三标施工总结报告

1、三标施工总结报告 吕梁环城高速公路路基第三合同段 工程施工总结报告 山西运城路桥有限责任公司吕梁环城高速公路路基第三合同项目部二一四年三月 工程施工总结报告 一、 工程概况我项目部承担的吕梁环城高速公路路基第三合同段，线路位于吕梁市方山县大武镇高家沟附近，起终桩号为k2+900k5+600，全长2.7km，工程造价1.7997亿元。本工程项目部于2011年3月份进驻施工现场，展开施工准备工作。于2013年12月30日完成全部工程的施工。主要工程量为：3座大桥，1座分离式立交桥，1座跨线天桥，3道涵洞。路基挖土方109万方，填土方108万方，排水防护砌体1.1万方。其中桥梁工程：钻孔灌注桩254

2、根，承台58个，墩台身60个，盖梁76个，25m箱梁4片，30m箱梁11片，40m长t梁310片。二、工程地质、气候概况1、地形、地貌项目区位于山西省西部，横穿吕梁山脉中西冀。地势总体呈中间高两头低。沿线沟壑纵横，地形地貌极为复杂，根据沿线地表形态特征及其成因类型，将项目区划分为河谷平原区、黄土丘陵区、构造剥蚀区、山间河谷区、黄土覆盖梁峁区和黄土覆盖中山区六个地貌单元。 本合同段处于黄土丘陵区，微地貌为黄土梁、“u”黄土冲沟，地形起伏比较大。2、不良地质在黄土覆盖低山区的顶部、冲沟及山前地带和黄土丘陵区的梁、 塬、峁、河谷阶地上广泛分布有第四系上更新统q3黄土，其土质疏松，大孔结构及垂直节理较

3、发育，具有湿陷性，湿陷等级为i-ii级，边坡稳定性较差。3、气象、水文、地震动峰项目区总体属北温带大陆性季风气候区，降水少，昼夜温差大，四季分明，冬季寒冷干燥，秋季凉爽宜人，夏季炎热多雨，春季风沙肆虐，春旱频繁。年平均气温6.89.1，历年极端最低气温-29.2，历年极端最高气温37，年均降水量467.6570mm，最大年降水量867.1mm，最小年降水量204.2mm，年平均风速2.6m/s，最大风速22m/s，最大冻土深度110cm，无霜期130194天。本标段所处区域地震动峰值加速度为0.05 g，相当于地震基本烈度vi。三、 技术标准及设计规范本工程设计采用交通部颁发的公路工程技术标准

4、（jtg b012003）规定的四车道高速公路标准设计，设计速度80h，路基宽度24.5m，行车道宽度15m，桥面净宽22m，汽车荷载等级公路i级，设计洪水频率1/100。技术标准：公路工程技术标准公路桥涵设计通用规范公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范公路桥涵施工设计规范公路桥梁抗震设计细则公路桥梁板式橡胶支座四、 施工组织机构1、施工组织机构 为确保本工程高质量、高标准，以科学管理的方法，按质量按期完工，我公司已经成立“吕梁环城高速公路路基第三合同项目部”。 设项目综合办公室、工程部、质检部、试验室、物资供应部、机务部、 财务部、安全部。下设路基施工队、桥涵施工一队、桥涵施工二队、附属

5、工程施工队。五、 工程施工过程本工程项目部于2011年3月份进驻施工现场，展开施工准备工作。于2011年3月25日工程正式开工，至2013年12月30日完成全部工程的施工。一路基工程施工过程1路基挖方(1)施工准备路基挖方前必须清除表土，做好截水沟和临时排水设施。(2)施工方法测量放样首先在路基开挖前15天内，将开挖工程断面图报监理工程师批准。按监理工程师要求施工放样，准确定出路基中线、宽度和开挖线，并做好标记。堑顶截水在路堑开挖处，先根据设计、地形做好堑顶截、排水沟，然后施工，并采取防渗措施，以保持坡体稳定。开挖 采用推土机作业，辅助装载机与自卸汽车，将挖掘出来的土方运到路堤地段作填料，或运

6、往弃土地点。土方开挖按设计自上而下进行，不得乱挖或超挖，开挖方式采用分层纵挖法，按横断面全宽纵向分层挖掘。当路堑较深时，横向分成几个台阶进行开挖，路堑既长又深时，应纵向分段分层开挖，每层先挖出一通道，然后开挖两侧使各层有独立的出土道路和临时排水设施。路堑边坡平台主要采用人工配合平地机作业。碾压开挖至路床顶标高以上30cm时，进行施工放样，水准测量后，按图纸设计标高控制开挖深度，并找出设计横坡，用平地机刮平，然后辗压达到压实度标准。若属于特殊路基设计段落，按设计要求进行换填，分层填筑辗压。质量检验路床顶面以下80cm的压实度均不小于96%,自检达到规范要求后，报监理工程师验收。(3)施工技术控制

7、措施结合实际做好施工现场的临时排水，挖好排水沟，保证施工场地内无积水。当下雨等因素使挖出的材料无法用于填筑路基时，应停止开挖直到气候变好。挖好的土方路堑80cm范围内的压实度不小于96%，否则应重 新翻松碾压，直到压实度达到要求为止。2、路基填方(1)施工方案路基填筑采用挖掘机、装载机挖装，推土机配合松土，自卸汽车运输，推土机配合平地机整平，振动压路机、光轮压路机配合碾压。(2)施工方法施工前对公路用地进行放样，对路基用地范围内的既有房屋、道路、河沟、通讯、电力设施、上下水道、坟墓等均应协助有关部门予以拆迁改造，路基填土前，应进行土地清表工作，包括公路用地范围之内的植物、垃圾、有机杂物的清理、

8、掘除、移运和处理及原地面顶部20cm范围内草皮和表土移除；地面实物如树木、树墩、树枝及其它高出地面的障碍物，都必须予以清理或掘除并将坑穴填平夯实。对于清理场地后的地面，当地面横坡在1：101：5时，将表土翻松后再进行填筑，地面横坡陡于1：5时，将原地面挖成不小于2m宽的台阶，并做成2%4%的内倾斜坡，用小型夯实机从最低层分层夯实，逐台向上填筑，当作业面满足压路机作业要求时，即可按一般填土要求进行。在填方施工前，先铺筑一段不少于100m的试验路段，以取得所用土质的松铺系数和碾压机具的最佳组合方案及压实顺序和遍数。填土施工时，分层铺筑均匀压实，每层松铺厚度不宜超过30cm，也不小于10cm，利用推

9、土机摊铺、平地机整平，将路基顶面做成2%4%的横坡，碾压用重型振动压路机和三轮静碾压路机进行，遵循“先 轻后重、先慢后快、先静后振、先弱后强”的原则，在直线段由两侧向中间碾压，在平曲线内，由内侧向外侧进行，轮迹重合不少于1/2轮，前后段重叠不少于2m，为保证路肩压实度，路堤每边宽度超填30cm，确保无漏压、无死角。每层顶面应整平并做成路拱。不同性质的土应分层分别填筑。填方用土必须根据有关规定进行填前检验和过程中抽检，填料用指定的料场且经过试验确认合格后方能填筑，每一层填料的规格、压实度和cbr值必须满足规范要求。不符合技术规范的土质坚决清理出现场。对于相邻作业段的交接处，若非同时填筑，则先填段

10、宜按1：1坡度分层留好台阶，若同时填筑，则分层相互交迭衔接，搭接长度不得小于2m。每层填土经监理工程师检验，合格后进行上一层的填土作业。 对土质路段填土高度小于2米的低填和零填挖路基，对地表超挖80cm并换填砂砾或3%水泥土（黄土段）。如果段落内路床也需做相应处理，则全断面换填。或应将表面翻松80cm，然后整平压实或强夯后整平压实。路堤填土高度大于2米时，将路堤基底整平处理并在填筑前进行碾压，其压实度不小于93%。(3)施工技术控制措施在路基填土过程中，为使每道工序互不干扰，并满足规范要求，便于作业和检查，确保每个施工段的填筑质量，将施工段划分为四个区和八个施工工艺流程。填筑采取“四区段，八流

11、程”施工法（四区 段是填土区段、平整区段、碾压区段、检验区段；八流程是：施工测量放线、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压密实、仪器自检、检验签认、边坡整修），按照工序，流水作业，加快进度，确保质量。3、特殊路基处理（1）湿陷性黄土处理在黄土覆盖低山区的顶部、冲沟及山前地带和黄土丘陵区的梁、塬、河谷阶地上广泛分布有第四系全新统（q4）冲洪积物，其土质疏松，大孔结构及垂直节理较发育，具有湿陷性，湿陷等级为-级。根据评定的黄土湿陷等级，从处理深度要求、施工条件及材料来源，并经综合比较后，处理措施为：对于填方段的-级非自重湿陷性黄土路段，采用冲击碾压处理;级非自重湿陷性黄土路段采用重锤夯实处理。（2）

12、高填深挖路基填方边坡超过20m的路堤视为高填路堤，高路堤设计贯彻综合设计和动态设计原则，当实际情况有变化时，及时调整设计，保证路堤稳定。高路堤边坡形式和坡率以工程经验分析法为主、结合填料的物理力学性质、边坡高度、车辆荷载等综合确定。高度大于25m时，在8m和20m高度处设宽2.0m的平台，以下每10m设1处。4、台背回填施工为防止桥头路基下沉而引起跳车,要严格控制台背填土的工程质量。涵洞桥梁梁板安装要砂浆、混凝土强度达到设计强度的75%以上后,方可对称分层填筑，压实采用小型机具压实，回填范围严格按 设计要求确定。回填范围：从桥梁台背原地面线或者涵洞基础底面按1:1的仰坡率向路基方向延伸，底部距

13、基础内缘桥梁6m、涵洞2m宽，台背填料 横向处理宽度与路基同宽。填料：回填材料采用透水性砂砾、3%水泥土。填筑：桥梁台背填料与锥坡填土同时进行，涵洞两侧对称均匀回填，确保结构物的安全。施工时，分层填筑回填材料，每层松铺厚度不超过15cm，通过洒水或晾晒，控制最佳含水量，压实度要求均不小于96%，振动压路机分层碾压密实，在压路机碾压不到的地方用手扶振动夯机夯实。台背填土与已填路基的衔接处按规范要求开挖台阶，保证台背填土与路基形成一个整体。5、强夯施工方法强夯施工场地清理并推土机整平。测量放线，定出强夯点位置，用白灰或小木桩标记。强夯机就位，校验夯锤对中偏差、夯锤落距，校验夯能。开夯。重复上述步骤

14、，进行下一点夯击。按设计图纸说明进行第二遍夯击，最后两击夯沉量要求小于5cm，完成后进行满夯，其搭接宽度不大于1/2夯痕。满夯完成以后，推土机整平，压路机振动碾压，消除潜在的疏松层。 上述工作完成，经自检合格后，报请监理工程师验收，转入下道工序施工。强夯施工注意事项开夯前检查夯锤落距，确保单点夯击能量符合设计要求。 每遍夯击前，对夯点进行复核，夯点平面位置偏差不大于5cm。夯击过程中，发现偏夯时，及时进行纠正。雨季施工时，应及时检查填筑体中的含水量，凡夯坑中积水时，均需及时排除，防止积水浸泡土体，影响下道工序的施工。经常对夯锤、脱钩装置、吊车臂杆及起重索具等关键部位进行检查，发现问题及时处理。

15、以夯坑为中心，大于20m圆范围划定安全线，夯击过程中，除起重机司机外，所有人员均应退到安全线以外，防止飞石击人，强夯施工中，设置专人指挥，确保现场施工人员的安全。 粉喷桩施工方法（1）、施工准备施工机具：采用三台ph-5b深搅钻机，确保设备完好率达99%，满足工程要求。施工前进行室内配合比试验，以确定采用最合适的水泥品种，水泥掺入量，水灰比等，施工时可根据试桩施工参数做适当调整。作好图纸会审及材料进场检验工作。提前作好开工报审工作。 根据场地情况对现场稍作平整，根据建设方提供的标高和座标控制点，再用全站仪测设出该区域内各轴线的控制交点，并用红油漆标示，控制点用砼保护好，然后用全站仪和钢卷尺量出

16、各桩位中心点。6粉喷桩的施工机具和材料选用材料要求：喷粉使用的粉体固化剂为32.5级普通硅酸盐水泥，要求新鲜无结块，入罐时应经筛网过筛，最大粒度不超过5mm，不得含有纸屑、塑料布、石子等杂质；机具设备：喷粉桩机及配套水泥罐、灰罐及喷粉系统、空气压缩机等。喷粉桩机由液压步履式底架、井架和导向加减压机构、钻机传动系统、钻具、液压系统、喷粉系统、电气系统等部分组成。粉喷桩施工工艺流程粉喷桩施工工艺流程图 施工工艺要点施工前组装架立喷粉桩机，检查主机各部的连接，液压系统、电气系统、喷粉系统各部分安装调试情况及灰罐、管路的密封连接情况是否正常，做好必要的调整和紧固工作，排除异常情况后，方可进行操作。灰罐

17、装满料后，进料扣应加盖密封。成桩时，先用喷粉桩机在桩位钻孔，至设计要求深度后，将粉喷钻头以1.01.2m/min速度边旋转边提升，同时边通过喷粉系统将水泥通过钻杆端喷嘴定时、定量向搅动的土体喷粉，使土体和水泥进行充分搅拌混合。桩体喷粉要求一气呵成，不得中断，每根桩宜装一次灰并搅喷完。喷粉深度在钻杆上标线控制，喷粉压力控制在0.50.8mpa。施工中送灰一定要连续.若一旦因故中断，当搅拌机重新启动时，为防止断桩，将搅拌轴下沉0.5m再继续制桩。当钻头提升到高于桩顶面约500mm，喷粉系统停止向孔内喷射水泥时，桩体即告完成。为保证质量，上部1.52.5m可复钻孔喷粉一次。水泥掺入量上部1/3不少于

18、22%，下部2/3为16%，水泥含量重每米50-51kg，每三层应进行复搅。重复上、下搅拌，为使软土和水泥粉体搅拌均匀，第二次再次将搅拌机旋转下沉，再次搅拌，当搅拌头端接近桩顶位置时，持续搅拌3min后才拔出搅拌头，复搅长度为设计桩长的1/3。严格按规范和设计要求进行施工，确保轴线位置、设计深度、桩径、垂直度、钻杆倾斜度、单桩喷粉量的允许偏差。要求桩轴线偏移（纵横方向）不大于100mm，钻杆倾斜度不超过1%，桩长不小于设计 规定，单桩喷粉量的允许偏差在8%以内。7、抛石挤淤的施工1、施工准备施工便道。经过现场踏勘，尽量选择合适的原有道路作为施工便道，并进行适当的加宽和加固，施工过程中注意施工便

19、道的维护。材料。在抛石挤淤施工现场附近应有一定储量的片石堆放，片石在运抵现场前须取样作试验，其浸水抗压强度不小于20mpa，其尺寸不应小于30cm。片石准备完成后报请监理工程师进行检查。2、施工方案测量放样导线复测完毕后，对导线点及中桩进行加密，并将成果上报监理工程师，在监理工程师批复后，按照图纸进行抛投片石的施工放样。即先按抛投片石设计标高计算出抛投片石路段顶面的路基宽度，定出抛石路基顶面的边桩和路线中桩。地表清理抛石之前，路基范围内的草木残株及种植土、有机土、建筑垃圾、草皮、树墩、竹根等表层土要用挖掘机清除，并用人工配合清理。清表后在抛石前，地表必须开挖50厘米（不包括清表20厘米），并将

20、废土运出路基外。施工前对拟施工区域的水系进行调查，确保路基两侧的农田水系能够贯通，若存在由于施工导致水系无法贯通的情况，则根据实际 情况在涵洞或分离式立交处埋设临时圆管。在抛石挤淤施工现场附近应有一定储量的片石堆放，片石在运抵现场前须取样作试验，其浸水抗压强度不小于20mpa，其尺寸不应小于30cm。片石准备完成后报请监理工程师进行检查。抛投片石抛石采用挖掘机进行，方法为进占法。抛石前应先清除地表干硬淤泥土，再分层抛填。抛石顺序应从路中线向前抛填，再向两侧扩展，以20m50m长度依次推进；第一层的抛填厚度以能上大型施工机械为宜。若块石无明显沉降，可向前延伸进行下一段施工；若沉降量较大，则需再抛

21、一层石块进行碾压，直至块石沉降量较小为止。抛石填料粒径宜大于30cm，抛投时应大小搭配，挖淤泥抛石换填范围为路基坡脚抛石棱体以外不小于3.5m。抛填施工时，首先利用片石自重进行初步挤淤，随后整平片石顶面，并采用自重较大的推土机、挖掘机等履带施工机械进行碾压。抛石填筑完成后，应在抛石顶面粒径相对较小的碎石土，并整平。安排好石料运输路线，专人指挥。摊铺平整工作采用挖掘机和推土机相结合进行，个别不平整处应配合人工用细块石和石屑找平。碾压。抛投过程中首先由自重较大的推土机及挖掘机来回走动进行碾压，使片石沉入基本稳定。待作业面展开后，再用自重18t以上的振动式压路机进行碾压，振动碾压45遍，碾压过程中，

22、用人工将片 石空隙以小石或石屑填满铺平，直至抛石层顶面平整无明显孔隙。检测压实度检测采用沉降观测法，以重型振动压路机压实，当压实层顶面稳定，无轮迹，可判为密实状态。在检测路段选择检测点，用白灰做出明显标记，先记录初始高程，然后用压路机振动压实2遍后，再观测检测点的高程，如前后两次检测点高程差在3mm以内，可判定沉降稳定，压实度满足要求。沉降观测检测点的抽检频率参考灌砂法的检测频率。检验合格后方可填筑碎石垫层。如检验后不符要求，查明原因，采取措施或继续碾压，直到合格。砂砾垫层砂砾按不同粒径进行了拌合，使级配良好。砂砾垫层铺填厚度为30cm，用推土机推平后，振动碾压3遍。二桥梁施工过程1、桥梁基础

23、施工（1）、 人工挖孔桩适用于桩基在半山上，机械无法就位的个别桩基。1）工艺流程：放线定桩位测量孔口高程开挖第一节桩孔土方支护壁模板放附加钢筋浇筑第一节护壁混凝土检查桩位（中心）轴线架设垂直运输架安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等开挖吊运第二节桩孔土方（修边、如遇岩层采用火药爆破）先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋） 浇筑第二节护壁混凝土检查桩位（中心）轴线逐层往下循环作业开挖扩底部分检查验收吊放钢筋笼放混凝土溜筒（导管）浇筑桩身混凝土（随浇随振）插桩顶钢筋。2）放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据导线测量控制网的资料和桥桩平面布置图，测定桩位

24、轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。3）、开挖第一节桩孔土方开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.91.2m为宜，如遇岩层须采用火药爆破详见岩层爆破专项方案。4）、支护壁模板附加钢筋为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且

25、受力均匀，可以优先选用。当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位较低的情况下，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所随受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。护壁模板采用 拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。第一节护壁以高出地坪150200mm为宜，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取100150mm。5）、浇筑第一

26、节护壁混凝土桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度为c25，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。6）、检查桩位（中心）轴线及标高每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以井口高程为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。7）、架设垂直运输架第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。8）、安装吊桶、照明、活动盖板、水泵或通风机。a

27、 在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。 b井底照明必须用低压电源（36v以下、100w灯泡）、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。c当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。d当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高扬程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统

28、一降水的措施，再进行开挖。e桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩近口边。吊运土时，再打开安全盖板。9)、开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。10)、先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。

29、模板上口留出高度为100mm的混凝 土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平。拆模强度达到2.5mpa。11)、浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。12)、检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。13)、逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。14)、检查验收：成孔以后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。15)、吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，

30、按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔2m左右设一个20耳筋，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），单面焊接，焊缝长度10d，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。16)、浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于30mm的石子，坍落度170190mm，机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差不大于2m，桩孔深度超过12m时，宜采用混凝 土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1

31、.5m。17)、混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。18)、雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。（2）钻孔灌注桩施工施工准备根据施工图纸及现场情况，用推土机推平场地，清除杂物，对表面软地带挖除，回填夯实，形成钻孔平台，以便于施工。施工放样按照设计要求计算出各桩坐标，用全站仪出各桩位置，定出孔位，采用三角网进行控制，施工时可随时进行检测。护筒埋设护筒埋设质量对钻孔桩施工有较大影响。首先在已确定的桩位处，标出护筒位置和开挖范围，埋入

32、钢护筒，四周回填粘土。护筒埋置深度视情况埋至地质较好的地质层为止。泥浆制备在施工平台上设置泥浆池，安设泥浆管道，采用水化快、造浆能力强、粘度大的粘土，用泥浆拌和机拌制合格的泥浆，存于泥浆池，用泥浆泵及导管供应泥浆循环。泥浆循环系统，布置在两个桥墩之间， 两墩共用一套泥浆循环系统。施工中应采取有效措施，避免泥浆对水源的污染。钻孔首先采用回旋钻机，在遇上砾石层或岩层时换冲击钻机。具体操作为：吊车吊装钻机就位，摆平对中，支垫牢固，开钻前对钻机及其机具进行检查，保证机具配套，水电畅通。开孔初期控制好钻进速度，钻进3.0m左右时进行桩位复测，检查孔径、倾斜度以及钻机平稳程度，并作好钻孔记录。当遇到易坍塌

33、地层时，施工人员适时提高泥浆比重。当钻至设计标高时，报请监理工程师检孔，包括孔位、孔深、孔径、垂直度等。监理工程师认可后方可进一步清孔并做好灌注前的准备工作。桩基础钻孔施工顺序采用间隔跳打法，在不可避免桩位连续施工时，应在中距5m范围内的砼灌注桩完成后24h，开始相邻桩基础施工。钻孔严格按规范和招标技术文件的规定和要求进行施工，自制验孔器检查钻孔的孔径和垂直度，进尺根据地层情况控制，以便随时调整钻压。钻进时，应及时检查出渣情况，以便及时判断地层情况，钻进过程中及时对孔径、孔深、斜度、泥浆浓度进行检查调整，遇不良地质情况，做好记录，并及时上报监理，采取相应的各种措施，以保证成孔不受影响。常见钻孔

34、事故有坍孔、糊钻、缩孔、掉钻等，在操作过程中注意观察，做好预防工作，一旦发生及时处理。钻孔作业必须连续进行，不得中断，因故停钻时，必须把钻头提出孔口，以防埋钻。孔口加盖防护。清孔 当钻深达到设计标高时，经监理工程师检查合格后，立即进行清孔，清孔采用换浆法（或掏渣法，用掏渣桶清除孔内浮渣）。当泥浆稠度达到设计标准时，清孔结束。灌注水下砼前，应测量沉碴厚度，沉碴厚度符合施工规范要求。钢筋笼加工与安装钢筋笼在钢筋加工场内集中分段制作，用吊机吊放，加工时严格按规范进行，以防变形。运输时用钢管加固，用凹槽车运输。钢筋骨架的焊接使上下骨架位于同一竖直线上，当全部骨架降至设计标高时，用铁丝将骨架绑牢在钻架的

35、底盘上或设于孔口的井子架上，防止灌注砼时骨架上浮。钻孔清孔完成后，经监理工程师检验签证后，下放钢筋笼，为防止钢筋笼偏位和上浮，采取孔口加压措施。水下混凝土灌注、凿桩头水下混凝土采用“导管法”灌注，导管采用25cm钢管，内壁光滑、顺直、光洁，各节内径一致。导管连接顺直、牢固，法兰连接。使用前进行密水及抗拉强度试验，分段拼装，逐节编号，吊车吊入孔内形成整体，导管位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞空壁。将空压机气管绑在导管底部，随导管下入孔内。在灌注前开动空压机，利用气流扰动孔底沉渣，使之悬浮于泥浆中。水下混凝土采用混凝土拌和站拌和，罐车运输。灌注水下砼的工作要迅速，防止坍孔和泥

36、浆沉淀。当孔内砼面接近钢筋笼时，保持较深的埋管，放慢灌注速度，以防钢筋笼上浮。浇注过程中，随时检查混凝土高度，控制好拔管时间，始终保持埋管深度在3m左右。桩基 混凝土浇注必须连续进行，设备、材料、人员、动力设备必须保证足够，并配备备用设备。灌注结束时，桩顶比设计桩顶高出50-80cm或监理工程师确定的理论截断高度，以便清除浮浆、消除测量误差，在基础开挖后凿除桩头。试验检测在砼拌制现场按规范要求制作砼抗压试块，施工过程中随时检查砼坍落度。（3）承台施工施工准备在基坑开挖前，由测量人员测放出承台的平面位置，并向现场施工技术员交桩，由现场技术员组织人员在适当位置引出护桩，以备施工过程中随时检查基础平

37、面位置，校核基础尺寸。基础线放样完毕后，根据设计地质及现场情况，选定开挖坡度，确定开挖线，现场用白灰将开挖线标识；施工前应提前备好各种机、料、具等。施工工艺a、基坑开挖对处于陡坡上的墩位，应在桩基施工前开挖到接近承台底标高，并做好坡面防护。在桩基施工完成后，人工用风镐凿至设计基底标高以下5cm，预留垫层厚度。对处于平地上的墩位，在桩身强度达到一定强度后再进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m左右设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟；基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。基坑采用挖 掘机配合人工开挖，开挖时派专人现场指挥，确保开挖尺寸、标高。在开挖过程中

38、随时检查开挖尺寸、位置，并密切注意地质情况变化，随时修正基坑尺寸和开挖坡度。开挖过程中注意避开桩头位置，距离基坑底20-30cm时改为人工开挖，避免机械施工时扰动基底土层。并根据地质情况，设置木桩或土袋围堰等临时支护措施。爆破作业采用小药量爆破，以松动爆破为主，爆破开挖时注意随时测定基底标高，禁止欠挖。开挖弃土采用自卸车运至指定弃土场统一弃置。旱地施工时，基坑尺寸比承台尺寸长宽方向长2m，每边留出1m作为施工人员操作空间，基坑开挖采用放坡开完。在基坑底边缘四周设置排水沟，在坑角位置设置2个积水坑，利于基坑内排水，同时在基坑顶部边缘外四周挖排水沟拦截雨水。当在有水地段需要草袋围堰时，用草袋、麻袋

39、或编织袋装以松散的粘质土，装土量为袋容量的1/2-2/3,袋口用麻袋线或细铁丝缝合。采用有粘土心墙的围堰，堆码土袋时，上下左右互相错缝，并尽可能堆码整齐。流速较大时，外圈土袋可装小卵石或粗砂，以防被水冲走，必要时抛片石防护或打一圈木桩，也可在外圈改用竹篓或荆条筐内装砂石。在内外圈土袋堆码至一定高度或出水面后，即可填筑粘土心墙，粘土心墙的填筑采取顺坡填筑，不得直接倾倒在水中。b、桩头处理在基坑开挖到位以后，立即进行桩头凿除。破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机 凿除，下部留有1020cm由人工进

40、行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁机械将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测，本分部桩基检测均为小应变检测法。c、钢筋绑扎在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎：当为单层承台时，只需布置承台底板钢筋网片，若有垫块时，应按设计布置纵横向钢筋网。浇筑承台混凝土前应先施作墩身预埋筋：实体墩身预埋深度不小于90cm，空心墩台不小于70cm ,承台外露相邻钢筋应相互错开，一般按1米和1.5米布置。在布置承台钢筋过程中，还应考虑布置综合接地钢筋。综合接地的所有桩基通长钢筋必

41、须在承台内封闭成环，然后连接桥墩接地钢筋，与墩身预埋筋焊接，综合接地钢筋所有接头均应设置l形钢筋，保证其成为通路。钢筋安装采用同等级混凝土垫块在模板和钢筋之间以保证钢筋的混凝土保护层厚度，垫块的强度、密实度不低于承台混凝土的设计强度和密实度，垫块互相错开，分散布置。d、模板承台模板宜采用大块钢模，模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位，模板支 立一定要注意钢筋保护层厚度。

42、e、灌注砼混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+40，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。混凝土水平分层浇筑，分层厚度控制在40cm。振捣采用50型插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部

43、位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。在混凝土浇筑过程中设专人检查模板、钢筋、预埋件的稳固情况，发现有松动、变形、移位时及时处理。混凝土在浇筑过程中应预埋测温管，布置形式按承台高度分三节安装。当为大体积混凝土浇筑时，还应安装冷却水管进行降温处理，防止混凝土内外温差过大而造成影响。f、混凝土养护承台混凝土初凝后即用土工布覆盖并进行洒水养护，养护期间保证混凝土表面处于湿润状态，养护时间不少于14天，在养护期间注意承台遮阳、挡风，防止混凝土表面出现受干热风影响。养护应勤洒水，使混凝土表面始终处于湿润状态，不得形成干湿循环。 g、模板拆除在混凝土强度达到2.5mpa以

44、上且表面及棱角不会因为拆模而受损时可以拆除模板。拆模按照立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并避免模板损坏。h、基坑回填在模板拆除以后经监理工程师对承台尺寸验收以后，可以立即回填基坑，通过承台周围湿润土来养护承台四周。先期回填至承台顶标高，在墩身施工完毕以后再回填至原地面标高。 （4）系梁测量放样开挖前，先精确放出系梁中心桩位、基础轴线，并将其引至基坑范围以外，放出基坑边线，经监理工程师验收合格后进行开挖。开挖基坑根据本合同的地质条件，采用机械开挖配以人工修整的施工方案进行基础开挖。开挖过程中随时测量基底标高及平面位置，避免超挖。垫层施工基坑开挖后尽快进行垫层铺筑，以防基底暴露时间过长。钢筋施工

45、a、钢筋在加工厂按设计及规范要求加工成型后，运至现场绑扎。 b、钢筋采用搭接焊连接，钢筋表面洁净，如有油污锈蚀等应清除。 c、完成桩头凿除后，桩头钢筋修整成设计的喇叭型，然后绑扎钢筋。垫层清扫干净，弹出控制线。按施工图要求将钢筋排列标记作好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。d、钢筋绑扎完毕，由现场技术人员验收，并做好验收记录。自检合格后报请监理工程师验收。模板施工a、模板采用大面积钢模。为防止模板接缝漏浆，采用海绵条对模板接缝进行封堵。b、模板立模按垫层上的控制线进行，模板安装好后，现场技术人员对模板的稳定性、支撑、

46、螺杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录。砼浇筑a、钢筋及模板经监理工程师验收合格后即可浇筑砼。砼由拌和站拌制，砼运输车运输至现场，采用溜槽进行浇筑。b、砼浇筑前做好各项准备工作，模板内杂质、污物清扫干净。 c、砼浇筑时，砼的分层厚度不超过30cm。振动采用插入式振动器振捣，振动器要垂直插入下层混凝土内一定深度（一般控制在510 cm），以保证新老混凝土能良好的结合。d、混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。、砼浇筑完毕后，砼顶面用塑料布覆盖，以达到保湿养生的效 果。外观鉴定：1) 混凝土表面平整，棱角平直，无明显施工接缝。不符合要求时每处

47、减13分。2) 蜂窝麻面面积不得超过该面总面积的0.5%，不符合要求时，每超过0.5%减3分；深度超过lcm的必须处理。3) 混凝土表面出现非受力裂缝时减13分，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。2、桥梁下部结构施工（1）墩台施工1）实体墩柱施工实体墩身采用大块钢模板拼装一次整体浇筑成型，混凝土通过吊车配料斗入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。墩身施工前，应先将基础顶面墩身范围内混凝土进行凿毛（不得拉槽施工）。施工准备：墩柱施工前，对其纵横向中线、标高及跨度进行测量，并用墨线划出墩柱平面位置。墩身施工前还

48、应搭设、接高施工脚手架至满足钢筋与模板施工的高度要求。钢筋施工桥梁墩柱钢筋由加工场统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使 用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。成型钢筋安装要求：经监理工程师检查合格后，凿毛清理基础顶面，在基础顶面上搭设脚手架，准备绑扎钢筋。钢筋在钢筋加工场加工，现场绑扎。同一断面的焊接接头错开距离及焊缝长度必须满足施工规范要求，当需要进行多节钢筋安装时，钢筋接头需先进行预弯处理。预埋筋及预埋件在承台施工时提前进行定位、加固，保证位置准确、不

49、遗漏。钢筋绑扎完成后，需将墩身综合接地钢筋与承台内预埋的接地钢筋连接。模板模板制作：模板采用大块整体钢模，要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，且应具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。模板安装前，需先在墩底部位抹一层高强度水泥砂浆进行找平。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在浇筑混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼装平整严密。模板安装时接缝处必须贴双面胶带，保证接缝密封，防止漏浆。墩身模板安装完成后必须进行严格的全面测量检查，达到设计要求后再进行加固。模板对拉杆采用pvc管套精轧螺纹钢筋，在穿完对拉杆后，需将对拉孔封闭，防止漏浆。模板外

50、围使用四根风缆绳纠偏加固。模板检查合格后，应涂刷脱模剂。注意要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要整平，开焊处要补焊磨光，上紧扣 件，方能浇筑砼。在砼浇筑过程中应指定专人加强检查、调整，以保证砼墩身形状、尺寸和相互位置的正确。混凝土浇筑i、混凝土采用集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，吊车运送入模。ii、砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒浇筑，防止砼离析。iii、浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板 10左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。v、砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范

51、操作。一是必须固定人员，责任到人，分片振捣。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。vi、混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。大体积砼施工中 要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。vii、浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。viii、在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设

52、专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。当昼夜平均气温低于5时或最低气温低于-3时，应按冬期施工处理。若墩身为大体积混凝土浇筑时，还应在墩身内设置冷却水管系统等降温措施。ix、砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程项目领导、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。墩柱砼的养护模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，在砼强度达到2.5mp时方可拆除模板，砼养护应派专人负责，在拆模前洒水养护，拆模后采用塑料薄膜包裹养护。拉杆孔与接缝的处理待墩身模板拆除后，pvc管精轧螺纹拉杆孔使用

53、塑料弯头用密封胶胶好，再浇筑水泥净浆，待水泥浆有强度后再凿除水泥浆至墩身砼表面下20mm，用同颜色水泥浆表面修饰。接缝处使用细砂纸打磨处理，表面修饰。 、质量标准a、墩柱砼必须色泽一致、结构尺寸准确，棱角分明，强度符合设计要求，且表面光洁平整，接茬顺直；砼表面严禁涂、刷、抹。b、柱前后、左右边缘距设计中心线尺寸误差不超过20mm。 c、支承垫石顶面高程允许偏差0-15mm，中心位置为015mm;各种埋件、预留孔位置正确，无漏项。d、混凝土表面裂缝宽度不得大于0.2mm.e、为避免由于混凝土水化热而导致混凝土开裂的问题，将采取以下几个方面的措施：i、优化混凝土配合比。ii、分层浇筑混凝土，加快混

54、凝土散热，降低混凝土内外温差。 iii、降低混凝土的入模温度，选择低温时段施工。iv、混凝土用料要遮盖，避免日光暴晒，用冷却水搅拌混凝土以降低入模温度。v、混凝土浇筑后要注意覆盖保温，加强保湿养生，遇气温骤降的天气，应注意保温，以防裂缝。2)空心墩台施工方法墩身外侧模板选用大块钢模板，内侧采用定型钢模板。对于变截面高墩，且同类型桥墩数量较多的，应采用大块成套钢模，分段支立、浇灌，在不同墩位间倒用。空心墩底部的实心部分单独分次浇筑，墩身每次的最高高度控制在5m以内，施工中加强施工组织。墩身钢筋、模板根据地形、墩高 等条件由汽车起重机、自制提升架负责垂直提升，混凝土由吊车运送入模。超过25m的空心

55、墩采用翻模施工。施工要求测量放线立模前放出墩身轴线及立模标高。熟悉和掌握每个墩身的模板组合方案，按照纵横轴线要求进行模板拼接。模板工程墩台身外模模板采用大块整体钢模，选用不少于6mm厚钢板面板，加工时，派专业工程师在加工厂家进行全过程跟踪，保证面板、平整度、接缝、尺寸误差的质量要求。内模采用组合钢模。 、模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。立模前进行试拼，保证平整度小于3mm，加固采用内撑和外加拉杆形式，保证空心薄壁误差小于5mm。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，50钢管加固，安装好后，

56、检查轴线、高程，保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。立模前要求a、立模之前应将承台顶面冲洗干净，承台与墩身接触面应做凿毛处理。b、立模板之前，在承台的墩身边缘打一层砂浆找平层，厚度以现场抄平交底为准。中间填塞木楔。以保证墩身模板在养护期间有一 定的伸缩空间，避免由于温度应力产生混凝土裂纹。c、立模板时以技术部门在承台上放样的墩轴线为模板轴线进行拼装。d、空心墩在施工第二、三段墩身钢筋、混凝土时，必须搭设外部施工支架和内部支撑架以满足施工需要。空心墩外部施工脚手架采用门式或钢管脚手架，搭设高度应比施工段墩高高出12m，脚手架搭设前，要将地面受钢管压力的位置夯实挤密，与地面接触的部位，可衬一层方木或槽钢将力均匀分散给地面，脚手架的搭设主要是给钢筋工及模板工提供一个作业平台，工作平台四周设置不少于1.5m高安全护栏，脚手架的搭设要牢固，层距宜控制在1.2m，四周设置拉风绳，以减少风力吹动的影响。空心墩内部施工支架采用碗扣架搭设， 除给操作人员提供一个工作平台外，主要起对内模的支撑作用，在横向搭设7列，每列间距0.9m，纵向搭设2排，排距0.9m，在竖向层距为0.6m；在横向两端加设钢管，内置可调顶托，用于模板的支撑，纵向采用拉筋对模板进行了加固，