微调旋钮资料

1、目录第一章微调旋钮塑件产品研发分析1. 1 设 计 任 务 的 提 出1.1.1 塑件 基 本信 息 描述1.1.2 塑件 二 维图 、 三维 图 显示1.2塑件工艺性分析1.2.1 塑件 原 材料 分 析1.2.2 塑件 原 材料 成 型性 能 分析1.2.3 塑件 尺 寸精 度 分析1.2.4 塑件 表 面质 量 分析1.2.5 塑件 的 结构 公 艺性 分 析第二章塑件的相关计算2.1塑件数据的相关计算2.1.1 计算 塑 件的 体 积和 质 量以 及 最大 投 影面 积2.1.2 确定 注 射机 成 型设 备 及参 数2.1.3 塑件 模 塑工 艺 卡的 填 写2. 2 型 腔 的 布

2、 置2.2.1 型腔 布 置方 案2.2.2 塑件 分 型面 的 确定第三章浇注系统的设计3.1主流道的设计3.2分流道的设计3.3分流道浇口的设计3.4浇口套、定位圈的设计第四章成型零件的设计4.1成型零件的设计4.1.1 型腔 的 结构 设 计4.1.2 型腔 的 结构 二 维图 、 三维 图 显示4.1.3 型芯 的 结构 设 计4.1.4 型芯 结 构二 维 图、 三 维图 显 示4.2成型零件尺寸计算4.2.1 影响 因 素4.2.2 型腔 、 型芯 部 分尺 寸 计算第五章推出机构的设计5. 1 推 出 机 构 的 概 述5.2所选推出机构类型第六章侧向分型与抽芯机构的设计6. 1

3、 侧 向 分 型 与 抽 芯 机 构 的 典 型 结 构 显 示6.2斜导柱、滑块、楔紧块的尺寸设计6.3斜导柱、滑块、楔紧块的二维、三维图显示第七章标准模架的选择7. 1 基 本 模 架 组 合 型 式7.2所选定模架类型及组合尺寸第八章注射机的校核8.1注射机有关工艺参数的校核8.1.1 最大 注 射量 的 校核8.1.2 锁模 力 的校 核8.1.3 装模 高 度的 校 核8.1.4 开模 行 程的 校 核8.1.5 顶出 装 置的 校 核第九章温控系统的设计9. 1 温 控 系 统 的 概 述9.2冷却系统的设计9.3型腔、型芯的冷却第十章模具装配图10.1模具装配图10.2模具装配过

4、程10.3塑件注射成型工艺卡 第十一章模具成型零件数控加工工艺规程11. 1 型 腔 的 数 控 加 工 工 艺 规 程11. 2 型 芯 的 数 控 加 工 工 艺 规 程 第十二章模具装配、调试、日常维护 第十三章结论 参考文献致谢第一章微调旋钮塑件产品研发分析1. 1 设 计 任 务 的 提 出微调旋钮塑件如图 1-1 所示，设计要求如下：材料为 ABS，生产批量 为大批量，未注公差为 MT5 级精度，塑件的外表面为使用工作面，不允 许有熔接痕等表面缺陷。要求按要求完成微调旋钮模塑注射工艺设计，绘制微调旋钮模具总装配图及非标准模具零件图，编制微调旋钮注射模 具成型零件加工工艺，阐述微调旋

5、钮二板式侧抽芯注射模具装配过程。1. 1.1 塑 件 基 本 信 息 描 述 塑件为回转体零件、结构简单; 塑件总体为一锥型凸台形状，故外形脱模可以不考虑脱模斜度； 塑 件 下 部 分 壁 厚 均 匀 ，均 为 2mm，较 薄 ；上 部 分 壁 厚 为 3mm，也 较 薄 ； 塑 件 外 表 面 有 一 4 的 单 面 通 孔 ， 为 保 证 孔 的 特 征 ， 故 必 须 设 计 斜 导柱侧抽芯机构； 塑件无螺纹，故不涉及螺纹成型及螺纹脱模的问题； 塑 件 为 MT5 级 精 度 ， 总 体 要 求 精 度 不 高 。1. 1. 2 塑 件 二 维 图 、 三 维 图 显 示图1-1 微 调

6、 旋 钮 二 维 图图 1- 2 微 调 旋 钮 三 维 图1. 2 塑 件 工 艺 性 分 析1. 2.1 塑 件 原 材 料 分 析 原材料的选择 名 称 ： ABS 类型：热塑性塑料 结构特点：线性结构非结晶型 使 用 温 度 ： 70 化学稳定性：良好 性能特点：机械强度较好，有一定的耐磨性，但耐热性较差，吸水性 较大主要用途：电器外壳、汽车仪表盘、日用品等1. 2.2 塑 件 原 材 料 成 型 性 能 分 析 流动性：中等 收 缩 性 ： 成 型 收 缩 ， 收 缩 率 0. 4 0. 7 冷却速度：由于浇注成型时温度较高，故而塑件冷却速度较慢，必须 充分冷却为保证塑件成型这要求注

7、射模具必须具有冷却水道系统。1. 2.3 塑 件 尺 寸 精 度 分 析该 塑 件 尺 寸 精 度 无 特 殊 要 求 ， 所 有 尺 寸 均 按 要 求 MT5 查 取 公 差 ， 其 主 要 尺 寸 公 差 标 注 如 图 表 1- 3：表 1- 3 塑 件 主 要 尺 寸 精 度基本尺寸尺寸公差塑件外形尺寸? 4 3? 43 0-0. 6 4? 2 1? 210-0. 44? 1 5? 150-0. 3842420-0. 64塑 件 内 形 尺 寸? 3 9? 39+0. 560? 3 7+ 0. 5 6 ? 3 7 0?9? 9+0. 280?4? 4+0. 240?6+ 0. 2 8

8、 ? 6 0?2+ 0. 2 0 ? 2 07. 5+ 0. 2 87. 5 03+ 0. 2 0 301.2.4 塑件 表 面质 量 分析该塑件要求“外表 面为使用工作面，不允许有熔接痕等表面缺陷”而 塑件内部没有较高的表面要求。根据塑件的一般要求，塑件外表面粗糙 度可 取 Ra0.8um。1.2.5 塑件的结构公艺性 分析 该塑件适合采用注射成型方法加工； 根据塑件结构特点适合采用侧浇口，推件板推出的两板式模具结 构； 考虑到塑件单边通孔的特征，故采用斜导柱侧抽芯机构成型孔特 征； 考虑到塑件为 MT5 级精度，总体要求精度不高，又是大批量生产， 故设计时采用一模四腔的模具结构，以提高生产

9、效率； 推出机构采用简单的推板推出机构。 塑件台阶表面上有一 ?4 的单面通孔，故设计到斜导柱侧抽芯分型结 构的模具。第二章塑件的相关计算2.1塑件数据的相关计算2.1.1 计 算 塑 件 的 体 积 和 质 量 以 及 最 大 投 影 面 积 计算塑件的体积：根据 零 件 的 三 维 pr o/ e 模 型 ，利 用 三 维 软 件 直 接 可 查 询 到 塑 件 的 体 积 为 ： V1=8230. 34mm3其 塑 件 所 需 浇注 系 统的 体 积 为 ： V2=19752. 816mm3则 一 次 注 射 所 需 的 塑 料 总 体积 为 ： V=4V1+V2=52674. 176m

10、m3 计算塑件的质量：查 手 册 （ 常 用塑 料 性能 ） 则 取 密 度 =1. 16g/ cm3由 公 式 计 算 塑件 的 质量 ： M1= V1 =9. 55g浇 注 系 统 与 塑件 的 总质 量 ： M= V =61. 1g 最大投影面积：塑 件 二 维 投 影为 一 43 的 圆 ， 故 最 大 投 影 面 积 S= r 2=1451. 465mm22.1.2 确 定 注 射 机 成 型 设 备 及 参 数由 塑 件 的 体 积 V1=8230. 34mm3其 塑 件 所 需 浇注 系 统的 体 积 为 ： V2=19752. 816mm3则 一 次 注 射 所 需 的 塑 料

11、 总 体积 为 ： V=4V1+V2=52674. 176mm3则 由 公 式 V2+nV1 0. 8M可 得:3M 6584 2. 72 mm3查 国 产 常 用 注 塑 机 表 ， 则 选 择 螺 杆 式 注 射 机 XS- ZY- 125， 其 主 要 参 数 见 下 表 2-1：表 2- 1 螺 杆 式 注 射 机 XS- ZY- 125 主 要 技 术 参 数公称注射量125模 具 最 大 厚 度（ mm）300( c m3 / g )螺 杆 直 径 （ mm）42模 具 最 小 厚 度（ mm）200注 射 压 力 （ Mpa）120拉 杆 间 距（ mm mm）260 290注

12、射 时 间 （ s）1. 6合模方式液压机械注射方式螺杆式定模板定位孔直径100（ mm）合模力900喷 嘴 球 直 径 （ mm）12最大成型面积320喷 嘴 孔 直 径 （ mm）4（ c m3 ）模 板 最 大 行 程（ mm）300顶出型式中心机械顶出2. 1.3 塑 件 模 塑 工 艺 卡 的 填 写模 塑 工 艺 卡 2- 2 如 下（单位名称）车 间 注 塑 车间零件名称装配图号零件图号塑料注射成型工艺卡片微 调 旋 材 料 牌 ABS 钮号材料定额单件重量约 3 8. 2 g资料编号共 1 页设备型号第 00 1 号第 1 页X S - Z Y- 1 2 5每 模 件 数 4工

13、装号温 度 / 80 8 5时 间 / h2 3料筒温度（）后 段 / 150 170中 段 / 1 65 180前 段 / 180 200喷 嘴 温 度 / 170 180模 具 温 度 / 50 8 0时间注 射 / S20 9 0保 压 / S0 5材料干燥设备螺杆式冷 却 / S20 1 20压力注射压力/ M p a60 10 0背 压 /M pa后处理温度70时间定额辅 助 / min时间24单 件 / min检验2. 2 型 腔 的 布 置2.2.1 型腔 布 置方 案 型腔布置：采用一模四腔的型腔布置方案;理由： 塑件为回转体零件、结构 简单; 塑件尺寸精度要求不高，为 MT5

14、 级塑件要求大批量生产，故设计时采用一模四腔的模具结构，以 提 高生产效率；型腔的排列方式应遵循平衡式原则；故而型腔布置如图 2-3 所示：2.2.2 塑件 分 型面 的 确定 分型面的确定原则： 选 取所要成型零件最大轮廓 处; 保 证 塑件 能 够顺 利脱 模 ； 保 证 塑件 外 观质 量； 保 证 塑件 精 度要 求； 使 分型面容易加工； 有 利于排气;故根据以上原则则确定该塑件易采用水平分型方式进行分型;如上图分型面应选择哪一个呢？说明理由。根据分型面的选择原则， 分型面一般选择塑件最大轮廓处； 能够使型芯 与型腔容易分开； 能够保证塑件精度要求； 还要有利于排气;而右面 AA 分

15、型面保证不了塑件表面 质量，同 时对同轴度有一 定的影响， 故选择左面 AA水平分型面。第三章浇注系统的设计3.1主流道的设计模具主流道的设计尺寸:根据手册查得 XS-ZY-125 型注塑机喷嘴的有关尺寸如下：喷嘴球 半径 R0=12mm;喷嘴孔 直径 d0=4mm； 则根据模具主流道与喷嘴的关系可得： d=4+1=5mm;H =5mm;L =15mm; R=12+2=14mm;r =0.72mm;为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度 为 24 ，经换算的主流道大端直径 D=7.19mm; 其主流 道如 3-1 所示:图 3-1 主 流道 图3.2分流道的设计 该塑件由于

16、采用大批量生产，故采用工字型平衡式的分流道布置较 合适，这种布置能够达到各种型腔能均衡地进料，同时充满各型腔，保 证注塑要求；分流道截面采 用半圆 形截面，则表 面积/ 体积比最小，冷却速度最低， 热量及摩擦损失小。进料流道中心冷凝慢，有利于保压；3.3分流道浇口的设计由于 塑件为 ABS，不宜用直 接进料口，同时塑件 要防 止翘曲变形及其他表面缺陷。故而综合对塑件成型性能和浇口的分析比较，确定成型该 塑件的模具采用侧浇口。得以确定所选3.4浇口套、定位圈的设计 根据所成型塑件所需标准模架的选择以及查标准件表， 浇口套、定位圈的尺寸；浇口套、定位圈具 体尺寸如下 图 3-4；图 3-4 浇 口

17、 套 、 定 位 圈 二 维 、 三 维 图第四章成型零件的设计4.1成型零件的设计4.1.1 型腔 的 结构 设 计塑件结构分析如下: 塑件为回转体零件 、结构简单;塑件总体为一锥型凸台形状;塑件为 MT5 级精度，总体要求精度不高； 由塑件以上结构分析可知，再从模具零件加工工艺性方面考虑，型腔结构设计选择整体安装式凹模，整体安装式凹模型腔适用于小型且形状简单的塑件成型。4.1.2 型腔的结构二维图 、三维图显示 型腔二维及三维布 置图如 4-1 所示：图 4 -1 型 腔 二 维 、 三 维 布 置 图4.1.3 型芯 的 结构 设 计型芯是成型塑件的内表面的成型零件，然而该塑件： 型芯为

18、回转体零件、结构简单; 塑 件 尺 寸 公 差 为 MT5 级 精 度 ， 总 体 要 求 精 度 不 高 ;为了节约贵重磨具钢材和便于加工，通常把模板与型芯采用不同 材料制成，然后连接起来；一般采用台阶连接，连接牢固可靠;由以上分析可知型芯选择组合式型芯。4.1.4 型芯结构二维图、 三维图显示型芯二维及三维布 置图如 4-2 所示：-2 型 芯二 维 、 三维 布 置 图4.2成型零件尺寸计算4.2.1 影 响因 素 收 缩率 S； S=（smax+smin）/2100%=（0. 7% +0.4% ） /2100% =0.0055 制 造误 差 z； z= /34.2.2 型腔 、 型芯

19、部 分尺 寸 计算引 入 公式 4-3；Lm=【 Ls（1- S） -3/4 】0+ z;Hm=【Hs（ 1- S） -2/3 】 0+ z;00 lm=【 ls（ 1+ S） 3/4 】0- z;hm=【 hs（ 1+ S） 2/3 】 0- z;图 4-3 引 入公 式4.2.2 型腔 、 型芯 部 分尺 寸 计算表 4-4 所 示型 腔 、 型 芯 尺 寸型430-0. 64021 - 0. 4 4015 - 0. 38010 - 0. 2802 0 -0. 4 401 2 - 0. 3 2011 - 0. 3 2应42.76+0.2130 20.79+0.1470 14.80+0.12

20、70 9.87+0.0930 19.82+0.1470 11. 85+0.1070 10.85+0.1070+0.056 +0. 38 +0. 28 +0. 28 +0. 44 +0. 032 +0. 28型3901 70 9 0 8 0 20 0 1 4 0 10 0芯0 0 0 0 0 0 0对 38. 79 -0.187 16. 81 -0. 127 8. 84 -0. 093 8. 23 - 0. 093 20. 40 -0. 147 14. 29 -0. 107 10. 29 - 0. 107 应第五章推出机构的设计5. 1 推 出 机 构 的 概 述在注射成型的每一循环中，都必须使

21、塑件由模具型腔中脱出，模具 中脱出塑件的机构称为推出机构，或称脱模机构。推出过程：包括开模、推出、取件、闭模、推出机构复位等过程。 推 出零 件 有推 杆 、复 位 杆、 推 杆固 定 板、 和 推板 等 。推杆将塑件从型芯中推出；复位杆在闭模过程中使推杆复位；推杆 固定板和推板连接，固定所有推杆和复位杆，传递推出力并使整个推出 机构能协调运动。推出机构的驱动方式：手动推出机构；机动推出机构；液压推出机构；气动推出机构；5.2所选推出机构类型 根据以上推出机构的设计原理，该塑件为壳类零件，表面不允许留 有推出痕迹，所以采用推件板推出方式；驱动方式采用液压机械驱动。推件板推出结构如 5-1 所示

22、：图 5- 1 推 件 板 推 出 机 构第六章侧向分型与抽芯机构的设计6. 1 侧 向 分 型 与 抽 芯 机 构 的 典 型 结 构 显 示塑件上具有内外孔或内、外侧凹，塑件不能直接从模具中脱出，此时需要将 成型塑件侧孔或侧凹等的模具零件做成活动的，这种零件称为侧型芯。在塑件脱模前先将侧型芯从塑件上抽出，然后再从模具中推出塑件。完成侧 型芯抽出和复位的机构就叫做侧向分型与抽芯机构。 侧 向 分 型 与 抽 芯 机 构 典 型 结 构 见 6-1 图 ；图 6-1 侧 向 分 型 与 抽 芯 机 构 典 型 结 构6.2斜导柱、滑块、楔紧块的尺寸设计确定抽芯距：S=侧 孔 深 度 +3mm=

23、2mm+3mm =5mm斜导柱的设计：直径 d 应侧孔形状较小、深度不深且形状简单，故斜导柱直径按经 验 值 12 mm 取 。模具所需抽芯 距不大，所以斜导柱斜角设计为 25。 斜导柱有 效长度 l=s/sina=5/sin25=10mm斜导柱其他部分的长度加载模型以后直接在图上量取。斜导柱安装 在定模板上固定滑块的设计、楔紧块的设计： 因侧孔形状简单、深 度较浅，所以将滑块和侧型芯设计成整体式。 楔紧 块与滑块配合的斜面的斜角为 20，使用挂台安装在定模板 上。6.3斜导柱、滑块、楔紧块的二维、三维图显示图 6-2 斜 导 柱 、 滑 块 、 楔 紧 块 的 二 维 、 三 维 图第七章标

24、准模架的选择7. 1 基 本 模 架 组 合 型 式模架是设计、制造塑料注射模的基础部件标 准 模 架 如 图 7-1 所 示 ：图 7-1标准模 架7.2所选定模架类型及组合尺寸根据所成型塑件的设计要求，则选取单分型面的二板式注射模;选 择侧浇口模架。所选标准模架 B型如图 7-2 所示：返回图812直浇口模架组成零件的名称1 内六角螺钉；2内六角螺钉；3垫块；4支承板；5动模板；6推件板；7定模板；8内六角螺钉；9定模板；10 带头导套；11直导套；12带头导柱；13复位杆；14 推杆固定板；15推板；16 动模板图814直浇口模架组合尺寸图示图 7 -2 标 准 模 架 B 型最后选定模

25、架规格为 150150 的模架；A、B、C 板分别为 50mm、 20mm、60mm,才能满足微调旋钮注射模的需要 。标准模架 1515 组合尺寸如表 7-3所示：表 7-3所 示为 1515模架 组合 尺寸LW1W2W3ABCH1H2H3H4H 5H61502002890502060203020251 3 1 5W4W5W6W7L1L2L3L4D1D2M1M248721141201321145611416124M104 M 6第八章注射机的校核8.1注射机有关工艺参数的校核8.1.1 最大 注 射量 的 校核为了保证注射成型正常进行，注射机的最大注射量应大于塑件的质量 或体积。由公式 K 利

26、 V 公V 校核;即塑件的体积为： V1=8230.34mm3其塑件所需浇注系 统的体积为： V2=19752.816mm3则一 次注射所需的塑料总 体积 为：V=4V1+V2=52.674176cm3K 利一般 取 K 利=0.8；又知所选注射机为螺杆式注射机 XS-ZY-125，故 V 公=125cm3； 有 0.812552.674176，故而满 足要求。8.1.2 锁模 力 的校 核锁模力是指注射机的锁模装置对模具施加的最大夹紧力为了防止分型面处产生溢料现象，保证塑件在高度方向上的尺寸精 度，注射机的额定锁模力必须大于胀模力，即：F 锁 q A 分查 表 F 锁=900kN；q=34,

27、3MPa;即 ： 90034.38.649， 故而 满 足要 求 。8.1.3 装模 高 度的 校 核 注 射 机 XS- ZY-125 要 求 模 具 最 大 厚 度 为 300mm, 模 具 最 小 厚 度 为 200mm；而 微调旋 钮 设计 闭 合厚 度 为 220mm, 介于 两 者之 间 ，符 合 注射 机 要 求。微调旋钮模具定位圈尺寸、浇口套设计均按注射机喷嘴尺寸参数设 计，符合注射机要求。8.1.4 开模 行 程的 校 核注 射机 XS- ZY-125 为 “ 液压 机 械 “合 模 方式 ， 因此 注 射机 最 大 开模行程与模具厚度无关，对于该塑件的单分型面注塑模具；开模

28、行程可按下式校核：S H1+H2+(5 10)其 中 制 品 推 出 距 离 为 30mm， 制 品 总 高 度 H2 为 42mm, 即 S=30+42+10=82mm, S小 于 模板 最 大行 程 300mm, 故 注 射机 满 足开 模要 求 。8.1.5 顶出 装 置的 校 核制 品的 推 出距 离 要求为 30mm, 微调旋 钮 注射 模 设计 垫 块高 60 mm，推 板 厚 28mm.因 此模 具 的推 出 距离 实际 为 60-28=32mm30mm, 故满 足 塑件 推 出 要求。第九章温控系统的设计9. 1 温 控 系 统 的 概 述塑件成型工艺过程中，模具温度会直接影响

29、塑件的充模、塑件的定 型、成型周期和塑件质量。模温过低，熔体流动性差，塑件成型性能差，塑件轮廓不清晰，表 面产生明显的银丝、云丝，甚至充不满型腔或形成熔接痕，塑件表面不 光泽，缺陷多，机械强度降低。模温过高，成型收缩率大，脱模后塑件变形大，并且易造成溢料和 粘膜。模具温度不均匀，型芯和型腔温度差过大，塑件收缩不均匀，导致 塑件翘曲变形，影响塑件的形状及尺寸精度。因此，为保证塑件质量， 模温必须适当、稳定、均匀。多数情况下，由于模具不断地被注入的熔融塑料加热，模温升高， 靠模具自身的散热不能使模具保持较低的温度，一般应加设冷却装置。模具设置的温控系统应使型腔和型芯保持在规定的温度范围之内， 并使

30、模温均匀，以便成型工艺得以顺利进行，保证塑件尺寸稳定、变形 小、表面质量好、物理和机械性能良好。9.2冷却系统的设计模具冷却概述模具的冷却就是将熔融塑料传给模具的热量尽可能迅速地全部带 走，以缩短成型周期，并获得最佳的塑件质量。模具的冷却方法有水冷却、空气冷却和油冷却等，常用的是水冷却 方法。冷却形式一般是在型腔、型芯等部位合理地设置冷却通道，并通过 调节冷却水流量及流速来控制模温。冷却水一般为室温冷水，必要时也可以采用低温水来满足需要。冷却通道的设计原则冷却通道离凹模型腔壁不易太远或太近，以免影响冷却效果和模具 的强度。塑件壁厚基本均匀时，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽 量多，这样冷

31、却会愈均匀。冷却系统应防止漏水，特别是不能渗透到成型部位冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应畅通无阻。冷却通道要避免接近塑件的熔融部位，以免使塑件产生熔接痕，降 低塑件强度。进出口冷却水温差不宜过大，避免造成模具表面冷却不均匀。冷却通道的设置应考虑节水原则，应设冷却水的循环供应系统。冷却装置的形式沟槽式冷却管道式冷却隔板式冷却套管式冷却间接式冷却9.3型腔、型芯的冷却根据以上冷却系统设计原则以及冷却装置形式，得以确定所选塑件 的型腔选择管道式冷却、型芯选择隔板式冷却。 型 腔、 型 芯冷 却 图见 9-1 所 示：图 9- 1 型 图第十章图10.1模具腔、型芯冷却模具装配装配图图 10

32、-1 模 具 装 配 图图 10-2 模 具 二 维 装 配 图10.2模具装配过程表 10-3 模 具 装 配 过 程1. 将 定 模 板 放 在 等 高 块上2. 将 定 模 座 板 放 在 定 模板上3. 装 入 浇 口 套4. 在 定 模 扳 和 定 模 座 板之间装入销钉和连 接螺钉5. 安 装 定 位 圈 并 拧 上 连接螺钉6. 将 支 撑 板 放 在 等 高 垫块上7. 将 动 模 板 放 在 支 撑 板上8. 在 动 模 板 上 装 入 导 柱导套9. 将 型 芯 装 入 动 模 板：1 0. 将 组 合 件 反 面1 1. 按 规 定 方 向 放 上 推杆固定板1 2. 在

33、 推 杆 固 定 板 中 装入复位杆1 3. 再 放 上 推 板1 4. 在 推 杆 和 推 杆 固 定板之间安装连接螺 钉并拧紧1 5. 将 装 配 的 组 件 翻 面，并放上垫块1 6. 放 上 定 模 座 板 并 装上螺钉，拧紧17. 放 上 推 件 板，并 轻 轻敲下1 8. 动 定 模 合 在 一 起10.3塑件注射成型工艺卡表 10-4 塑 件 注 射 成 型 工艺 卡（单位名称）塑料注射成型工艺卡片资料编号第 0 01 号车间注塑车间共 1 页第 1 页零件名称微调旋钮材 料 牌 号ABS设备型 号XS-ZY- 125装配图号材 料 定 额每模件数4零件图号单件重量约3 8. 2

34、g工装号零件草图材料干燥设备螺杆式温度/8 0 85时 间 /h2 3料筒温后段1 50 17 0/)中段/前段/模 具 温度 /时间1 65 18 01 80 20 05 0 802 0 902 0 120压力注射6 0 1 00后处理温度70时间24检验压力/M pa背压/M pa辅助/min单件/min第十一章模具成型零件数控加工工艺规程11. 1 型 腔 的 数 控 加 工 工 艺 规 程图 11 - 1 模 具 型 腔 结 构图 11-2 型腔机加工工艺过机械加工工艺过程卡产品名称零件名称零 件 图 号共 1 页微调旋钮定模板第 1 页工件材料T12A毛坯种类或材料规格15 0150

35、50（ 标 准 模板）总工时工序号工序名称工序简要内容设备名 称及型 号夹具车间车量具工时定额10备料采购标准模板 （ 1 5 0 15 0 50模板）20划线确定各 需要 加 工型腔孔的中 心平 板 、划针30钻预孔钻 4 4 的 预 孔加工中心40铣加工铣 4 43、437、421、4 15 的 孔 和槽纹 到尺 寸加工中心50精铣按图上要求到尺寸加工中心60热处理淬回火5055HRC加热炉70坐标磨坐标磨 以上 孔到尺寸精度坐标磨床80修整去毛刺什锦锉90检验按照零件图要求检验小组成员签名指导老师日期编制审核批准（单位名称）CNC 数 控 加 工 编 程 如 下 : （铣床铣型腔孔） 子

36、程 序： O200;G90G54G97G99; G00Z150;G00X0Y0; G00Z2F100;G01G41X 25Y 30D01;Z -10 F 100 ;X 21. 5Y 0Z -10F120;G01G03X-21. 5Y0R21. 5F80;X 2 1. 5 ;G01X 25Y 30;Z -18 F 100 ;X 10. 5Y 0Z -18F120;G01G03X-10. 5Y0R10. 5F80;X 1 0. 5 ;G01X 25Y 30;Z -14 F 100 ;X 7. 5Y 0F 12 0;G01G03X-7. 5Y0R7.5F80;X 7. 5 ;G00X 25Y 30;

37、Z 10 0;G00G40X 0Y 0;M 0 5;M 3 0;主程 序:O0001;G90G54G00X0Y 0Z100;S100 0M 03;M 98P2 00;G 51. 1X 0 ;G 5 0. 1 ;G51. 1X 0Y 0;M 98P2 00;G 5 0. 1 ;G 51. 1Y 0 ;M 98P2 00;G 5 0. 1 ;G00X0Y0;Z 10 0;M 0 5;M 3 0;11. 2 型 芯 的 数 控 加 工 工 艺 规 程图 11 - 3 模 具 型 芯 结 构图 11-4 型 芯机 加 工 工 艺 过程 卡机 械 加 工 工 艺 过 程 卡产品名称零件名称零 件 图 号

38、共 1 页微调旋钮型芯第 1 页工件材料T12A毛坯种类或材料规格4 290 棒 料 4 件总工时工序号工序名称工序简要内容设备名 称及型 号夹具车间量具工时定额10备料4 2 90 棒 料20车加工车 40 端 面车床30车外圆至3 9 82车床40车退刀槽3 2车床50精 车 3 9. 8 6 的端面与外 圆，留出磨 削 余 量 0. 3 ；车床60铣加工铣 出 3 1 0 的长方形凹 槽铣床70热处理淬回火5055HRC加热炉80磨削外圆磨 3 9. 6 5 符 公 差要求磨床90磨端面 1 4. 8 5 符 合 公差要求磨床100检验按照零件图要求检验小组成员签名指导老师日期编制审核批准（单位名称）CNC 数 控 加 工 编 程 如 下 :（粗、精车外圆）O0001； G40G97G99;S100 0M 03;T0101;G00X100Z50;X45Z3;G 7 1 U 1. 5 R 0. 5 ;G 71P10Q 20 U0. 3W 0. 1F 0. 06;N10G00X 42;G01Z0F0. 1;X9;Z-14;X15;G03X