华南理工大学网教2018-2019第二学期机械制造技术基础作业教学文案

1、华南理工大学网教2 0 1 8 - 2 0 1 9 学 年 第 二学期机械制造技术基础作业2018-2019 学年第二学期机械制造技术基础 作业 1、切削用量三要素包含哪些？请分别解释它们的定义，并说明 如何计算。答：切削用量三要素：切削速度 Vc、进给量 f 、背吃刀量 ap；切削速度 Vc：主运动的速度，大多数切削加工的主运动采用回转运动。回旋体（刀具或工件）上外圆或内孔某一点的切削速度计算公式如下： m/s 或 m/min 式中d 工件或刀具上某一点的回转直径（ mm） ;n 工件或刀具的转速（ r/s 或 r/min ）。进给量 f ：进给速度 Vf 是单位时间的进给量，单位是 mm/

2、s （mm/min） 进给量是工件或刀具每回转一周时两者沿进给运动方向的相对位移，单位是mm/r。 对于刨削、插削等主运动为往复直线运动的加工，虽然可以不规定进给速度却 需要规定间歇进给量，其单位为 mm/d.st （毫米/双行程）。对于铣刀、铰刀、拉刀、齿轮滚刀等多刃切削工具，在它们进行工作时，还应 规定每一个刀齿的进给量 fz ，季后一个刀齿相对于前一个刀齿的进给量，单位 是 mm/z（毫米/ 齿） 。或 mm/minVf = f .n = fz . Z . n mm/s背吃刀量 ap:对于车削和刨削加工来说，背吃刀量 ap 为工件上已加工表面和待 加工表面的垂直距离，单位 mm。外圆柱表

3、面车削的切削深度可用下式计算：上两式中 为已加工表面直径 mm；为待加工表面直径 mm。对于钻孔工作 ap = mm2、刀具前角和主偏角对切削力有何影响？切削力三个分力对工 艺系统各有何影响？答： 1）刀具前角增大，切削力减小。2）主偏角增大，切深抗力减小，而进给抗力增大。3）主切削力是最大切削力，直接影响机床主电机功率选择、主轴强度和刚度设 计以及刀具强度设计。4）进给抗力直接影响机床进给系统的功率、强度和刚度的设计。5）切深抗力是造成让刀和细长工件变形从而引起加工形状和尺寸误差的主要原因。3 、 刀 具 切 削 部 分 材 料 应 具 备 哪 些 性 能 ? 为 什 么 ? 答：刀具切削材

4、料应具备的性能： 高的硬度和耐磨性； 足够的强度和韧度； 高 的耐热性； 良好的工艺性；满足良好的经济性。 原因：在切削过程中，刀具 直接切除工件上的余量并形成已加工表面。切削加工时，由于摩擦与变形，刀具承受 了很大的压力和很高的温度，因此在选择刀具材料时应该要考虑材料的硬度、耐磨 性、强度、韧度、耐热性、工艺性及经济性。刀具材料对金属切削的生产率、成本、 质量有很大的影响，因此要重视刀具材料的正确选择和合理使用4、切削热是怎样产生？它对切削加工有何影响？答：切削加工过程中，切削功几乎全部转化为热能，将产生大量的热量，将这 种产生于切削过程的热量称为切削热。其来源主要有 3 种：（ 1）切屑变

5、形所产 生的热量，是切削热的主要来源。（ 2）切屑与刀具前刀面之间的摩擦所产生的热量。（ 3）零件与刀具后刀面之间的摩擦所产生的热量。传入零件的切削热， 使零件产生热变形，影响加工精度，特别是加工薄壁零件、细长零件和精密零 件时，热变形的影响更大。磨削淬火钢件时，磨削温度过高，往往使零件表面 产生烧伤和裂纹，影响零件的耐磨性和使用寿命。传入刀具的切削热，比例虽 然不大，但由于刀具的体积小，热容量小，因而温度高，高速切削时切削切削 温度可达 1000 度，加速了刀具的磨损。5、试描述积屑瘤现象及成因。积屑瘤对切削过程有哪些影响？ 答：在切削速度不高而又能形成连续切削，加工一般钢材或其他塑性材料，

6、常 在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，称为积屑瘤。其硬度很高，为 工件材料的 23 倍，处于稳定状态时可代替刀尖进行切削。成因：在中低速切削塑性金属材料时 , 刀屑接触表面由于强烈的挤压和摩擦而成为新鲜表 面,两接触表面的金属原子产生强大的吸引力 , 使少量切屑金属粘结在前刀面上 , 产生了冷焊 ,并加工硬化 ,形成瘤核。瘤核逐渐长大成为积屑瘤，且周期性地成 长与脱落。 影响：积屑瘤粘结在前刀面上，减少了刀具的磨损；积屑瘤使刀 具的实际工作前角大，有利于减小切削力；积屑瘤伸出刀刃之外，使切削厚度 增加，降低了工件的加工精度；积屑瘤使工件已加工表面变得较为粗糙。 由此 可见：积屑瘤对粗加

7、工有利，生产中应加以利用；而对精加工不利，应以避 免。6、金属切削过程的实质是什么？哪些指标用来衡量切削层金属 的变形程度？由此如何减少切削变形？答：金属切削过程形成过程的实质：是如果忽略了摩擦、温度和应变速度的影响，金属切割过程如同压缩过程，切削层受刀具挤压后也会产生弹性变形、塑 性变形、晶格剪切滑移直至破裂，最终完成切削，完成切削过程。 切削层金 属的变形程度指标：相对滑移、变形系数 h。 切削变形程度主要受到前角、 剪切角的影响。如果增大前角和剪切角，使和 h 减小，则切削变形减小。 只能近视地表示切削变形程度。因为 h 主要从塑形压缩方面分析；而主要从 剪切变形考虑。所以和h 都只能近

8、似地表示剪切变形程度。7、分别说明切削速度和背吃刀量的改变对切削温度的影响？说 明高速钢刀具在低速、中速产生磨损的原因，硬质合金刀具在 中速、高速时产生磨损的原因？答：（ 1）切削速度 v 的影响 随着切削速度的提高，切削温度将显著上升。 这是因为：切屑沿前刀面流出时，切屑底层与前刀面发生强烈摩擦从而产生大 量切削热；由于切削速度很高，在一个很短的时间内切屑底层的切削热来不及 向切屑内部传导，而大量积聚在切屑底层，从而使切屑温度显著升高。另外， 随着切削速度的提高，单位时间内的金属切除量成正比例地增加，消耗的功增 大，切削热也会增大，故使切削温度上升。 （2）进给量 f 的影响 随着进给 量的

9、增大，单位时间内的金属切除量增多，切削热增多，使切削温度上升。但 切削温度随进给量增大而升高的幅度不如切削速度那么显著。这是因为：单位 切削力和单位切削功率随增大而减小，切除单位体积金属产生的热量减少了， 同时增大后切屑变厚，切屑的热容量增大，由切屑带走的热量增多，故切削区 的温度上升不甚显著。 （3）背吃刀量 ap 的影响 背吃刀量 对切削温度的影 响很小。这是因为，增大以后，切削区产生的热量虽增加，但切削刃参加工作的长度增加，散热条件改善，故切削温度升高并不明显切削温度对刀具磨损和耐用度影响很大。由以上规律，可知，为有效控制切削温度以提高刀具耐用 度，选用大的背吃刀量或进给量 , 比选用大

10、的切削速度有利。9、什么叫加工余量？确定加工余量主要考虑哪些因素？ 答：加工余量是指加工过程中在工件表面所切去的金属层厚度。余量有总加工 余量和工序余量之分。由毛坯转变为零件的过程中，在某加工表面上切除金属 层的总厚度，称为该表面的总加工余量（亦称毛坯余量）；一般情况下，总加 工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐渐切除，故每道工序所切除的金属 层厚度称为该工序加工余量（简称工序余量）。工序余量是相邻两工序的工序 尺寸之差，毛坯余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。影响 加工余量的 因素主要影响因素分单项介绍如下 : （1）前工序形成的表面粗糙度和缺陷层深 度（ Ra和 Da） （2）前工序

11、形成的形状误差和位置误差（ x 和w） 综上所 述，影响工序加工余量的因素可归纳为下列几点：（ 1）前工序的工序尺寸公差 （Ta）。 （2）前工序形成的表面粗糙度和表面缺陷层深度（ Ra+Da）。（ 3） 前工序形成的形状误差和位置误差（ x、 w）。（ 4）本工序的装夹误差（ b）。三确定加工余量的方法（ 1）查表修正法 （ 目前应用最广。 ） （ 2）经验估 计法（ 只适用于单件、小批生产。 ） （3）分析计算法 （目前应用较少。 ）10、工件定位用精基准的选择应遵循哪些原则？ 答：选择被加工工件的已加工面作为定位基准 , 这一基准称为定位精基准。 1）基准重合原则； 2） 基准统一原则；

12、 3） 自为基准原则； 4） 互为基准； 5） 作 为定位精基准的表面应定位准确 ,夹紧可靠 ,并使夹具的结构简单。11、试分析下面三图中各定位元件所限制的自由度数。12、 什么是定位？什么是夹紧？定位与夹紧的区别什么？ 答：定位是指工件在机床上或夹具中占有准确加工位置的过程。夹紧是指工件 定位后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。13、加工阶梯轴如下图，试列表制订加工工艺过程（包括定 位）。单件小批生产。14、试确定在批量生产条件下，下图所示阶梯轴的加工工艺过 程。材料为 45钢, 表面硬度要求 35-40HRC。请拟定工序，定位 粗基准和精基准，工序内容，加工方法。根据

13、所给条件可知，该轴为一般精度和表面粗糙度要求的普通轴，材料为 45 钢，表面硬度要求 35-40HRC，所以可通过调质处理达到。因两端 20的轴颈要 求同轴度 0.02 ，所以应该以轴线作为外圆车削加工的定位粗、精基准。毛坯可 采用热轧 45钢棒料，尺寸为 40100经过锻造后形成。基本工艺过程为锻造 -调 质处 理-粗车- 半精车。其工序及相关内容如下表所示：15、选择下图所示的摇杆零件的定位基准。零件材料为HT200，毛坯为铸件（提示：考虑铸件毛坯一般具有哪些可能的缺陷），生产批量 5000，单位：件答：毛坯为铸件，且两孔的中心距有公差，故小孔 12 不用铸出。 选择粗 基准：对于同时具有

14、加工表面和不加工表面的零件，为了保证不加工表面与 加工表面之间的位置精度，应选择不加工表面作为粗基准。 40 无表面要 求，故不加工， 40 为粗基准，加工 20H7,及端面 A。 选择精基准：从保 证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便、夹具结构简单。 . 两孔的中心距 有公差，应选 20H7为精基准，加工 12H7，面 C。 .B 面、 C面有公差，应 选 C 面为精基准，加工 B 面。16、试分析钻孔、扩孔和铰孔三种加工方法的工艺特点，并说 明这三种孔加工工艺之间的联系。 答：钻孔它是用钻床进行加工的，工艺过程包括：确定孔位置、样冲做标记、 在钻床上装夹、根据要求选钻头。扩孔就是在前面的工

15、艺基础上增加了一定的 孔径，但是扩孔要比钻孔的孔壁表面粗糙度好。铰孔的作用在于使孔的精度与 粗糙度达到生产要求，工艺过程也是在前面的基础之上的。它们之间有先后， 麻花钻先加工出孔，然后再视其要求选择其它工具，再加工扩孔、铰孔。但是 它们的精度要求也是不同的，要求是越来越高 。17、铣削加工有何特点？主要用于加工哪些表面？答：铣削是多刃切削，切削效率高，但铣削过程是断续的，切削力周期性变 化，易引起机床振动；铣削的主运动是刀具回转，无须工件高速旋转，而且铣 刀可以做成各种形状和尺寸，所以铣削可以适应各种形状和大小工件的多种表 面的加工。铣削的方法主要可以加工平面、沟槽、齿槽、螺旋槽及各种曲面。1

16、8试述零件精度和装配精度之间的关系。答：（1）零件的加工误差累积会影响装配精度，因此，装配精度要求高的，要求零 件精度也高。（2）但零件的加工精度不但在工艺上受到加工条件的限制，而且又受到经济上 的制约。（3）有时即使把经济性置之度外，尽可能地提高零件的加工精度以降低累积误 差，结果往往还保证不了装配要求。（4）因此就不能简单地按装配精度要求来加工，在装配时应采取一定的工艺措 施。19、对比周铣与端铣、顺铣与逆铣，它们各有什么优缺点？如 何应用？答：（ 1） 端铣：同时工作的刀齿比较多，铣削力波动小，工作比较平稳；周铣：同时工作的刀齿较少，铣削力波动大，工作不够平稳。为了弥补这一缺 点，圆柱铣

17、刀一般做成较大的螺旋角。 两种铣削方式相比，端铣具有铣削较平稳，加工质量及刀具耐用度均较高的特点，且端铣用的面铣刀易镶硬质合 金刀齿，可采用大的切削用量，实现高速切削，生产率高。但端铣适应性差， 主要用于平面铣削。周铣的铣削性能虽然不如端铣，但周铣能用多种铣刀，铣 平面、沟槽、齿形和成形表面等，适应范围广，因此生产中应用较多。（ 2）顺铣：铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，如果丝杠螺母副存在轴向间 隙，当纵向切削力 大于工作台与导轨之间的摩擦力时，会使工作台带动丝杠出 现左右窜动，造成工作台进给不均匀，严重时会出现打刀现象。在铣削铸件或 锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，

18、加剧了铣刀的磨 损。粗铣时，宜采用逆铣方式加工。 逆铣：可以避免顺铣时发生的窜动 现象。逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削 硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。同时，逆铣时，铣 削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。20、拉削加工方法有何特点？其主要应用范围和限制如何？试 分析成形式、渐成式、轮切式及综合式拉削方式所用拉刀的切 削部分的设计特点。1. 答：拉削的加工范围 圆孔 方孔 长方孔 六角孔 三角孔 鼓形 孔 键槽 尖齿孔 内齿轮 外齿轮2. 拉削特点 拉削是利用一种带许多刀齿的拉刀做匀速直线运动，通过固定的 工件，切下一层薄薄的金属

19、层，从而使工件表面达到较高精度和光洁度的高生 产率加工方法。当刀具在切削时所承受的是压力而不是拉力时，这种刀具称为推刀。推刀容易 弯曲折断，长度受到限制，不如拉刀用的广泛。 拉削加工与其他切削方法相比，具有以下一些特点： ? 拉削过程只有主运动 （拉刀运动），没有进给运动（由拉刀本身的齿升量完成），因此拉床结构简 单； ? 拉刀是多刃刀具，一次行程即可同时完成粗、精加工，因此生产效率 很高。在大量生产时，成本较低，特别是加工大批特殊形状的孔或外表面时， 效果更显著； ? 由于拉削速度低，拉削过程平稳，切削层厚度很薄，因此能 提高加工精度（可达二级）与光洁度（一般可达 7 以上。若拉刀尾部装有浮

20、 动挤压环时，则还可以提高，可达 10 左右）； ? 对操作人员的技术水平和 熟练程度要求低。 但是拉削加工的应用也有移动的局限性，即盲孔和加工表 面有挡墙的工件就不能采用拉削；拉倒的结构较为复杂，制造成本高，因此只 适用于大量或成批生产。21、什么叫磨床？万能外圆磨床与普通外圆磨床的主要区别是 什么？在万能外圆磨床上可以加工哪些类型的表面？ 答：（1）用磨料磨具（砂轮、砂带、油石、研磨料等）作为工具对工件进行切 削加工的机床称为磨床。（2）主要区别是在万能外圆磨床上配备有內圆磨具。（3）适用于单件小批生产中磨削内外圆柱面、圆锥面、轴肩端面等22、试说明非回转表面加工中所用机床夹具的组成部分及

21、各部分作用？ 答：组成：夹具体、定位元件或装置、刀具导向元件或装置（对刀块）、夹紧元件或装置、连接元件和其它元件或装置。（1）夹具体：连接夹具元件及装置，使这成为一个整体，并通过他将夹具安装在机床上。（ 2）定位元件装置：确定工件在夹具中的位置。（ 3）刀具导向元件或装置：引导刀具或者调整刀具相对于夹具的位置。 （4）夹紧元件或装置：夹紧工件。 （ 5）连接元 件：确定夹具在机床上的位置并与机床相连接。（6）其它元件或装置：某些夹具上的分度装置、防错装置、安全保护装置等。23、加工非回转表面主要有哪些定位方式、常用哪些定位元 件？ 答：定位方式：平面定位、“一面两孔”定位、平面与单孔的组合定位

22、。 定位元件：常用平面定位元件有圆柱支承、可调支承、自位支承、辅助支承。 圆孔定位大都属于定心定位 （ 定位基准为孔的轴线 ） ，常用的定位元件有定位 销、圆柱心轴、圆锥销、圆锥心轴等。24、说明非回转零件加工常用的夹紧机构有哪些及各自的 特点 答：常用夹紧机构有：斜楔夹紧机构：结构简单，工作可靠，机械效率低，很少直接用 于手动夹紧，常用在工件尺寸公差较小的机动夹紧机构中； 螺旋夹紧机构：螺旋升角 小于斜楔的楔角，扩力作用远大于斜楔夹紧机构，结构也很简单，易于制造，夹紧行程 大，扩力较大，自锁性能好，应用适合手动夹紧机构。但夹紧动作缓慢，效率低，不宜使 用在自动化夹紧装置上； 偏心夹紧机构：操

23、作方便，夹紧迅速，结构紧凑；缺点是夹 紧行程小，夹紧力小，自锁性能差，因此常用于切削力不大，夹紧行程较小，振动较小的 场合。25、下图所示连杆以平面 3、短 V形块 1 和支承钉 2 定位同时 钻两孔，并在连杆的中部进行夹紧。试分析各定位元件限制了 哪些自由度？图中的定位、夹紧是否合理？为什么？答：（ 1）平面 3 共限制沿Z 轴移动，绕 X 轴、 Y 轴的转动 （2）V 形块1 限制沿X 轴和Y 轴的移动（3）支承钉 2 限制绕 Z 轴的转动（ 4）支承钉 2 定位不合理。难以保证钻孔时的壁厚均匀（5）夹紧力作用部位不合理。容易使连杆产生变形。26、在车床的两顶尖间车削一圆柱形工件（如下图）

24、。加工后 经检查发现有鼓形误差，试分析其产生的原因。51800答：可能的原因有：（ 1）工件刚度小于头、尾架的刚度；（ 2）导轨在水平面内的 直线度误差；（ 3）导轨扭曲；（ 4）毛坯误差复映27、何谓工艺系统的刚度、柔度？它们有何特点？工艺系统刚度对加工精度有何影响？怎样提高工艺系统的刚度？答：. 工艺系统刚度：指切削力在加工表面法向的分力与、 同时作用下产生的沿法向的变形系统之间的比值。即：系统 系统。 工艺系统的柔度：刚度的倒数称为柔度（），可表示为： 系统系统。 特点：工艺系统在削力作用下都会产 生不同程度的变形，导致刀刃和加工表面在作用力方向上的相对位置发生变 化，于是产生加工误差。

25、整个工艺系统的刚度比其中刚度最小的那个环节的刚 度还小。 . 影响： 切削过程中力作用位置的变化对加工精度的影响； 切 削过程中受力大小变化对加工精度的影响。 . 提高措施： 合理的结构设 计； 提高连接表面的接触刚度； 采用合理的装夹和加工方法。28、何谓误差复映规律？误差复映系数的含义是什么？它与哪 些因素有关？减小误差复映有哪些工艺措施？ 答：1. 误差复映规律：在待加工表面有什么样的误差，加工表面也必然出现同 样性质的误差。 2. 含义：误差复映系数是为了衡量加工后工件精度提高的程 度，值越小表示加工后零件的精度越高。 3. 它主要是因为系统有弹性变形。 是由于加工时毛坯的尺寸和形位误

26、差、装卡的偏心等原因导致了工件加工余量 变化, 而工件的材质也会不均匀 , 故引起切削力变化而使工艺系统变形量发生改 变产生的加工误差。 4. 减小误差复映的工艺措施：（ 1）. 走刀次数（或工步 次数）愈多，总的误差愈小，零件的形状精度愈高，对于轴类零件则是径向截 面的形状精度愈高。（ 2）. 系统刚度愈好，加工精度愈高。29、表面质量的含义包括哪些主要内容？为什么机械零件的表面质量与加工精度具有同等重要的意义？答： 1、表面质量是指机器零件加工后表面层的微观集合形状和物理机械性能机械加工表面质量的含义有两方面的内容：（ 1）表面层的几何形状特征，其包 括表面粗糙度和表面波度；（ 2）表面层

27、的物理机械性能，其包括表面层冷作硬 化、表面层金相组织的变化和表面残余应力。 2 、之所以说机械零件的表面质 量与加工精度具有同等重要的意义是因为：一个零件的加工质量分为两部分， 一是零件加工精度（含尺寸、形状、位置精度），二是表面质量（含表面粗糙 度和表面变质层）。前者是从宏观上保证加工的零件满足设计要求，后者是说 微观上所存在加工缺陷。它主要影响零件的装配精度、疲劳强度等。所以就是 从不同的角度保证零件的加工精度以满足使用要求30、影响磨削加工的表面粗糙度的主要因素有哪些？并考虑如 何降低表面粗糙度。 答：影响磨削后的表面粗糙度的因素也可以归纳为与磨削过程和砂轮结构有关 的几何因素，与磨削

28、过程和被加工材料塑性变形有关的物理因素及工艺系统的 振动因素三个方面。 从几何因素看，砂轮上磨粒的微刃形状和分布对于磨削 后的表面粗糙度是有影响的。 从物理因素看，大多数磨粒只有滑擦，耕犁作 用。另外引起磨削表面粗糙度值增大的主要原因还往往是工艺系统的振动所 致，增大工艺系统刚度和阻尼，做好砂轮的动平衡以及合理地修正砂轮可显著 减小粗糙度值。31、什么是冷作硬化现象？其产生的主要原因是什么？什么是 磨削“烧伤”？为什么磨削加工常产生“烧伤”？试举例说明减少磨 削烧伤及裂纹的办法有哪些？ 答： 冷作硬化：零件在机械加工中表面层金属产生强烈的冷态塑性变形后，引起强度和硬度都有所提高的现象。 产生原

29、因：切削(磨削)加工时，表面层金 属由于塑性变形使晶粒间产生剪切滑移，晶格扭曲，经理发生拉长、破碎、纤 维化，从而使表面层材料强化，强度和硬度提高。 磨削加工时，切削力大，切削速度也非常高，去除单位体积的材料所消耗的功 率，是其他切削方法的数十倍。这样大的能量消耗绝大部分转换成了热量。而 磨削的体积小数量少，砂轮的导热性有相当的差，磨削过程中有70%以上的热量都瞬时传给了工件。在很短的时间内磨削区域内温度可上升到4001000，甚至超过钢的熔点 这样大的加热速度，促使加工表面局部形成瞬时聚热现象， 温升超过相变温度，并有很大的温度梯度，导致金相组织的变化，出现强度和 硬度下降，产生残余应力甚至

30、导致裂纹，这就是磨削烧伤现象。32、下图所示一圆柱形工件在 V 形块上定位铣缺口，要求保证0 0 0 0 尺寸 4 0.15和8 0.2 。试分别计算此种定位方案对尺寸 4 0.15和8 0.2的定 位误差。已知圆柱直径为 80 0.1，V形块夹角为 90。解： (1) 对于工序尺寸 00.15 4，因为定位基准和工序基准均为圆柱工件的垂直中心线，故 B4=0；由于 V 形块的对中性，故 Y4=0；所以， D4=0(2) 对于工序尺寸 00.2 8 ，因为定位基准和工序基准均为圆柱工件的水平中心 线，故 B8=0；对于V 形块定位， Y8= Td / 2sin( /2) =0.1 / 2 si

31、n45=0.071所以， D8=Y8+B8 =0.07133、如下图所示套筒零件，铣削表面 A 时要求保证尺寸0.21000.2mm，若在铣床上采用调整法加工时以左端端面定位，试标 注此工序的工序尺寸。答：1. 强迫振动是工艺系统在一个稳定的外界周期性干扰力作用下引起的振 动。 2. 自激振动是指由振动过程本身一起切削力周期性变化，又由这个周期 性变化的切削力反过来加强和维持振动，使振动系统补充了由阻尼作用消耗的 能量，让振动过程维持下去的振动。 3. 区分振动的类型：振动频率与干扰作用 频率相同，并随干扰作用的频率改变而改变，随干扰作用去除而消失的为强迫 振动；振动频率与系统固有频率相等或相近，机床转速改变时振动频率不变或 稍变，随切削过程停止而消失的是自激振动。 4. 主要原因：（ 1）强迫振动： 是在外界周期性干扰力的作用下产生的。内部振源有机床回转零件的不平衡、 机床运动传递的振动和往复部件的冲击、切削过程中的冲击；外部振源通过机 床地基传给机床的振动。（ 2）有两种产生自激振动的原因：再生自激振动和振 型耦合自激振动。34、圆柱套筒内孔设计尺寸为 48.8 0.010 mm , 加工过程稳定，精镗 加工一批后测量发现内孔直径尺寸为正态分布，其均方根差为 0.003mm ，分布曲线顶峰向右偏离 0.009mm。试完成如下各题： （ 1） 绘出内孔直径尺寸分布