供应商PPAP审核检查表--示例

1、供应商PPAP审核检查表-示例编号：版本号：0/A0用途：记录供应商 PPAP审核过程审核发现的记录识别号:项目名称：供应商名称：产品名称：审核日期：序号审核项目审核要点判定审核记录结果判定备注P11入口、仓库区1能否保证先进先岀(FIFO)?是否有有效措施或方法保证先进先岀？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合2产品存储的必要条件 是否都得到了满足?产品存储是否有温 度湿度条件、清洁度 等要求？是否满足？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合3是否对零件实施了带 认可状态的标识？女口：试制状态等等。是否不涉及观察项一般不符合严重不符合4是否遵守库存时间的 要求？产品是否有有效 期？例如油漆，胶

2、水 等类似物品是否不涉及观察项一般不符合严重不符合5是否设立隔离仓库并 对废品进行标识？是否有专门区域存储废品并进行标识？是否有废品的处理 及相关规定？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合6是否有人员素质表， 表里面是否对员工的 培训内容和培训成果 进行了记录？上岗人员是否有相应资质规定？是否对上岗人员进 行培训及留有培训 记录？是否对培训的结果进行考核？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合7是否有岗位替代原则，如果有，代理人是否 进行了针对产品所需 的相关培训？岗位的替代是否有 相关原则？ 替代人是否经过相 关认可（工艺,生产以 及检验要求）？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合P6外购件质

3、量1外购件产品状态的认可？ 外购件产品状态是否已经得到批量认可？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合2检验设备？是否具备检验所需的检验设备？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合3检验设备是否处于正常状态？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合4根据检验计划是否进行入库检验？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合5根据检验计划是否进是否有检验作业指导书？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合6行入库检验？供操作者随时使用？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合7入厂的不合格品是 否明确地规定了处 理方法？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合8工作环境？外购件产品检验的环境是否满足要求（如：照明）？是否不

4、涉及观察项一般不符合严重不符合P7质量标准的建立与实施【检验与试验】19是否确定了验收标准？是否确定了验收标 准（过程和成品）？ 是否符合控制计划 或顾客的要求？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合10首件检验是否通过首件与标 准样件对比，进行了 作业准备验证?是否不涉及观察项一般不符合严重不符合11数据采集和可评价性是否开展？数据采集和可评价 性是否开展（利用测 量和检验设备有效 监控质量要求）？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合12过程检验的有效性？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合13成品检验的有效性？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合14检验装置？所有必须的测量和检验工具是否已经

5、到位？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合15检验设备是否处于正常状态？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合16测量系统分析？相应的检验设备是 否进行了测量系统 分析，并满足要求？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合17工作环境？产品检验的环境是否满足要求（如：照明）？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合P8过程能力研究18是否进行了过程能力研究？是否依据控制计划进行了过程能力研究？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合19是否满足量产要求？如Cpk指数。是否不涉及观察项一般不符合严重不符合P1 设计和开发【关键/特殊特性、FMEA、过程流程图、控制计划】1产品要求是否得到确认？ 是否有最新的数

6、模、 图纸，并与顾客达成 一致？技术协议是否达成 一致，并签订？ 岀厂检验标准是否 合理并与顾客达成 一致？是否有设计变更并 已得到处理？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合2是否定义了产品和过程的关键或特殊特性？ 是否定义了产品和 过程的关键或特殊 特性？是否结合顾客的要 求进行的定义，并达 成一致？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合3是否制定了过程FMEA?是否制定了过程FMEA?其中是否考虑了所 有的最新的更改？ 是否落实了根据过 程FMEA确定的措 施？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合4生产流的执行？是否制定了过程流程图？实际的生产流是否 按过程流程图要求 执行？是否不涉及观察项

7、一般不符合严重不符合5是否制定了控制计划？是否已经制定了量产阶段的控制计划？控制计划是否和过 程流程图一致？控制计划是否包括 了所有产品图纸所 定义的特殊特性和 安全要求？是否PFMEA上识别岀的适当的潜在失 效模式在控制计划 上有体现？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合P2产品状态的认可6设计记录的确认？抽查零部件的详细 的设计记录。自制件状态是否已 经得到批量认可？ 对于总成件是否考 虑了组装可行性分 析、状态判定，顾客 的认可？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合7全尺寸测量结果是否满足顾客要求？是否进行了全尺寸测量工作？测量结果是否满足 图纸及顾客的要是否不涉及观察项一般不符合严重不

8、符合求？8材料、性能试验结果是否满足顾客要求？是否进行了材料、性 能试验工作（如：试 验大纲）？ 试验结果是否满足 图纸及顾客的要 求？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合9外观批准报告（AAR）,是否满足顾客要求？（如果适用）是否进行了外观批准工作？结果是否满足图纸及顾客的要求？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合10最终产品的包装规范是否得到认可？是否有产品包装的 评审、验证及确认记 录？产品的包装是否满足客户要求？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合P3工艺管理与控制11工艺参数或要求？是否完整地列岀了 相关的重要技术说 明（如：作业指导 书）？是否得到了遵循？是否不涉及观察项一般不符合

9、严重不符合12重要、关键或特殊生产参数的控制？根据控制计划的要 求是否将特殊特性 明确到了现场（如： 作业指导书）？ 是否被执行？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合13偏差时警告？当发生异常时，是否 有报警装置或能够 被及时发现？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合14调整参数只允许由获得授权的人来进行调整？是否有保护措施？是否指定了有能力的人员进行操作？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合15生产参数的可靠文件及其变更？工程变更的有效性？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合P4不合格品管理【不合格标识、返工管理、分析改进、产品符合率】16存放区域的设定和标识的区分？现场是否进行了不合格品区

10、域的划 分？并对不合格情况进是否不涉及观察项一般不符合严重不符合行了标识和记录？17分析，措施？是否对产品生产情 况进行了统计与分 析？并对重点问题进行 了对策制定？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合18不合格产品的可追溯性？在生产、存储及交付 过程中，是否对其进 行了相应的标识与 记录，保证其可追溯 性？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合19返工/返修零件的上 线,标识以及检验？是否对返工/返修的 零件进行了标识？ 是否进行了再次检 验以确保合格？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合20产品符合率？生产现场抽取的产 品是否满足我司的 要求？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合P5工作环境

11、21人机学？生产过程中，是否考 虑了人机工程学？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合22整齐和清洁？对生产现场进行观 察。是否不涉及观察项一般不符合严重不符合23工作安全性？产品安全性？员工安全性？是否不涉及观察项一般不符合严重不符合审核结论： 审核发现： 风险评估及措施： 亮点：关键项审核达成率=整体审核达成率=不符合项判定： “符合”一一要求完全得到落实或过程方法完全满足要求； “观察项”一一要求基本上得到落实，只有极轻微的过程不足，需继续跟踪确认效果；1）存在不符合体系要求的可能性，或者某些方面不够完善，需提醒注意；2）已经发现问题，尚不构成不符合，但发展下去有可能成为不符合；3）其他需

12、要提醒被审核方注意的事项。 “一般不符合”一一要求部分得到落实，存在一定程度的过程不足或缺失；1）孤立的人为错误；2）文件偶尔未被遵守，造成后果不太严重；3）对系统不会造成重要影响； “严重不符合” 一一1严重不符合：1）与审核准则、要求严重不符合（如：缺少或删除要求）；2）结果可导致质量管理体系失效（如：未校准）；3）不能确保所提供产品的质量符合要求，已导致了或可能导致严重后果（如：产品功能失效或不合格 品流岀）；4）针对某过程发现三个以上的一般不符合，表明该过程系统失效；5）标准或文件未执行；6）以往审核问题重复发生或未关闭所谓“基本上”，指的是所有相关的要求在超过大约四分之三的实际应用情况中都被证明得到了有效 的落实，并且不存在任何特定的风险。“”为关键审核项；判定方法：整体审核达成率=（审核符合项/审核总项数）*100%;关键项审核达成率=（关键项符合项/ 关键项总数）*100%。判定结果标