与物料C与E有关，5批次的C与2个批次E根据5批次的C物料可以算出各周期内工作中心15的 能力需求如下:109 122 126 130 134第一批次109个单位的C 需要的能力为：109*+二小时 第二批次122个单位的C需要 的能力为：122*+二小时 第三批次126个单位的C需要的能 力为：126*+二小时 第四批次130个单位的C需要的能力为:130*+二小时 第五批次134个单位的C需要的能力为：134*+二 小时 根据2

20、批次的E物料可以算出各周期内工作中心15的 能力需求如下:138264 第一批次138个单位的E需要的能力 为：138*+二小时 第二批次264个单位的E需要的能力为:工作中心10从工艺路线可以看岀，工作中心10与物料E与F有关 根据2批次的C物料可以算出各周期内工作中心15的能力需求如下：138264 第一批次138个单位 的E需要的能力为：138*+二小时 第二批次264个单位的E 需要的能力为：264*+二小时 根据5批次的C物料可以算出 各周期内工作中心15的能力需求如下：60 60 60 6060第一批次60个单位的F需要的能力为：60*+二小时 第 二批次60个单位的F需要的能力为

21、：60*+二小时 第三批次60个单位的F需要的能力为：60*+二小时 第四批次60个单 位的F需要的能力为：60*+二小时 第五批次60个单位的F 需耍的能力为：60*+二小时2、计算每个工作中心的可用能力= 18 =小时/天 各个工作中心的可用能3、计算每个 工作中心对各个负荷的加工天数工作中心30第一批次24个单位的A需要的能力为：24*+二小时1第二批次25个单位的A需要的能力为：25*+二小时心1天第三批次29个单位的A需要的能力为：29*+二小时第四批次29个单位的A需要的能力为：29*+二小时1天 第五批次30个单位的A需要的能力为：30*+二小时1天第六批次31个单位的A需要的能

22、力为：31*+二小时1天 第 七批次31个单位的A需要的能力为：31*+二小时1天 第八 批次32个单位的A需要的能力为：32*+二小时心1天 第九批 次32个单位的A需要的能力为：32*+二小时1天 第十批次33个单位的A需要的能力为：33*+二小时1天 第一批 次33个单位的A需要的能力为：33*+二小时1天第十二批次34个单位的A需要的能力为：34*+二小时工作中心25第一批次55个单位的B需要的能力为：55*+二小时1 天 第二批次61个单位的B需要的能力为：61*+二小时1天 第三批次63个单位的B需要的能力为：63*+二小时1天 第 四批次65个单位的B需要的能力为：65*+二小时

23、1天 第五 批次67个单位的B需要的能力为：67*+二小时1天 工作中 心20第一批次109个单位的C需要的能力为：109*+二小时第二批次122个单位的C需要的能力为：122*+二小时第三批次126个单位的C需要的能力为：126*+二小时第四批次130个单位的C需要的能力为：130*+二小时第五批次134个单位的C需要的能力为：134*+=小时第一批次109个单位的C需要的能力为：109*+二小时1天工作中心15第二批次122个单位的C需要的能力为：122*+=小时第三批次126个单位的C需要的能力为：126*+二小时第四批次130个单位的C需要的能力为：130*+二小时第五批次134个单位

24、的C需要的能力为：134*+二小时第一批次138个单位的E需要的能力为：138*+二小时第二批次264个单位的E需要的能力为：264*+二小时第二周接收80个单位的E需要的能力为:80*+二小时3 天工作中心10第一批次138个单位的E需要的能力为：138*+二小时2天 第二批次264个单位的E需要的能力为：264*+二小时9天 第一批次60个单位的F需要的能力为：60*+二小时1 天 第二批次60个单位的F需要的能力为：60*+二小时1天 第三批次60个单位的F需要的能力为：60*+二小时1天 第 四批次60个单位的F需要的能力为：60*+二小时1天 第五 批次60个单位的F需要的能力为：6

25、0*+二小时1天4、用倒排序法计算每道工序的开工日期和完工日期 每 种零件各批次所对应的工序开完工时间1零件A O第一批次24（图名、不能超过页边距、倒退的日期超过MRP的日期第一批24单位A的加工过程5-6工序30最晚开始时间5-6 - 5-9运输并等待5-9工序10开始5-9 - 5-10工序30生产 5-10 - 5-11 运输到库房 5-65-75-85-95-105-115-11 - 5-13放假休息5-125-13第二批次25第二批25单位A的加工过程5-13工序30最晚开始时 间5-13 - 5-16运输并等待5-16 - 5-17工序30生产5-17 - 5-18 运输到库房

26、5-135-135-135-135-135-135-18 - 5-20 放 假休息5-135-13第三批次29第三批29单位A的加工过程5-20工序30最晚开始时 间5-20 - 5-23运输并等待5-23 - 5-24工序30生产5-24 - 5-25 运输到库房 5-205-215-225-235-245-255-25 - 5-27 放 假休息5-265-27第四批次29第四批次29个单位A的加工过程5/27工序30最晚开 始时间5/27 - 5/30运输并等待5/30 - 5/31工序30生产 5/31 - 6/1 运输到库房 5/275/285/295/305/316/16/1 - 6

27、/3放假休息6/26/3第五批次30第五批次30个单位A的加工过程6/3工序30最晚开始 时间6/3 - 6/6运输并等待6/6 - 6/7工序30生产6/7 - 6/86/96/10运输到库房6/36/46/56/66/76/86/8 - 6/10放假休息第六批次31第六批次31个单位A的加工过程6/10工序30最晚开 始时间6/10 - 6/13运输并等待6/13 - 6/14工序30生产 6/14 - 6/15 运输到库房 6/106/116/126/136/146/156/15 - 6/17放假休息6/166/17第七批次31第七批次31个单位A的加工过程6/17工序30最晚开 始时间

28、6/17 - 6/20运输并等待6/20 - 6/21工序30生产 6/21 - 6/22 运输到库房 6/176/186/196/206/216/226/22 - 6/24放假休息6/236/24第八批次32第八批次32个单位A的加工过程6/24工序30最晚开 始时间6/24 - 6/27运输并等待6/27 - 6/28工序30生产 6/28 - 6/29 运输到库房 6/246/256/266/276/286/296/29 - 7/1放假休息6/307/1第九批次32第九批次32个单位A的加工过程7/1工序30最晚开始 时间7/1 - 7/4运输并等待7/4 - 7/5工序30生产7/5

29、- 7/6运输到库房 7/17/27/37/47/57/67/6 - 7/8 放假休息 7/77/8第十批次33第十批次33个单位A的加工过程7/8工序30最晚开始-7/13 运输到库房 7/87/97/107/117/127/137/13 - 7/15 放 假休息7/147/15第一批次33第一批次33个单位A的加工过程7/15工序30最晚 开始时间7/15 - 7/18运输并等待7/18 - 7/19工序30生产 7/19 - 7/20 运输到库房 7/157/167/177/187/197/207/20 -7/22 放假休息 7/217/22第十二批次32第十二批次32个单位A的加工过程

30、7/22工序30最晚 开始时间7/22 - 7/25运输并等待7/25 - 7/26工序30生产 7/26 - 7/27 运输到库房 7/227/237/247/257/267/277/27 -7/29 放假休息 7/287/292零件B O第一批次55第一批次55个单位B的加工过程5/13MRP开始时间5/14 工序25最晚开始时间5/14 - 5/16运输到25并等待5/16 - 5/17工序25生产5/17 - 5/18运输到305/13 - 5/14车间调整时间 5/135/145/155/165/175/185/18 - 5/20 放假休息5/195/20第二批次61第二批次61个单

31、位B的加工过程5/28工序25最晚开始时间5/28 - 5/30运输到25并等待5/30 - 5/31工序25生产5/31 - 6/1运输到305/27 - 5/28车间调整时间 5/275/285/295/305/316/16/1 - 6/3 放假休息 6/26/3第三批次63第三批次63个单位B的加工过程6/11工序25最晚开 始时间6/11 - 6/13运输到25并等待6/13 - 6/14工序25生产6/14 - 6/15运输到306/10 - 6/11车间调整时间 6/106/116/126/136/146/156/15 - 6/17 放假休息 6/166/17第三批次65第五批次6

32、5个单位B的加工过程6/25工序25最晚开 始时间6/25 - 6/27运输到25并等待6/27 - 6/28工序25生产6/28 - 6/29运输到306/24 - 6/25车间调整时间 6/246/256/266/276/286/296/29 - 7/1 放假休息 6/307/1第五批次67第五批次67个单位B的加工过程7/9工序25最晚开始 时间7/9 - 7/11运输到25并等待7/11 - 7/12工序25生产7/12 - 7/13运输到307/8 - 7/9车间调整时间 7/87/97/107/117/127/137/13 - 7/15 放假休息 7/147/153零件C O第一批

33、次109第一批次109个单位的C加工过程5-6MRP的开始时间5-8工序15开始最晚开始时间5-8 - 5-10运输并等待5-6 -5-8生产调整时间5-75-85-10 - 5-14工序15生产5-11 - 5-13 放假休息 5-125-14 工序 20 开始 5-17 - 5-185-14 - 5-165-16 - 5-17运输到运输到20并等待工序20生产工作中 心 305-18-5-20 放 假 休 息5-195-65-95-105-115-135-145-155-165-175-185-20第二批次122第二批次122个单位的C加工过程5-20MRP的开始时间5-22工序15开始时

34、间5-22 - 5-24运输并等待5-24 - 5-28工序15生产5-28工序20进行生产5-30 - 5-315-31 - 6-15-28 - 5-30在工作运输到运输到20并等待中心20生产工作中心 305-205-20 - 5-22 生产调整时间5-215-225-235-245-255-25-5-27 放假休息5-265-275-285-295-305-316-16-1 - 6-3 放假休息 6-26-3第三批次126第三批次126个单位C的加工过程6-4工序15最晚开 始时间6-4 - 6-6运输到15并等待6-11工序20开始6-6 -6-11 工序 15 生产 6-11 - 6

35、-13 运输并等待 6-13 - 6-146-14-6-15工序20生产运输到306-3 -6-4车间调整时间放假休息6-17放假休息6-46-36-56-66-76-86-8-6-10 6-96-106-116-126-136-146-156-15 - 6-166-17第四批次130第四批次130个单位C的加工过程6-18里程碑说明6-18-6-20运输到15并等待6-20 - 6-25工序15生产6-25工序20开始6-25 - 6-27运输并等待6-27 - 6-28工序20生产 6-28 - 6-29 运 输 到 306-17-6-18间隔说明6-186-176-196-206-216

36、-226-22-6-24放假休息6-236-246-256-266-276-286-296-29-7-1放假休息6-307-1第五批次1347-2工序15最晚开始时间第五批次134个单位C的加工过程7-9工序20开始7-9 - 7-11运输并等待7-11 - 7-12工序20生产7-12 - 7-13运输到307-2 - 7-4运输到15并等待7-4 - 7-9工序15生产7-1 - 7-2车间调整时间7-27-17-37-47-57-67-67-8 放 假 休 息7-77-87-97-107-117-127-137-13 - 7-15 放假休息 7-147-154零件E O第二周接收的80个单位的E5/6MRP开始时间第二周接收到的80个单位E的加工过程5/6工序15最晚开始时间5/6 - 5/8运输到15并等待5/8-5/11 工序 15 生产 5/65/75/85/95/105/115/11 - 5/13 放假休息5/1