夹砂玻璃钢管道作业指导书

1、夹砂玻璃钢管道作业指导书1、使用设备及工装1.1 设备1.1.1 内衬制作机1.1.2 缠绕机1.1.3 固化机1.1.4 脱模机1.1.5 行车1.1.6 空压机1.2 工装模具钢芯模 （根据制品公称直径确定 ）1.3 工具1.3.1 压辊1.3.2 剪刀1.3.3 修整刀具1.3.4 角向磨光机1.3.5 切割机2、检测工具2.1 磅秤2,2 钢卷尺2.3 计时器（普通钟表 ）2.4 量杯2.5 干湿温度计2.6 压力表衬树脂。3、作业环境建议环境温度在 15 30之间，湿度低于 80。4、原材料及要求 制造夹砂玻璃钢管道所需的原辅材料有：脱模蜡、宽度 200mm 的聚酯薄膜、 中碱或无碱

2、玻璃纤维无捻粗纱、 中碱或无碱玻璃纤 维缝编毡、 30g/m2 的玻璃纤维表面毡、内衬树脂、结构层树脂、 石英砂、促进剂、固化剂、网格布、夹砂布、丙酮等。注：以上 原材料必须经公司质检科检测合格后方可使用。5、制作方法5.1 模具清理及准备工作5.1.1 将模具吊装到内衬制作机上；5.1.2 旋转模具。新用模具，先用废毛纱或粗毛巾蘸丙酮擦去模具表 面的油污等， 用砂纸将模具表面整体打磨， 然后用纱布蘸脱模 蜡在模具表面均匀地涂抹一遍， 用干纱布进行抛光， 重复打蜡 抛光三遍，每次间隔三十分钟；在用模具，先用纱布擦拭模具 表面，若有污点用腻刀轻轻铲去，用丙酮清洗，然后用纱布蘸 上脱模蜡在模具表面

3、均匀地涂抹一遍， 用干纱布进行抛光。 模 具表面若有划痕，应用锉刀或砂纸打磨处理。5.1.3 将脱模环固定到指定位置，清理干净，打蜡抛光，不得漏涂；5.1.4 将聚酯薄膜固定在张力架上，芯模低速旋转，将薄膜固定在插 口端（可用胶带指，也可薄膜重叠固定） ，提高芯模转速，然 后开动小车，调节好小车与芯模的节距，注意：薄膜搭接宽度 为 20 5mm。薄膜缠近承口时，降低芯模速度，小车停止 移动，用剪刀剪断薄膜， 再用胶带纸将直线段与承口环及承口 环与脱模环的接缝处封住。注意：薄膜和胶带纸都不得起皱。5.2 树脂配制5.2.1 由配胶工按照管道生产工艺单上的要求，确认需使用的树脂种 类，在树脂桶中加

4、入所要求的树脂， 依据质检科提供的树脂配 方指导单，根据树脂种类、环境温度、湿度、制品制作时间的 长短，确定固化剂、促进剂的用量。称取相应比例的促进剂加 入树脂桶中并搅拌均匀；5.2.2 如果树脂桶中还有剩余的符合要求的树脂 ,应根据剩余量 、已配 好的比例及新加入的树脂重量， 计算要加入的促进剂用量， 加 入并搅拌均匀；5.2.3 配胶工应在使用前计量并记录树脂量，使用后再次计量并记录 树脂用量。5.3 内衬制作5.3.1 由配胶工依照质检科提供的配方指导单，根据树脂种类、环境 温度和湿度、制品制作时间，确定固化剂比例及是否开加热器， 并将树脂泵上的固化剂泵调节杆调到适当的挡位；5.3.2

5、开启树脂泵及搅拌装置，调节好小车与芯模的节距，在模具表面均匀地淋一层树脂， 同时手工上一层玻纤表面毡， 表面毡搭 接宽度为 205mm，树脂量以表面毡不下坠为宜；5.3.3 在表面毡表面淋一层树脂，同时手工缠绕一层缝编毡，缝编毡 搭接宽度为 205mm，不得起皱；5.3.4 缠绕网格布，网格布搭接宽度为 205mm。滚压，赶尽气泡， 局部没有浸透的地方，补树脂并滚压至浸透。注意：网格布不 准有超过三层的搭接，剪断处要摊平、压住；5.3.5 将制作好内衬的芯模吊装到固化机上旋转加热固化，内衬机可 吊装另一根芯模开始制作另一根内衬。 内衬制作工应检查内衬 质量，若表面疙瘩大于 3mm，应在凝胶时割

6、掉或固化后磨掉。5.3 内纤维层制作5.3.1 缠绕操作工对内衬表面进行验收，若不合格由内衬操作工进行 处理，合格则将芯模吊装到缠绕机上；5.3.2 按管道生产工艺单要求的缠绕纱的根数和宽度穿纱，并将胶槽 装置安装好；5.3.3 由配胶工依照质检科提供的配方指导单，根据树脂种类、环境 温度和湿度、 制品制作的时间， 确定固化剂比例及是否开加热 器，并将缠绕树脂泵上的固化剂泵调节杆调到适当的挡位；5.3.4 由班长或工艺员根据管道工艺单上给定的参数在计算机中输入 缠绕程序或调出响应的程序；5.3.5 开启树脂泵，往胶槽中加入树脂并搅拌，将缠绕工位控制开关 打到半自动状态， 根据管道生产工艺单要求

7、， 在承口或插口端 进行挂纱，用剪刀剪去白纱头，并快速进行分纱。若最内层有奇数环向，则在插口端挂纱，采用半自动状态进行环向缠绕； 若最内层无环向或有偶数个环向， 则在承口与直观段接缝处进 行挂纱；5.3.6 在承口端设置缠绕起点后，按“缠绕启动”按钮，系统就进入 自动缠绕状态。 缠绕过程中， 操作小车上的操作人员不准超过 三人。在缠绕过程中，若出现间纱、叠纱、乱纱及断纱现象， 操作人员应及时进行处理。5.4 夹砂层制作5.4.1 在制作内缠绕层的同时，其他人员向夹砂小车上的砂箱中加入 石英砂， 将加砂布固定在张力器上， 并将加砂布从加砂装置中 引出。5.4.2 由配胶工依照质检科提供的配方指导

8、单，根据树脂种类、环境 温度和湿度、 制品制作的时间， 确定固化剂比例及是否开加热 器，并将加砂树脂泵上的固化剂泵调节杆调到适当的挡位；5.4.3 当内缠绕层制作完毕后，挂上加砂小车，设定好砂层中的树脂比例。将纱布固定在芯模上，开启加砂树脂泵及搅拌装置，将 工位控制开关打到半自动状态， 调节好纱布的张力， 就可以进 行加砂层制作，同时用气动压辊进行滚压；5.4.4 若管道生产工艺单要求砂层间有环向，则加砂时同步进行环向缠绕；5.4.5 重复 5.4.3及 5.4.4 的操作，直到完成生产工艺单上所要求的加砂层；用气动压辊进行滚压，确保表面无缺胶区；5.4.6 加砂层制作完毕后，卸下加砂小车。5

9、.5 外纤维层制作5.5.1 加砂层制作完毕后，开始缠绕外纤维层，工艺要求参照内纤维 层工艺操作，缠绕层数根据工艺单要求。最后，根据工艺单要 求对承口和插口进行加厚；5.5.2 生产工艺单上若标明外表层需加入紫外线吸收剂，则应由配胶 工提前按比例加入到树脂中并搅拌均匀， 在最外层缠绕时加入 到胶槽中并搅拌均匀。5.7 表面处理5.7.1 在最外层离承插口各 1 米处贴上产品标签，标签上用碳素墨水 填明规格、压力、刚度、生产编号、生产日期、生产厂家等。5.7.2 外纤维层制作完毕后，剪断缠绕纱，打到半自动状态在管道外 表面缠一层聚酯薄膜， 薄膜从插口端直线段开始， 至承口坡度 处结束，要求薄膜张

10、力均匀、不起皱、不离缝，搭接宽度为 205mm。5.7.3 用丙酮清洗胶槽、导纱辊和压辊，保持设备清洁。5.7.4 将制作好的产品吊装到固化机旋转加热固化，缠绕机制作另一 根产品。在管道固化过程中需有人经常查看。 管道固化后去除 外表面薄膜。5.8 修整5.8.1 当管道外表面发硬时（用手摸已无发烫的热感） ，方可进行修整。 修整时，应严格按设备操作规程进行操作。5.8.2 “ O”形槽的打磨，按要求的尺寸选择修整刀具，并将进刀调 节螺杆调到相应的位置， 一开始可以调长一些， 以免打磨过多， 根据用游标卡尺或钢卷尺测量的外径和沟槽尺寸，再微调螺 杆，直到打磨出合格的产品，修整尺寸要求按修整参数

11、表 执行。插口端废边待管道脱模后再用切割机切掉。5.8.3 承插“ O”型接头插口的修整面要均匀不漏地刷一层含蜡的内 衬树脂。5.9 脱模5.9.1 将修整好的制品及芯模吊装到脱模机，将芯模中心与脱模机中 心调整到基本一致。 脱模小车上应有橡胶垫。 脱模时应严格按 设备操作规程进行操作。5.9.2 取出内部薄膜5.9.3 将管道用软质吊带掉下，堆放在三根木方上（两根离承插口各1 米、一根在中间），方木的宽度 80mm，厚度 7080mm5.9.4 将模具调放到内衬制作机或指定位置。5.10 管道经检验合格后入库。6、 注意事项6.1 操作人员生产时应穿戴好劳动保护用品。6.2 生产车间严禁烟火，动火时需申请，并作好安全预防措施。6.3 车间内原材料的存放要远离水源 、火源。促进剂和固化剂须 存放在阴凉处， 并且要分开存放， 搬运过程中要防止震动和摩