塑胶模具常见故障原因及分析-YHS

1、.1 塑料模具常见故障塑料模具常见故障 原因及分析原因及分析 闫华山 2008年06月 华德塑料制品有限公司培训教材 .2 塑料模具在注塑生产过程 中经常出现的故障一般可以 分为以下2大类： 1 . 机械故障 2 . 注塑成型不良 .3 一 、 注塑机不能开/合模 二 、 模具漏水、漏气、漏油 三 、 顶不出 四 、 粘模 五 、 顶白 七 、 拉毛拉伤 八 、 顶针断裂 九、 滑块咬死 十 、 滑块撞坏 十一 、抽芯不到位 十二 、逃料 1 . 机械故障 .4 2. 注塑成型不良 一 、 困气 二 、 填不足 三 、 毛边 四 、 气泡 五 、 缩痕 六 、 流痕 七 、 喷痕 八 、 开裂

2、和白化 九 、 光泽度不良 十 、 变形和翘曲 十一 、熔接线 十二 、银线 十三 、烧焦 十四 、黑条（点） .5 1.机械故障机械故障 一 .注塑机不能开/合模 * 原因分析 * I. 安全门没有关好，最常见； II. 安全保护没有收到信号，如行程开关没有接到信 号，例如SGM620 尾门拉手，见下页图示； III. 注塑机故障 ； IV. 导柱位置偏差或变形； V. 有产品未取出 * 解决方案 * I 把安全门关好； II 检查模具行程开关； III 报修； IV 取出产品； .6 SGM620尾门拉手模具图尾门拉手模具图 开模：首先，滑块抽芯，行程开关发出滑块已经退到足够位置之信号；

3、其次，注塑机接收到行程开关信号，开始推动顶针板，斜顶顶出脱模。 合模：首先：顶针板在注塑机带动下退后，斜顶复位，行程开关发出信号； 其次：注塑机收到行程开关信号，滑块复位，完成一次合模过程。 滑块 斜顶 .7 1.机械故障机械故障 二 .模具漏水、漏气、漏油 * 原因分析 * I. 接头损坏； II. 模腔水路腐蚀； III. 接头没有拧紧； IV. 密封圈损坏； * 解决方案 * I 更换水接头； II 维修模具，重新设计水路或制作损坏零件； III 拧紧接头； IV 更换密封圈； .8 3厢油门盖模具水管接头丢失、漏水锈蚀厢油门盖模具水管接头丢失、漏水锈蚀 .9 1.机械故障机械故障 三

4、. 顶不出 * 原因分析 * I. 机构咬死：如顶针、 回针、斜顶等咬死或断裂； II. 注塑机顶杆故障(滑牙、油缸损坏）； IV. 安全保护装置起作用,如行程开关没有接到信号 ； * 解决方案 * I 更换损坏零件； II 检查顶针板及出故障零件之相关机构运动是否顺畅（三厢油门盖斜 顶经常咬死，顶针板硬度不够加硬，斜顶补做油槽）； III 检查注塑机； IV 检查行程开关； .10 1.机械故障机械故障 四 . 沾模 * 原因分析 * I. 抛光不良； II. 脱模角度不够； III.产品倒扣，设计没有处理好； IV 皮纹太深（410后保支架）； VI, 产品结构设计不合理，如b53_b51

5、流水槽连接杆； V. 模具温度偏高,刚料变形； * 解决方案 * I 在产品合理公差内抛光并加大脱模角度； II 增加拉料针或做倒扣； III 重新改善分模线位置； IV 更改工艺； .11 1.机械故障机械故障 五 . 顶白 * 原因分析 * I. 顶针数量不够； II. 脱模角度不够； III.顶针位置不理想； IV 模温偏高； VI, 工艺设置不合理； * 解决方案 * I 在产品合理公差内抛光并加大脱模角度； II 增加拉料针或做倒扣； III 重新改善分模线位置； IV 更改工艺； V 喷脱模剂 ； .12 1.机械故障机械故障 六 . 拉毛拉伤 * 原因分析 * I. 模具结构设计

6、不合理； II. 零件材料选用不合理； III.抛光不够； IV 钢料倒扣； * 解决方案 * I 加强抛光； II 更换钢材； III 改善模具设计； .13 1.机械故障机械故障 七 . 顶针断 * 原因分析 * I. 设计不合理； II. 顶针材料差； III.模具变形； IV 顶针板运动不稳定； * 解决方案 * I 更换优质材料； II 顶针板增加导柱； III 改善工艺； IV 增大顶针直径； .14 1.机械故障机械故障 八 .滑块咬死 * 原因分析 * I. 滑块磨损； II. 滑块压条磨损； III.模具变形； IV 材料选用或处理不当； * 解决方案 * I 更换优质材料；

7、 II 更换压条； III 改善工艺； IV 更换滑块； .15 1.机械故障机械故障 九 .模具撞坏 * 原因分析 * I. 顶针、滑块、斜顶、运动不到位； II. 定位钢珠或限位块损坏，导致滑块撞坏； III.镶件脱离； IV 产品没有取出就合模； * 解决方案 * I 重新合模，配模； II 更换定位钢珠或限位块； III 加强固定镶件； IV 取出产品才能合模； .16 滑块定位钢珠位置示意图滑块定位钢珠位置示意图 定位钢珠 滑块 斜导柱 定位孔 .17 1.机械故障机械故障 十 .抽心不到位 * 原因分析 * I. 顶出距离偏小； II. 斜顶或滑块行程不足； III.结构设计不合理

8、； IV 产品变形； * 解决方案 * I 重新合模，配模； II 更换定位钢珠或限位块； III 加强固定镶件； IV 增加顶出距离； .18 1.机械故障机械故障 十 .逃料 * 原因分析 * I. 喷嘴没有对齐； II. 喷嘴长度不足，浇口套沉入模具内深度超过喷嘴长度； III.注塑机故障； IV 浇口套故障，如堵塞 ； * 解决方案 * I 校正模具位置； II 更换加长喷嘴； III 维修注塑机； IV 更换浇口套； .19 2.注塑成型不良注塑成型不良 一 .困气 * 原因分析 * I. 注塑机：射速过高 ； II. 制品：壁厚差异太大：壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快

9、 速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成困气； III.模具：1. 浇口位置不当 。浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体， 形成困气。更改浇口位置可以改变充填模式，困气有可能避免； 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当，多浇口设计时，流道或/和浇口 尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成困气； 3. 排气不良：若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成 困气； * 解决方案 * I 降低射速。 II 检讨制品设计。 III 检讨模具设计。（浇口、流浇道、排气） .20 二 . 充填不足 * 原因分析 * I.树脂的流动性不足，内压不足； II. 可塑性不足； III.

10、 气体、空气造成注射不足（逃气）； IV 料筒缺料； * 解决方案 * I 提高最大射出压力和射出速度， 提高模具温度和树脂温度； II 提高背压，提高料管温度； III 减慢射速、减小锁模力； IV 补足原料； 2.注塑成型不良注塑成型不良 .21 三 . 飞边 * 原因分析 * 1. 锁模力不足：锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔 胶溢出，产生毛边； 2. 塑料计量过多：塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可 能被模穴内的高压撑开，熔胶 溢出，产生毛边； 3. 料管温度太高或太低：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各 处的间隙，产生毛边； 4. 射压过高； 5. 射速过

11、高或过低； 6. 保压压力太大； 7. 滞留时间太长或太短：塑料在料管或/和热浇道中滞留时间太长， 会使得塑胶变稀，熔胶容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边。停 留时间太短，熔胶温度太低，熔胶太稠，须高压才能填模，模板 有可能撑开，熔胶溢出，产生毛边 ； 8. 模具磨损； 2.注塑成型不良注塑成型不良 .22 2.注塑成型不良注塑成型不良 * 解决方案 * 1. 确认锁模力是否足够。 2. 确认计量位置是否正确。 3 降低树脂温度和模具温度。 4. 检查射出压力是否适当。 5. 调整射速。 6. 变更保压压力或转换位置。 7. 维修模具 .23 四 .气泡 * 原因分析 * 在成型品内部出现空洞，

12、由于成型品的体积收缩差引起厚度部分 的空洞；树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。 * 解决方案 * 1. 对于气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压， 防止 空气进入树脂中。 2. 对于空洞，可延长保压时间，提高模具温度。 3. 减少螺杆的后退距离，降慢后退速度。 4. 厚度变化较大的成形品，模具内气体难排出去，放慢射出速度。 2.注塑成型不良注塑成型不良 .24 五 .缩痕 * 原因分析 * 1. 壁厚太厚 2. 保压不足 3. 模具温度太高 *解决方案 * 1. 降低树脂温度和模具温度，降低射出速度。 2. 延长保压时间或增加保压压力。 2.注塑成型不良注塑成型不良 .25

13、 六 .流痕： 以浇口方向为中心，树脂流动的痕迹以同心圆的形状 在成型品的表面刻印的现象。 * 原因分析 * 塑 料：1. 流动性不佳。 2. 采用成型润滑剂不当。 模 具：1. 模温太低。 2. 竖浇道、流道或浇口太小，竖浇道、流道或浇口太小， 流阻提高，如果射压不足，熔胶 波前的推状如年轮。 3. 排气不足。 注塑机： 1. 射压和保压不足：射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在 模面上，留下熔胶在垂直流动方向的缩痕，状如年轮,提 高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定型， 流痕无由产生。 2. 滞留时间不当：塑料在料管内停留时间太短，熔胶温度低，即 使勉强将型腔填满，保压时还是无法

14、将塑胶压实,留下熔胶在垂 直流动方向的缩痕，状如年轮。 2.注塑成型不良注塑成型不良 .26 2.注塑成型不良注塑成型不良 3. 循环时间(Cycle Time)不当：当循环时间太短时，塑料在料 管内加温不及，熔胶温度低，即使勉强将型腔填满保压时还是 无法将塑胶压实，留下熔胶在垂直流动方向的缩痕，状如年轮 。循环时间须延长到塑胶充分融化，熔胶温度高到足以使得流 动方向的缩痕无由产生为宜。 4. 料管/喷嘴温度太低。 * 解决方案 * 1. 提高模具温度和塑料温度，必要时增加射出速度。 2. 浇口部失去光泽的部分，要使用多段射出，减慢这部分的速 度。 .27 七 .喷痕： * 原因分析 * 型腔

15、内由于成型材料高速射出，喷出后与模具壁面接触后冷却， 这部分材料与充填的材料不能融着，而无法得到理想光泽度。 * 解决方案 * 1. 提高模具温度和塑料温度，必要时增加射出速度。 2. 浇口部失去光泽的部分，要使用多段射出，减慢这部分的速度。 2.注塑成型不良注塑成型不良 澆口(gate) .28 八 .开裂和白化： 现象： 在成型品的表面有很小的开裂，尤其是有尖锐的角的产品 较会发生开裂现象。 * 原因分析 * 白化现象是由于脱膜不良或施加不必要压力而使这部分 发白。 *解决方案 * 1. 充填过多塑料，减少料量。 2. 减少射压和射速。 2.注塑成型不良注塑成型不良 .29 九 .光泽度不

16、良 * 解决方案 * 1. 提高模具和树脂温度，加快射出速度。 2. 压力变动不要激烈。 2.注塑成型不良注塑成型不良 .30 十 .变形和翘曲 现象：从模具取下来成品，如果是平衡方向的变形称变 形。如果是对角方向的变形称翘曲。细长产品容易产 生变形. * 原因分析 * 1. 产品结构导致 2. 顶出不平衡 3. 温度 4.注塑压力变动剧烈 * 解决方案 * 1. 提高模具和树脂温度，加快射出速度。 2. 压力变动不要激烈。 2.注塑成型不良注塑成型不良 .31 十一 .熔接线： 两股树脂合流处，出现熔接痕，此处强度较 差。 * 原因分析 * 塑 料：1. 流动性不佳，流长对壁厚比较大的型腔，

17、须以易流塑料 充填。如果塑料流动性不够好，熔胶波前愈走愈慢，愈慢愈 冷，当熔接线形成时，波前温度已经降得太低，接合不良， 线条明显； 2. 添加补强料（如：玻纤）太多； 模 具：1. 竖浇道(Sprue)、流道(Runner)或浇口(Gate) 位置不当、太 小或太长； 2. 模温太低。提高模温，可以改善熔接线质量。模温可从材料 厂商的建议值开始设定。 每次调整的增量可为5 C，射胶 10 次，成型情况稳定后，根据结果，决定是否进一步调整； 3. 排气不良。若是排气不良，波前收口处会卷入空气或挥发物， 熔接线线条明显。 有时可在熔接线收口处加一溢料井，成型 后再切除之，以改善熔接线的质量； 2

18、.注塑成型不良注塑成型不良 .32 2.注塑成型不良注塑成型不良 注塑机： 1. 料管温度太低 2. 背压不足。背压可以增加相对运动的熔胶分子间的阻 力和摩擦热。 此一摩擦热帮助塑化和促进均匀混炼。 背压不足，会使熔胶无法获得足够的热量。低温熔胶 波前形成的熔接线，由于接合不良线条明显。 3. 射压或射速过低：射压或射速过低，熔胶波前形成熔接 线时，温度已经降得太低，接合不良，线条明显。 * 解决方案 * 1. 提高模具和料温。 2. 加快射出速度或增加射压。 3. 型腔内的空气和挥发成分若妨碍树脂的合流，要减慢 射出速度。 4. 做排气道 .33 十二 .银线：成型品表面延着流向形成的喷溅状线条。 * 原因分析 * 塑 料： 1.干燥不足。 2.材料贮存不当 模 具： 1.模温控制系统漏水。 2.模面形成凝结水。 注塑机：1.熔胶温度太高。 2. 射速太快。 3. 射压太高。 4.螺杆转速太快，塑化时剪切速率太大。 5. 停留时