机械加工工艺设计实验

1、机械加工工艺设计实验一个机械零件设计后， 首先必须制造出零件的毛坯， 然后再用机械加工方法制造出来。 零件可以用几种不同的加工方法制造，但在一定条件下只有某一种方法是较合理的。因此， 合理地设计零件的机械加工工艺， 并把合理的工艺过程中的各项内容以规定的表格形式设计 成技术文件， 最后用技术文件来指导零件的加工和生产， 这就是机械加工工艺设计实验的基 本内容。9.1 机械加工工艺的设计原则、原始资料及步骤1机械加工工艺的设计原则机械加工工艺的设计原则是：在保证产品质量的前提下，努力提高生产率和降低工艺成 本；在充分利用企业现有生产条件的基础上，尽可能采用先进生产技术；工艺设计应正确、 完整、清

2、晰和统一，所用术语、符号、单位、编号等，要符合最新的国家标准。2机械加工工艺设计的原始资料（1）产品的全套技术文件包括产品图样，技术说明书，产品验收的质量标准。（2）产品的生产纲领。（3）工厂的生产条件包括毛坯的生产条件或协作关系，工厂的设备和工艺装备情况， 专用设备和专用工艺装备的制造能力，工人的技术等级等。（4）各种技术资料包括有关手册、标准以及国内外先进的工艺技术资料等。3机械加工工艺设计的步骤要确定零件的生产批量； 在大批量（ l ）根据产品生产纲领决定生产类型在成批生产时， 生产时，要确定各工序、各工步或工位上的生产节拍。（2）分析研究产品的图样熟悉产品的性能和工作原理，明确零件的作

3、用，审查视图、 尺寸、技术条件、零件的结构工艺性和材料选用等方面是否完整合理。（3）选择毛坯根据图样要求，按设计原则，选择毛坯的种类和制造方法。（4）拟订工艺路线选择定位基准及各表面加工方法，划分加工阶段，工序组合及安排 等。5）6）工序设计确定加工余量、工序尺寸及公差、切削用量、工时定额、设备和工装等。填写工艺文件如机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。9.2机械加工工艺过程的基本概念机械加工工艺过程是由一系列工序组成的。 每一工序又可分为若干个安装、 工位、 工步 或走刀。其关系如下：1工序1机械加工j工序2工艺过程I 丫第一次安装第二次安裝（工位1工位2 工步1工步2了第一次走刀第二次

4、走711.工序工序是指在一个工作地点，对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。如图 1所示零件，其工艺过程可分为两个工序。工序1:在车床上镗孔，车外圆，车端面 A、B、C,内孔倒角。工序2 :在钻床上钻出六个图9-1轮坯E0图9-2多工位加工0 20的小孔。2. 安装安装是指在一次装夹中所完成的那部分工序。一个工序可以包括一次或几次安装。如图9- 1所示零件，在车削工序中一般有两次安装。安装1:在三爪自定心卡盘内以 0 102外圆定位并夹紧。 车端面C、镗孔、内孔倒角、车 0 223外圆。安装2:调头在三爪自定心卡盘内以 0 223外圆定位并 夹紧。车端面 A、内孔倒角、车端面3. 工位

5、工位是指在一次装夹内工件在机床中所占的每个位置。如图9-2所示为在三轴钻床上所进行的一道 工序，在该工序中，利用回转夹具， 在一次安装中连续完成钻孔、扩孔、 铰孔等工艺过程，共四个工位。第一 工位装卸工件；第二工位钻孔；第三 工位扩孔；第四工位铰孔。可见，采用多工位加工，可以 减少零件安装次数，以缩短辅助时间。4. 工步工步是指在一次安装或一个工位中，在加工表面、刀具、转速和进给量都不变的情况下所完成的那一部分工序。一个工序包括一个或几个工步。如图9- 1所示的零件，在车削加工工序中，可分为：粗车外圆、半精车外圆、粗镗孔、半精镗孔、精镗孔、粗车端面等若干 个工步。5. 走刀 走刀是指在一个工步

6、中，由于余量较大，要在转速及进给量不变的情况下进行多次切削，每一次切削称为r!0图9-3分层走刀图9-4套筒铸件2S图9-5床身加工的粗基准选择图9-6台阶轴加工的粗基准选择HS刹走刀。一个工步可包括一次或数次走刀。如图 9 3要加工出060的外圆，需在直径方向切 去10mm厚的金属，而设备及工具条件不能一次切削完， 必须分二次切削，则每次切削就是 一次走刀。9.3机械加工工艺设计的内容在确定了待加工零件的生产类型、选好材料和毛坯形式、审查和分析了零件图纸之后， 就可进行该零件的机械加工工艺设计。9.3.1选择定位基准定位基准是指在机械加工中用来确定工件位置的基准面，它的合理选择对保证加工精

7、度，安排加工顺序和提高加工生产率有重要影响。第一道工序只能以毛坯表面作为定位基准面，这种基准面称为粗基准。在以后的工序中用已加工过的表面定位，这种基准面称为精基准。1. 粗基准的选择原则(1) 保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则当有些不加工表面与加工表面间有相互位置要求 时，一般选择不加工表面为粗基准。如图9-4所示毛坯，铸造时孔B和外圆A有偏心，若采用不加工表面 外圆A为粗基准加工孔 B,则内外圆是同轴的，即壁 厚均匀，而孔 B的加工余量不均匀。当工件上有多个 不加工表面和加工表面间有一定的位置要求时，则应 以其中要求较高的不加工表面为粗基准。(2) 保证各加工表面的加工余量合理分配的

8、原则应选择重要加工表面为粗基准，如图95中，选择导轨面为粗基准加工床腿底面，再以底面为基准加工导轨面，使加工余量均匀，并保证导轨面的组织均匀和耐磨性一致。应选择余量最小的表面为粗基准，如图9-6中的台阶轴直径 0 50mm余量为5mm，直径0 108mm的余量为8mm，当毛坯两外圆柱面毛坯制造偏心量为3mm时，若选0 108mm为粗基准加工外圆0 50mm时，有可能因0 50mm的余量不足而使零件报废。g-&C(3) 粗基准不重复使用的原则粗基准的精度低，粗糙 度数值大，重复使用会造成较大的定位误差。因此，同一尺 寸方向的粗基准，通常只允许使用一次。如图9-7所示，如果重复使用毛坯面 B定位，

9、加工A面和C面，则A面与 C面的轴线必然会出现较大的同轴度误差。2. 精基准的选择原则(1) 基准重合原则尽可能使设计基准与定位基准重合， 以减少定位误差。(2) 基准统一原则尽可能使用同一定位基准加工各表 面，以保证各表面间的位置精度。如轴类零件常用两端顶 尖孔作为统一的定位基准。(3) 互为基准原则当两个加工表面间相互位置精度要求很高(包括本身尺寸与形状精度要求)时，可运用互 为基准反复加工的原则。 加工如图9- 8所示的精密齿轮， 因齿面高频淬火后必须进行磨齿，为消除淬火后的变形和提高齿面、支承孔的位置精度，应以齿面为基准磨内孔，再以内孔为基准磨齿面，其齿面磨削余量均匀。(4) 自为基准

10、原则当要求加工余量小而均匀(如精 加工或光整加工)时，可选择加工表面本身作为定位基准，图9-7重复使用粗基准图9-8齿形表面定位l 卡盘2滚柱3 齿轮/入图9-9自为基准磨削定子外圆1 心轴2定位套3 定位销4工件5开口压板6 螺母即自为基准原则。 柱表面，因其定子内腔是特形曲面而不宜作 定位基面，当磨削定子外圆柱面时， 将工件4 套在心轴1上，以待加工的外圆柱面作为定 位基准，夹具上的定位套 2定心，定位销3 作周向定位，然后用开口压板5及螺母6夹紧工件，再取下定位套，工件即可连同心轴 一起装在磨床上完成外圆磨削。在进行机械加工工艺设计时，应根据具 体情况进行综合的分析， 灵活运用各项原则。

11、图9-9为磨削叶片泵外圆514_.11在工艺过程卡的加工简图中，各工序的定位基准应用专门符号表示出来，常用符号参见表9- 1的定位基准选择示例。表9-1定位基准选择示例序号零件类型示例备注轴类零件两顶尖孔定位轴类零件外圆定位（三爪自定心卡盘:定位T夹紧）盘类零件端面及孔定位（“短销”：定位T夹紧）套类零件孔及端面定位（可胀心轴或长销：定位T夹紧）杆类零件箱体齿轮坯乂15底面及两端圆弧面定位（活动V形块或联动定心结构：定位T夹紧）“一面及两销孔”定位（两销孔是工艺孔）拉削齿轮坯的孔实际上是以孔本身作为定位基准，底面为 球面支承，仅约束一个自由度 并承受拉削力注：定位符号的脚标1、2、3等表示约束

12、的自由度数。9.3.2拟定零件的加工工艺路线1. 选择加工方法一般先根据这个零件主要表面的技术要求选定它的最后加工方法（参考表9-2）,再选前面各工序的加工方法。例如当一轴的主要外圆面要求精度等级为IT6、表面粗糙度值Ra半精车为0.4,并要淬硬时，其最后工序可选用精磨，前面的准备工序可为粗车 火粗磨。主要表面的加工方法选定后，再选各次要表面的加工方法。各种常用的加工方法所能达到的精度和表面粗糙度以及需留的加工余量列于表 中。表92常用加工方法能达到的精度和表面粗糙度以及需留的加工余量加工表面加工方法粗车半精车精车粗磨精磨研磨超精加工细车（金刚车）粗刨、粗铳半精刨、半精铳精刨、精铳拉削粗磨精磨

13、研磨钻孔扩孔粗铰精铰粗镗精镗（浮动镗）细镗（金刚锋）粗磨精磨研磨表面粗糙度值/g mRa14320Ra2.5 10RaO.63 2.5Ra1.25 5Ra0.16-1.25Ra 0.16Ra 0.16Ra0.020.Ra40320Ra2.5 10Ra0.63 5Ra0.63 2.5Ra1.25 563Ra0.16-1.25Ra 1. 80. 1-0.热处理后0. 1-0.0. 2-0. 30. 01- 0 . 02指尺寸在180以下，长度在500以下的钢件直径余量指平面最大尺寸在500以下的钢件的平面余量180以下的钢件的直径余量。2. 安排加工顺序（1）基面先行工件的精基准表面应先进行加工，

14、以便为后续工序加工提供精基准。当 基准不统一时，应作基准转换，并按逐步提高精度的原则安排基准面加工。（2）先主后次即先加工主要表面（如装配表面、工作表面等），后加工次要表面（如键槽、紧固用的光孔或螺孔等）。次要表面加工量较少，通常安排在主要表面半精加工与精加工(或光整加工)之间。(3) 先粗后精即粗加工7半精加工7精加工或光整加工。(4) 先面后孔对于箱体、支架和连杆等工件，应先加工平面后加工孔，使安装方便、定位可靠，以平面定位加工孔， 易保证平面与孔的精度及位置精度，并改善刀具初始工作条件。3. 热处理工序的安排(1) 预备热处理常用的方法有退火和正火，一般安排在机械加工之前。用以改善切削

15、性能，使组织均匀，细化晶粒，消除毛坯制造时的内应力。(2) 去除内应力处理包括人工时效、退火等，通常在粗加工与精加工之间进行。对于一般精度的零件，应安排在粗加工后作人工时效，以消除铸造和粗加工时产生的内应力，减少后续加工的变形； 对精度要求较高的零件， 应在半精加工后进行第二次时效处理，使加工精度稳定；对精度要求很高的零件(如丝杆、主轴等)，应安排多次去应力处理；对于精密丝杆、精密轴承等零件，为消除残余奥氏体，稳定尺寸，常在回火后进行冷处理。(3) 最终热处理可以提高材料的强度、表面硬度和耐磨性。变形较大的热处理，如调 质、淬火、渗碳淬火等，应在磨削前进行，通过磨削来纠正热处理变形。变形较小的

16、热处理(如氮化)，应安排在精加工后。表面装饰性镀层和发蓝工序，一般在精加工后进行。电镀 工序后应进行抛光，以增加耐腐蚀性和美观。耐磨性镀铬则放在粗磨和精磨之间进行。4. 辅助工序的安排包括检验、去毛刺、倒棱边、去磁、清洗和涂防锈油等。其中检验工序是保证产品质量 的重要措施，它应在粗加工与精加工之间，或重要工序前后进行；进入装配和成品库前应作 最终检验，对于重要件还应作特种性能检验，如磁力探伤、密封性等。9.3.3确定各工序的加工余量、工序尺寸和公差工艺路线拟订以后，应确定每道工序的加工余量、工序尺寸及其公差。工序尺寸是工件 加工过程中，各个工序应保证的加工尺寸，工序尺寸允许的变动范围就是工序尺

17、寸公差。工序尺寸的确定与工序的加工余量有密切关系。将此尺寸零件图上的尺寸和公差就是最终工序的尺寸和公差。可以用“倒推”的办法， 加上此工序的余量，就是上一工序的工序尺寸。各种加工方法需要的加工余量值列于表9 2中。这些余量值范围较大，要根据零件尺寸大小和毛坯情况来合理选取。如需更精细的数据可参阅有关的机械制造工艺设计手册。工序尺寸的公差可按该工序的加工方法所能达到的精度(见表92中公差等级一栏)查标准公差数值表来确定。“入体除毛坯公差和最终尺寸的公差为双向公差外，机械加工的工序间尺寸的公差均按分布”，即标注为向着零件体内的单向公差。例如一轴的某一直径尺寸在粗磨后精磨前的工 序尺寸为0 44,由

18、表9 2得粗磨后能达到的尺寸公差等级为IT8IT9，现取尺寸公差等级为IT8，其标准公差数值为0.039，则此工序尺寸和公差应标注为*4400.039。又如一孔在扩孔后粗铰前的工序尺寸为0 15.85,由表9 2得扩孔后能达到的尺寸公差等级为IT10IT11，现取尺寸公差等级为IT10，查其标准公差数值为0.07。则此工序尺寸和公差应标注为cH5.8500.7。再举一例说明工序尺寸的计算过程。某滑动轴承座的内孔尺寸为*5500046，表面粗糙度值Ra为1.6，若制订的工艺过程为:粗镗一一精镗一一粗铰一一精铰。各工序尺寸及其公差计算如表93所示。表93轴承孔（0 55）的工序尺寸及公差（单位 /

19、mm）工序名称工序间余量工序能达到的公差等级及其标准公差最小极限尺寸工序尺寸及公差精铰0. 15IT8 (0. 046)55怀5秽46粗铰0. 45IT10 (0. 12)550.15 = 54.85*54.8500.12精镗1 . 4IT10 (0. 12)54.85 0.45= 54.4*54.4捫6粗镗3IT13 (0. 46)54.41.4= 53*5300.46注：毛坯孔尺寸：53 3 = 50,其公差由制坯工序决定。9.3.4机床设备及工艺装备的选择选择机床设备的基本原则为：1. 机床的精度应与工序要求的精度相适应。2. 机床的规格应与零件的外形尺寸相适应。3. 机床的生产率应与零

20、件要求的生产纲领相适应。当大批大量生产时，根据零件相关 工序的加工要求和批量等，设计专用机床及专用夹具。工艺装备包括夹具、刀具和量具等，应根据零件的生产类型和加工精度等进行选择。 件小批生产时，一般选用通用夹具或组合夹具、标准刀具和通用量具；采用成组工艺时，应 设计成组夹具；大批大量生产时，常采用复合刀具和极限量规或高效的专用检验量具。 9.3.5估算时间定额零件的加工工艺成本通常由材料费、动力费、工资、车间管理费和企业管理费等项构成。除材料费外，其余各项都和加工时间有关。因此，在估算产品或零件的制造费用的时候，在 零件的加工工艺设计过程中，都要估算时间定额。 这是一件很关键的工作。 偏松的定

21、额会使成本上升；偏紧的定额又会影响操作人员的积极性。因此是一件不容易做的工作，尤其对缺乏生产经验的初学者来说更是这样。对于单件小批生产来说，采用经验估工法和类推比较法较多。同学们因实践较少， 一下子估计出很准确的时间定额是有困难的。但也应大胆尝试，不应望而却步；应多向有经验的人员请教，并注意积累参考资料， 收集在定额试行过程中各方面的反应，逐步订出比较合理的时间定额。对于批量较大的定型产品，可采用统计分析，实际测定加工时间等办法，也可采用技术测定法。 例如知道了某一工步中的走刀长度、 走刀量和工件转速时， 就可计算出车削这段外 圆表面所需的机动时间。 把各工步、 各工序所需的机动时间累加起来，

22、 再考虑到一些必要的 辅助性时间，便可得较精确的时间定额。最简 工艺设9.3.6 编制工艺文件 工艺文件的种类和形式有多种多样，其繁简程度亦有很大不同，要视生产类型而定。 单件小批生产中， 一般只编写简单的综合工艺过程卡片， 这种卡片亦有简繁之分， 单的只写出加工工艺过程中各工序的名称和顺序， 较详细的则附有主要工序的简图， 计见下述例题分析。大批大量生产中要求工艺文件更加完整和详细。各工作地点都有所完成工序的工序卡 片，生产管理部门，按零件将各工序卡片汇装成册，随时可查阅。半自动和自动机床有机床 调整卡片，检验工序有专门的检验工序卡片等等。1113637584話佃其叙V全邮倒角2X13,AE

23、生一 oreT.6中心孔B5X6g72巴7054f p5dzHT3 -止比,-鹃.5“ VrL z1e &監511:160* m减速器低速轴简图13O9.4 例题分析9.4.1 减速器低速轴机械加工工艺设计图9 - 10所示减速器低速轴简图。轴颈 A、B安装滚动轴承；E部位安装齿轮； 上装有用于齿轮轴向固定的轴套； G 部位安装传动输出的皮带轮。 零件承受中等载荷， 击力很小，轴颈部位磨损不严重。主要技术要求如下：（1）D、 E、 B、 G 各外圆表面的圆度误差不大于其尺寸公差值的一半；（2） 轴颈 A、 B 对轴心线 A-B 的径向圆跳动误差不大于 0.02； E、 G 对轴心线 的径向圆跳

24、动误差不大于 0.025；（ 3）端面 C、 F 对轴心线 A-B 的端面圆跳动误差不大于 0.025；（4）键槽对轴心线 A- B的对称度误差不大于 零件年产量 500 件。试选择零件的材料，并制定零件的机械加工工艺规程。 解：1选择零件的材料 从减速器传动轴的受力分析可知，它受扭转一弯曲复合作用力，由于其承受中等载荷， 工作又较平稳，冲击力很小，所以可采用优质碳素结构钢的 45 号钢，坯料用热轧圆钢。 了改善组织、提高力学性能，坯料要经过正火热处理。2选择定位基准 加工实心轴类零件的定位精基准， 最常用的是两端中心孔。 在单件小批生产情况下， 坯 料直径、长度又不很大时，可以在普通车床上加

25、工出所需的中心孔；如果坯料直径较大，长 度较长， 特别是当坯料为较大的模锻件时， 则可以在立式钻床上用专用夹具定位夹紧坯料钻 出中心孔； 在生产批量较大时， 可以在专用的双面铣床上铣端面和钻中心孔。 轴坯料直径较大，所以在立式钻床 Z535 上钻出 A 型中心孔。为保证中心孔定位准确， 在粗车后精车前， 一端要重新加工出带 120 心孔，另一端按要求加工出 C型M16中心孔，但螺纹不攻。在磨削轴颈 中心孔还必须经过修研。3选择加工方法 轴颈 A、 B 的尺寸精度和表面粗糙度都要求较高（公差等级为 IT6，为1.6） O必须经过粗车7半精车7磨削。 因为磨削可以经济地达到 IT6IT7级公差和R

26、a1.6 0.8 表面粗糙度。其它外圆表面，通过车削便可以达到所需的尺寸精度、表面粗糙度等技术 要求，不必进行磨削。E、 G 部位的键槽可以在立式铣床上用立铣刀铣削的方法获得。I端面上的0 6孔可以在立式钻床上钻出，M16螺纹则是用丝锥手工攻出。4安排加工顺序 两端A型中心孔是以后加工各外圆面的精基准，所以应安排先加工。车削外圆面时， 粗、精加工分阶段进行。 粗车与精车之间安排正火热处理， 以消除粗车 时产生的内应力。铣键槽安排在精车后、磨削前进行，钻 0 6 孔和攻 M16 螺纹则放在最后。D 部位受冲AB0.03。此减速器低速保护锥的 B 型中A、B 之前，两端表面粗糙度值 Ra24机械加

27、工完毕，最终要进行检验。5.确定各工序的加工余量，工序尺寸和公差从零件图可知，最大直径为0 90，这一尺寸未标公差，但并非随意的尺寸，一般是按公差等级IT13来取其公差。由于坯料是热轧圆钢，其直径便不能随意定一个尺寸，必须根据 型材规格表选取合适的直径（见表9-4）。为此选用坯料直径 0 95，总的加工余量为 95 - 90=5。表9-4常用型材（圆钢）规格表55. 566. 578910111213141516171819202122232425262728直29303132333435363840424548径5052555658606365687075808590951001051101

28、15120125130140150160170180190200210220240250长度优质钢2m6m，普通钢当直径小于25时为4m10m,小于10时常卷成盘状。考虑到粗、精加工分阶段进行，在粗车时应切去大部分余量，故取粗车的加工余量为3.5，那么精车的加工余量为总的加工余量减去粗车的加工余量，即5 3.5= 1.5。0 70部位的尺寸亦属未标公差的尺寸，其公差等级同理可取IT13，精车加工余量亦可以取1.5，那么粗车的加工余量 =90 70 1.5=18.5。各外圆表面的工序间余量，工序尺寸及公差如表 95所示。表9-5减速器低速轴的加工尺寸（单位 /mm）加工表面工序名称工序间余量工序

29、能达到的公差等级及其标准公差值最大极限尺寸工序尺寸及公差轴颈A、B磨削0.16IT6 ( 0.019)60.030 60 鴛1(m6)半精车0.61IT8 ( 0.046)60.1900 60.19 _0.046粗车34.2IT10(0.12)60.80 60.8爲2外圆D精车0.63IT9 ( 0.074)69.97_0 030 70 404 (f9)粗车24.4IT10 (0.12)70.60 70.6耸2外圆E精车0.638IT7 (0.03)80.0620 80 擁(p7)粗车14.3IT10 (0.12)80.7080.7.12外圆G精车0.568IT7(0.03)55.032 50

30、 Z1 (k7)粗车39.4IT10(0.12)55.6 55.6 _0.12外圆精车1.5IT13(0.46)70 7000.46 70粗车23.5IT14(0.74)71.50 71.5 _0.74外圆精车1.5IT13(0.54)90 90；54 90粗车3.5IT14(0.87)91.5 91.5.876.估算时间定额表9-6列出了此减速器低速轴零件分别用技术测定法和经验估工法估算得出的时间定 额。其中技术测定法所列数据普遍偏紧，适用于生产稳定，工具设备齐全，生产管理较完善,劳动效率较高的情况。 经验估工法中，由操作工估计的数据普遍偏松，这是由于他们较多地从单件生产的角度考虑，过于稳妥

31、。由生产计划部门的估工人员估算的数据常在上述两者之 间，因各厂的具体情况不同而异。因此，如何制订出真正合理的，能够调动各方面的积极性 和确保生产发展的时间定额，决不是一个容易的问题， 特别是初学者更应充分考虑各种有关因素，认真分析后才作决定。表9-6减速器低速轴的工时定额工序号工序内容工时定额（分钟）技术测定估算值某厂操作工估计值某厂定额员估计值1圆钢下料2230302打中心孔3.560303粗车外圆354正火按零件重量计价，一般不估算单件工时5精车外圆1560606铳键槽3090407磨外圆2060308钻孔和攻丝182015共计143.53202057.编制机械加工工艺规程由于此减速器低速

32、轴年产量才500件，属于小批生产。在生产管理较完善的工厂一般可编制如表9-7的比较详细的机械加工过程工艺卡片。表9-7减速器低速轴机械加工工艺过程工序内容工序简图设备圆钢下料 95 X380两端钻A型 5中心孔第一次安装:1.粗车 91.5外圆、长156;2.粗车 80.7外 圆、长136;3 .粗车 70.6外圆，保证 80.7、 长78;4.粗车 60.8外圆，保证 70.6， 长21。第二次安装：调头1.粗车 71.5外 圆，保证 91.5, 长14; 2 .粗车60.8外圆，保证91.5左端至71.5右端长88;3.粗车 55.6外圆，保证 60.8外圆长72。正火第一次安装:1 车端

33、面，保证长 134;2.钻B型 5中 心孔。锯床立钻Z53521isern0厂1 111_134JC6132车床C6132车床第二次安装：调头1 .车端面，控制全长376;2 .钻C型M16 中心孔，尺寸如零 件图所示，螺纹不 攻。第三次安装：调头37S1 精车 90外圆；2.精车 80芻62外圆及轴肩端面;3.精车 70誥34外圆轴肩端面;4.半精车60.19 00.046 外圆;5 切槽（按图纸要求）；6 倒角（按图纸 要求）。第四次安装：调头1.精车 70保证 长度尺寸10;60.19 00.046 保 证长度84二34 . 精车55 1.002 （按图纸尺寸）5 .倒角（按图纸 尺寸。

34、）1 .铳宽 24 - 0.055键槽2.铳宽180.05键槽第一次安装:磨 60誥31外第二次安装：掉头磨 60 ；031 外1.钻孔 6深10;2 .攻M16螺纹a70r%II啊eivj立式铣床外圆磨床按图纸要求检验9.4.2法兰端盖零件机械加工工艺设计法兰端盖零件属于盘套类零件，如图9-11所示。本零件的底板为 80； X 8004的正方形,它的周边不需要加工，其精度直接由铸造保证，底板上有四个均匀分布的通孔 9,其作用是将法兰盘与其他零件相连接，外圆面 60d11是与其他零件相配合的基孔制的轴，内圆面 47J8是与其他零件相配合的基轴制的孔。它们的Ra均为3.2，本零件的精度要求较低。

35、可以采用一般加工工艺完成。R2其余血歎sS4抑80-*?图9-11法兰端盖JX45 233；二1. 毛坯选择根据法兰端盖的结构分析，毛坯应通过铸造获得， 过程从略。2. 定位基准的选择及工艺过程的分析外圆面与正方形底板的相对位置可由铸造时采用整模造型而不会产生大的偏差。由于本零件精度要求较低， 只要选择好定位基准， 则只须采用粗车7半精车即可完成车削加工，因此，可以采用铸造7车削7画线钻孔7检验的工艺路线。3. 定位基准的选择可按如下方法：(1) 以 60d11的外圆面为粗基准，加工底板的底平面；(2) 以底板加工好的底平面和不须加工的侧面为精基准(实质上是 60d11的轴线为 精基准)，即以

36、四爪卡盘(校正)和底平面定位并夹紧，将工序集中在一起，在一次安装中 把所有需要车削加工的表面都加工出来，这样符合了基准统一原则。(3) 以 60d11的外圆面的轴线为基准划线，找出孔 即可钻出上述小孔。4. 制订机械加工工艺过程 单件小批量生产法兰端盖的机械加工工艺过程详见表材料为HTI00 。法兰端盖的铸造工艺4 一 9、2 一 2的中心位置,9-8。表9-8单件小批生产法兰端盖的工艺过程工序号 I工序名称 I工序内容I加工简图工序内容I 设备仃铸造车削铸造毛坯，尺寸如简图所示；清理铸 件。车80 X 80底平面，保证总长尺寸26;1.车 60端面，保证尺寸 23；2 .车 60d11及80

37、 X 80底板的上端面，保证尺寸1500.33 .钻 20通孔;14300xg279.5计算机辅助工艺设计简介随着机械制造生产技术的发展及多品种、小批量生产的要求，特别是计算机辅助设计及制造系统向集成化、智能化方向的发展，传统的工艺设计方法已远远不能满足要求。计算机辅助工艺规程设计（ComputerAidedProcessPlanning，简称CAPP）也应运而生。CAPP的基础技术之一是成组技术。CAPP是通过向计算机输入被加工零件的原始数据、 加工条件和加工要求，由计算机进行编码、编程直至最后输出优化的工艺规程。9.5.1 成组技术（GroupTechnobey 简称 GT）9.5.1.1

38、 .成组技术的基本概念将企业的多种产品、部件和零件，按一定的相似性准则分类编组，并以这些组为基础组织生产各个环节，从而实现多品种小批量生产，使产品设计、制造和管理的合理化的技术。在机械加工中，它是将多种零件按上述准则分类以形成零件族（组），并对一个零件族设计一种工艺方法或工艺路线，使该族中的零件都能用该工艺方法和路线进行加工。9.5.1.2 .零件的分类编码用数字描述零件的几何形状、尺寸大小和工艺特征，即将零件的特征数字化。它是标识 零件相似性的手段。目前采用的零件分类编码系统很多，其中德国的奥匹兹（Op itz）分类编码系统应用最广。我国于 1984年底制定了“机械零件编码系统” （简称JL

39、BM I系统）, 如图9-12所示。1-位1三位卜闽1五愷卜位詢八位1九位1盍十!名称类别粗井类倔1 :I回转叢零件的形状&舸工码_111辅助码1外部孫状0J-J 2歼奁类3齿轮类4异理 件类5专用 件英6ff条类7極块类S廉架晏9箱壳 体类01肪护a法笛盘3带轮4离合6据度盘*焉1k滩轮其他1内 平 面非冋转类零件的邢狀及加工码1外部形找A拥1：左孔S内 部抑工加工曲面外形去孔1内鄱辅助扎形状加工加工&工恤工料热处理度图9- 12JLBM I分类编码系统该系统由功能名称代码、形状及加工码、辅助码三部分共15个码位组成，每一码位均有10个特征项来描述零件的各种信息。系统的特点是零件类别按名称类

40、别矩阵划分，便于 检索；码位适中又有足够的描述信息的容量。各码位及其特征项号的具体内容可查阅机械制造工艺手册。根据编码系统，即可对所有零件进行编码，图9- 13给出了非回转体零件座的编码示例。Vrfrioo200 0:425 -I内爭转加工为細i龍谊摩尺中250二50Q11无 150辅助孔为单方向肖线推列_ 铸件 灰询铁內W无平曲r外部无曲面加T 外部有两B平行半ifiifiin: 总林舷扰A弯轮恵边竦川图9 13非回转体零件座的编码示例9.5.1.3 .成组工艺1 .划分零件族（组）根据零件编码划分零件族（组）的方法主要有：（1）特征码位法特征码位法是将对某种目的要求影响最大的码位作为划分零

41、件组的依据，而不考虑那些影响不大的码位。 例如制造部门从加工要求的相似性出发， 往往把影响最 大的零件类别、外形、尺寸和材料等码位作为特征码位。 如果采用奥匹兹系统，即将一、二、 六、七等四个码位相同的零件划分为一组。根据这个规定，编码为043603072、041103070、047023072的这三个零件可划分为同一组。（2）码域法码域法是将每个码位上的特征码规定一定的允许变动范围，凡零件的代码在这个允许范围内的，就属于这个零件组。例如可以规定某一组零件的第一码位的特征码只允许取0和1，第二码位的特征码只允许取0、1、2、3等。（3）特征位码域法在分组时，若采用特征码位法，则分组数多，但每组中的零件种数少。而采用码域法分组时，由于在非主要码位上对零件的