汽车零件注塑模设计.

1、常州工学院机电工程学院毕业论文目录摘要31弓I言 51.1概述 51.2国内发展情况 51.3国外发展情况 52设计的任务书 73塑件的工艺性分析 93. 1塑件结构分析93. 2塑料的成型性能 93. 3 PS材料的成型特性 103. 4塑件的精度确定 113. 5塑件表面的粗糙度确定 113. 6塑件的填充模拟分析 114模具的设计方案 144. 1模具类型的选择144. 2分型面的确定 144. 3型腔的布局 145浇注系统的设计 155. 1概述 155. 2主流道设计 155. 3分流道的设计 165. 4浇口的设计 176注射机的选择 187成型零部件的设计与工作尺寸的计算 197

2、. 1型腔的径向尺寸和深度尺寸的计算 197. 2型芯的径向尺寸和高度尺寸的计算 198凹模和型芯的固定方式及结构的设计 218. 1凹模结构方式和固定方式的设计 218. 2凸模的结构方式和固定方式的设计 219脱模机构的设计229. 1脱模力的计算 229. 2脱模机构具体的设计 2210合模导向机构的设计 2410. 1导柱与导套的布置 2410. 2导柱与导套的选用与配合 2411排气系统的设计2512模具与注射机有关尺寸及其它有关尺寸的校核 2612.1最大注射量的校核 2612.2注射压力的校核 2612.3喷嘴尺寸的校核 2612.4锁模力的校核 2712.5模具的闭合高度的校核

3、 2712.6开模行程的校核 2712.7模具与注射机安装方法的校核 2813冷却系统的设计 2914塑料模具钢的选用及热处理 3214. 1塑料模具用钢的必要条件 3214. 2选用模具钢要考虑的条件 3214. 3模具钢的选定 3315结束语 3516致谢 36参考文献 37第 7 页摘要PE 树脂是一种在电子，电器，轻工，纺织，建筑和汽车工业中广泛应用的塑料材 料，是在各种工程塑料中用量最为巨大的一种化工原料，近年来越来越广泛应用于汽车 工业上。注射成型是世界第二大广泛用于聚合物加工工艺。 它在压力下将熔体或液体树脂注 入空的型腔，将粉末或粒状的热塑性树脂连续地从注射机螺杆及料筒注入驱动

4、末端。注射成型是根据金属压铸成型原理发展起来的， 首先将粒状或粉状的塑料原料加入 到注射机的料筒中， 经过加热熔融成粘流态， 然后在柱塞或螺杆的推动下以一定的流速 通过料筒前端的喷嘴和模具的浇注系统注射入闭合的模具型腔中， 经过一定时间后， 塑 料在模内硬化定型，然后开模取出制件。注射成型加工速度快，效率高，制件表面精度 高，能成型结构复杂的零件，是主要的塑料成型加工方法之一。关键词：注射模具、PE塑料、成型、模具设计AbstractThe resin of PE is a plastic material of industry, have the extensive applied in

5、the electronics, electric appliances, light work, spinning, building and automobile. It is a chemical raw material and its dosage is the largest of various engineering plastics, is more and more extensively applied on the automobile industry in recent years.Injecting molding is the second most widel

6、y used polymeric fabrication process. It involves the cyclic injection of a molten or liquid resin into a hollow cavity under pressure. The thermoplastic resin is fed in powder or pellet form to the drive-end of the injection molder screw and barrel assembly.Injecting mould is developed of according

7、 by the metals die-castings forming principle, first a floury or powder form plastics raw materials are added into the barrel of injector, and be molten to the meltdown by heating, then under the push that pillar or screw, it passes into the spray at head of the barrel and molds feed system with the

8、 certain current velocity, go into a shut cavity of molding. Through certain time, the plastic is hardened and set in the mold already, then open the mold to take out the part. Because of processing the speed quickly, the efficiency highly, high parts surface accuracy, injecting mould can mould the

9、parts of the complicated structure, which is one of main plastics mould methods.Key words: injecting mould PEplastic mould mold design1. 引 言1. 概述 注射成型也称为注射模塑或注塑，是热塑性塑料的一种重要成型方法。迄今为止， 除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以采用此成型方法；它的特点是生产周期短、 生产效率高、易自动化，因此广泛应用于塑料制品的生产1。目前，注射成型总的发展趋势是向精密、节能、自动化、薄壁化和微型化发展。当今世界注射模具的基本格局是 以

10、日、美及欧洲各工业化国家作为世界模具技术的领头羊，占据了世界注射模具市场的 半壁江山，他们拥有现代的设计方法和先进的模具制造设备，特别是近几年来这些国家 把 CAD/CAM/CAE 系统作为模具工业发展的臂翼，其发展的趋势如日中天2 。2. 国外发展情况注塑模具设计，国外先进国家（日本、德国、美国等）从 20世纪 80 年代中期已广 泛使用计算机对塑料模进行辅助设计（CAD，辅助制造（CAM,并对模具设计的各个环 节进行定量计算机和数值分析（CAE，已由经验数据逐步过渡到计算机设计，对模具浇 注系统和型腔的熔料流动行为以及温度调节系统的热量分布都采用了微机辅助设计 1 。 注塑制品已呈现自动化

11、生产，对注塑成型机可以进行远距离操作或无人操作，成型机可 以根据生产监测信号实时调整成型工艺条件，从而能从根本上保证塑料制品的成型质量 不发生问题 3 。3. 国内发展情况80 年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导 下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为 13%， 1999 年我国模具工业产值为 245亿， 至 2002 年我国模具总产值约为 360 亿元，其中塑料模约 30%左右。在未来的模具市场中， 塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多 世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产 48 英寸大屏 幕

12、彩电塑壳注射模具、 6.5Kg 大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板 等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具 及塑封模具。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽 芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。在制造技术方面，CAD/CAM/CA技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CA系统，如美国 EDS的 UGH、美国 Parametric Tech no logy 公司的 Pro/Emgi neer、美国 CV 公司的CADS5英国Deltacam公司的DOCT5日本HZS公

13、司的CRADE以色列公司的 Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA!模分析软件 等等。近年来，我国自主开发的塑料模 CAD/CA系统有了很大发展，主要有北航华正软 件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等， 这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格低等特点，为进一步普 及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。虽然我国塑料模具在数量、质量、技术等方面有了很大进步，但与国民经济发展的 需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、复杂、长寿命的高档塑料模具每年 仍需大量进口。 在总量

14、供不应求的同时， 一些低档塑料模具却供过于求， 市场竞争激烈， 造成极低的利润率。出口的塑料模具以中低档产品居多。由于我国塑料模具价格较低， 在国际市场中有较强的竞争力，所以进一步扩大出口的前景很好，从市场情况来看，塑 料模具生产企业应重点发展那些目前需进口的技术含量高的大型、精密、长寿命模具， 并大力开发国际市场。随着我国塑料工业的快速发展，特别是工程塑料的高速发展，可 以预计，我国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整体发展速度，近年内年增 长率将保持 15%以上的水平。常州工学院机电工程学院毕业论文2. 任 务 书1.1 本课题设计内容本课题是常州隆翔汽车零部件有限公司的设计产品，与

15、生产实际结合紧密。本课题 要求学生具有良好掌握注射模具结构和原理的基础，具有较好计算机操作应用及分析、 解决实际问题的能力。本课题主要工作内容：1、充分利用图书馆、网络等资源，查阅和应用相关模具设计资料，为确定模具设 计方案进行模具设计作好准备。2、通过到常州隆翔汽车零部件有限公司进行技术调研，了解塑料件的技术要求、 生产情况和一些注射模具结构，有利于培养学生理论联系实际的作风，有利于学生建立 感性知识和进行注射模具设计。3、运用 Moldflow 软件完成浇注系统的优化设计。4、根据塑件的质量、重量和生产成本，确定型腔数量，选择注塑机型号并对注塑 机的参数进行校核。5、根据塑料熔体的流变行为

16、和流道、型腔内各处的流动阻力通过分析得出充模顺 序，同时考虑塑料熔体在模具型腔内被分流及重新熔合的问题和模腔内原有空气导出的 问题，分析熔接痕的位置，决定浇口的数量和方位，对浇注系统、排气系统进行设计。 浇注系统设计内容：根据塑件大小和形状进行流道布置、决定流道断面尺寸、对浇口的 数量、位置、形式进行设计。6、通过对塑件的整体结构工艺性分析，进行塑件分析计算，进行成型零部件、侧 向抽芯机构、推出机构、导向机构的设计。型腔设计主要内容： （1）根据塑件形状、塑 件使用要求、塑料的成型性能等确定型腔的总体结构，包括分型面的位置、进浇位置、 排气位置、脱模方式等；（2）从制造角度决定型腔是否采用组合

17、式，若需组合，决定各 构成零件之间的组合方式，详细地确定各零件的结构； （3）根据塑件尺寸和成型收缩率 大小计算成型零件上对应的成型尺寸； （4）根据成型时的塑料熔体压力，对成型零件进 行刚度和强度校核，决定其壁厚等尺寸。导向机构的设计内容：导柱和导向孔的尺寸、 精度、表面粗糙度等的设计及导向零件的正确选用，导柱在模具上的布置和装固方式的 确定等。脱模机构的设计内容：正确分析脱模力的大小和集中的部位，以选择合适的脱 模方式和推顶位置，使脱模力得到均匀合理的分布，保证塑件在脱模过程中不变形、不 擦伤。7、根据塑料熔体的热学性能、型腔形状及布置，进行模温调节系统的设计。8、绘制装配图和零件图，撰写

18、设计说明书。9、完成一篇与专业有关的外文翻译，要求通顺准确，字数3000-5000。1.2 本课题设计的要求1、培养学生充分利用图书馆、网络等资源，查阅和应用相关模具设计资料的能力；2、完成一篇与专业有关的外文翻译，培养学生查阅和翻译与专业有关的外文资料的能 力，要求通顺准确，字数 3000-5000；3、进行技术调研，培养学生理论联系实际的作风，有利于学生建立感性知识和进行注 射模具设计；4、运用 Moldflow 软件完成浇注系统的优化设计； 5、通过对塑料件结构工艺性分析，论证并确定模具设计方案，完成模具总体装配图的 设计、主要成型零件的设计和相关零件工艺性分析，用 AutoCAD 软件

19、绘制装配图和零 第7页常州工学院机电工程学院毕业论文件图，综合并巩固大学四年所学的专业基础知识和专业知识，为以后走向工作岗位从事 相关技术工作打下坚实的基础。1.3 本课题设计目的和意义 进一步加深注塑模具设计知识的认识，掌握塑料模具设计的方法和步骤，具备塑料 模具设计的基本技能和运用标准、规范、手册、图册等有关技术资料的能力。了解塑料 注射模具行业在国内外发展状况。 在学习了课本知识的基础上达到理论与实际相结合的 升华，提高自己的独立动手能力。第 13 页3. 塑件工艺分析3.1塑件结构分析该制品的外形为矩形，质量要求不高，结构也不算复杂，但制件较薄，属薄壳零件,成型时外力表面及尺寸精度要求

20、不高，因此，在模具设计时采用注射成型。塑件的结构如下：3.2塑料成型性能（见表2-1）：表2-1 PE的主要技术指标22塑料性能数值屈服强度/MPa25拉伸强度/MPa27断裂伸长率（%15-100拉伸弹性模量/GPa0.84-0.95弯曲强度/MPa27-40弯曲弹性模量/Gpa1.1-1.4表面电阻率/Q-体积电阻率/Qm1x 1013耐电弧性/s150密度 / ( g cm3)0.941-0.965吸水率（%.5mm(2) 型腔一边高8的深度尺寸的计算/：0.5 c1/3 1.5(H2 )0 = ( 1 + s=(1 + 2=7.41 o+c7.2型芯的径向尺寸和高度尺寸的计算 721型

21、芯的径向尺寸的计算图7-2(I M )0- 8 Z= ( 1 + S ) lS+XA 0- 8Z式中I M为塑件的内形的最小尺寸(mm,其余各符号的意义同上(1)型芯上最长的边80mm尺寸的计算(lS +xA 0- 8ZX 80+1.5 X 0.5 0 -1/3 X 1.588)0 8 Z= ( 1 + S ) l=(1 + 2%)=80.85-0.5 mm(2)型芯上19mn尺寸的计算(I86)0 8 Z= ( 1 + S ) IS +X 0- 8Z=(1 + 2%) X 19+1.5 X 0.5 0 -1/3 X1.5 =18.630- 0.5 mm(3)型芯上6mm尺寸的计算(I86)

22、0- 8 Z= ( 1 + S ) IS +XA 0- 8Z=(1 + 2%) X 6+1.5 X 0.5 0 -1/3 x 1.5=5.370-0.5mm7.2.2型芯的高度尺寸的计算(hM )0- 8 Z= ( 1 + S ) h S + (1/2 1/3 ) 0- 8 Z式中h s为塑件的内形深度的最小尺寸(mm，其余各符号的 意义同上(h 4.6)0- 8Z= ( 1 + S ) h S + (1/2 1/3 ) 0- 8 Z=(1 + 2%) X 16+1.5 X 0.5 0 -1/3 X 1.5 =15.570-0.5mm常州工学院机电工程学院毕业论文8 凹模和型芯的固定方式及结构

23、的设计81凹模结构方式和固定方式的设计811 凹模结构设计 凹模是成型塑件外表面的部件。按其结构不同，可分为整体式凹模、整体嵌入式凹 模、局部嵌入式凹模、大面积镶嵌式凹模、四壁拼合式凹模等。（1）整体式凹模 整体式凹模由整块金属材料加工而成。这种凹模结构简单，成型塑件质量交好。但 对于形状复杂的型腔，其加工工艺较差。（2）整体嵌入式凹模 对于小型塑件采用多型腔塑料模具成型时，通常采用冷挤压、电加工、电铸或超塑 性成型等方法制成单个凹模，然后整体嵌入模板中，这种凹模可称为整体嵌入式凹模。 这种结构的凹模形状、尺寸一致性较好，更换方便。（3）局部镶嵌式凹模 在有些塑件成型用的凹模上，有的部位特别容

24、易磨损，或者难以加工，这时常把凹 模的这一部位作成镶件，然后嵌入模体。这种凹模称为局部镶嵌式凹模。综合考虑以上各类凹模结构形式，由于组合式凹模容易在塑件上留下拼接缝痕迹， 从而影响塑件表面质量及光洁度，所以本设计采用整体式凹模结构，以达到制件所需的 精度。82凸模的结构方式和固定方式的设计 型芯是用来成型塑件内表面的零件，型芯也有整体式和组合式自分，本模具型芯的结构 比较复杂，所以采用组合式型芯的结构。第 27 页9脱模机构的设计91 脱模力的计算将塑件从包紧的型芯上推出所需克服的阻力称为脱模力。 脱模力主要是由于塑件收缩Ft Fbsina=Fcosa 式中FF包紧型芯而造成的塑件与型芯的摩擦

25、阻力，其计算公式如下：b塑件对型芯的包紧力(N);脱模时型芯所受的摩擦阻力( N)； t脱模力(N);型芯的脱模斜度b卩t=Fb(卩 cosa-sina)b=Apt=Ap(卩 cosa-sina)F=FFF式中AF卩一塑料对模具钢的摩擦系数，约为 0.10.3 ;塑件包容型芯的面积( mm) 2;塑件对型芯单位面积上的包紧力， 一般情况下，模外冷却的塑件p约取2439Mpa;模内冷却的塑件p约取812Mpa冒2A 10345.65 (mm)卩=0.1 ;P=10Mpa；A=1;所以 F t=10345.65 X 10X(0.1 x cos1-sin1 )x 2853.52 X 2=1707.0

26、3(N)由此可以看出， 脱模力的大小随塑件包容型芯的面积的增加而增加， 随脱模斜度的 增加而减小。由于影响脱模力大小的因素很多，如推出机构本身运动时的摩擦力、塑料 与钢材间的粘附力、 大气压力及成型工作条件的波动等等， 因此要考虑到所有因素的影 响较困难，所以计算出的脱模力只能是个近似值。92脱模机构具体的设计常州工学院机电工程学院毕业论文本设计是推出机构推板8、推杆固定板13、拉料杆3、推杆17、和复位杆11组成。 如图所示。开模时，动模部分移动，拉料杆3勾住凝料，使凝料与塑件一同留在动模部分。开 模一段距离后，当注射机的顶杆接触模具推板9后，推杆17、拉料杆13、与推杆固定板8及推板9一起

27、静止不动，当动模部分继续向左移动时，塑件就被推杆17从型芯上推出。模具闭合时，由复位杆11将上述推出机构复位。第29页10 .合模导向机构设计合模导向装置是保证动模与定模或上模与下模合模时正确定位和导向的重要零件 合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位两种类型。通常采用导柱导向，本设计采用的 就是导柱导向塑料模具在闭合时为保证型腔形状和尺寸的精确性，应按一定的方向和位置合模， 所以必须设有导向定位机构，它对于塑料模具是必不可少的。导向机构的作用主要有定 位、导向、和承受一定侧压力。10.1导柱导套的布置导柱的布置原则是必须保证动、定模只能按一个方向合模，不要在装配时或合模时 因为方位搞错而使模具

28、损坏。布置形式如图10-1 :四根直径相同的导柱，对称分布。10.2导柱与导套的选用及配合导柱没有导套，直接在模板上加工导柱孔容易磨损。本模具采用导柱与导套配合，在本模具中导柱选用带头导柱，导套选用直导套，导套采用T8A特种钢做成，既降低了磨损，又方便更换导套。常州工学院机电工程学院毕业论文11排气系统的设计当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而 产生的气体。如果气体不能被顺利地排出，塑件会由于填充不足而出现气泡、接缝或表 面轮廓不清等缺点；甚至因气体受压而产生高温，使塑料焦化。通常情况下，排气有以 下四种方法，（1）利用配合间隙排气； （2）在分型面上开设排气

29、槽排气； （3）利用排气 塞排气；（4）强制性排气；（2）、（3）、（4）一般应用在大型复杂的模具上，而本模具属 于小型简单模具，所以采用第（ 1）种排气方式。即利用分型面之间、推出机构与模板之间及型芯与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值为0.030.05mm第 35 页12模具与注射机有关尺寸及其它有关尺寸的校核121 最大注射量的校核K利G公A G件+G废式中 G 公注射机公称质量注射量（ mm）K利一注射机最大注射量的利用系数，一般取 0.750.85 ;G件所有塑件的质量（ mm）G废 浇注系统等废料的质量（ mm）K利 G公=0.85 X 125=106.252 -3G件+G废=15

30、 X 2+1/3 X 3.14 X （8.5/2） X 60X 1.25 X 10-+（4.5+6） X-32-33/2X73.8X4X1.25X10-3+3.14X（8.5/2） 2X8X1.25X10-3 =30.28g显然 K利G公AG件+G废符合122 注射压力的校核P公A P注式中 P 公注射机的最大注射压力（ Pa）P注一塑件成型所需的实际的注射压力（Pa）由表5-1可知，P公=119MPa由表 3-1 可知，P 注=（70-100）MPa显然P公A P注的校核符合。123 喷嘴尺寸的校核D2=D1+（0.5 1）mm;R2=R1+（1 2）mm式中 D 2模具浇道入口直径（ mm

31、） ;D 1喷嘴浇口直径（ mm） ;R 2模具浇注套球面半径（ mm）；R喷嘴球面半径（mr）D2=4mm, D=3mm,所以 D2=D+（0.5 1）mm符合;R=13mr，i Ri=12mr，所以 R=R+（1 2）mm符合。124 锁模力的校核F锁K损P注K损A分式中 F 锁注射机的额定锁模力（ N）P 注塑件成型所需的实际注射压力（ Pa）K 损注射压力达到型腔的压力损失系数，一般取 0.34 0.67A 分塑件及浇注系统在分型面上的投影面积（ mm2）F 锁=900KN=900000NP注=（70100） MPa在这里取80MPaA 分 4000 X 10-6mK 损 P 注 K

32、损 A分=0.34 X 4000X 10-6 X 80 X 106=108800N显然，F锁K损P注K损A分的校核符合要求。125 模具闭合高度的校核HninW HnW Hn axHm Lmin式中L min注射机模板间的最小开距; H m可装模具的最大厚度； H min可装模具的最小厚度； H m-模具的闭合厚度Hm=246mm由表 5-1 可知， Hmin=200mm, Hmax=300mm 可见，H-nW HW Hnax的校核符合要求。12 6 开模行程的校核S H+H+5 10mm式中 S 注射机的最大开模行程（ mm）；H 1塑件脱模距离（型芯的高度） （ mm）；H 2 包括流道凝

33、料在内的塑件的高度（ mm）；由表5-1可知，注射机的最大开模行程为 300mm所以S=300mmH1=24mm；H2=89mm显然，S H+H+510mm勺校核符合。127 模具与注射机安装方法的校核注射机动模板、定模板上的螺孔应与模具动模板和定模板上的螺孔相吻合，安装方 法有螺栓固定和压板固定两种形式。采用螺栓固定时，模具固定板上的螺孔必须与注射 机模板上的螺孔完全吻合，一般在很大的模具中才会使用，以确保安全；本模具采用压 板式的固定方法，因为它有灵活性大的优点。13冷却系统的设计在注射成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。一般注射到模具内的塑料温度为200C左右，而塑

34、件固化后从模具型腔中取出时其温度在 60C以 下，温度降低是由于模具通入冷却水将热量带走了。普通的模具通入常温的水冷却，通 过调节水的流量就可以调节模具的温度。131 冷却管尺寸的计算a）冷却管总长度的计算（1）塑料传给模具的热量Q=nmq式中 Q 单位时间内塑料传给模具的热量（ kJ/h ） ；n 每小时的注射次数；m 每次注射的塑料量，包括浇注系统在内（ kg）；q单位质量的塑料在型腔内散发的热量（KJ/kg ）;其中，q=G（ 0 1- 0 o）+qmCP塑料的比热容（KJ/kg.k ）;0 i塑料熔体充模的温度C）；0 塑件脱模的温度（C）；qm结晶形塑料的熔融潜热（KJ/kg ）;q

35、=2.31 X （120-70）=115.5KJ/km=0.05kg n=90（假设每40s注射一次） 所以 Q=nmq=0.05X90X 115.5 =519.75kJ/h（2）由冷却水带走的热量QW=95%Q式中Q w单位时间内模具由冷却水带走的热量（mr）其余同上所以 Qw=493.76kJ/h3）热传导面积（冷却水道表壁的面积）A v=QW/3.6h wA 0式中a w热传导面积（冷却水道表壁的面积）（m）；hw冷却水对其管壁的传热系数（w/mk）；A 0 模具型腔表面的平均温度与冷却水的平均温度的差值C）；其中冷却水的平均温度是指冷却水与出口的温度的平均值。0.870.13hw=20

36、41（1+0.0150 w）V0.87 /d w0.13式中dw冷却水道的直径（mm；V 冷却水的流速（ mm）；0 W冷却水的平均温度（C）；hw=2041（1+0.0150 w）V0.87/d w0.13=2041 X（ 1+0.015 X 40） 1.32 87/8。13=3084.39（ w/m2k）Aw=Qw/3.6h wA 0=493.76/3.6 X3084.39X102=0.00445m（ 4）冷却水管总长度L w= Av/ n dw=0.00445 X106/3.14 X8=117.2mmb）冷却水管布置方案的设计由于本模具采用了整体镶嵌式的凹模结构，凹模的顶杆较多，不宜在上

37、面布置冷 却水道，一般冷却水道与制件外壁的距离不能过近也不能过远，不宜超过管径的三倍， 所以本模具可以把冷却水道布置在定模板上，其布置方法如下图 13-1 所示：常州工学院机电工程学院毕业论文第31页常州工学院机电工程学院毕业论文14、塑料模具钢的选用及热处理14.1、塑料模具用钢的必要条件各种模具用钢并不可能具备所有应具备的条件 ,依模具的使用情况不同而合理地选 择钢材 ,这是首要的条件 .作为塑料模具的使用情况 ,有种种的不同条件 ,大致应满足如下的要求： （1）、机械加工性能优良（2）、抛旋光性能优良（3）、有良好的表面腐蚀加工性（ 4）、既要耐磨损 ,而且又有韧性（ 5）、淬火性能好

38、,变形小（6）、电火花加工性好（7）、有耐腐蚀性（8）、焊接性好14.2、选择模具钢要考虑的条件在选择模具钢材使 ,要依以下条件而逐次考虑之 ,最后作出决定 .14.2.1 、塑件的生产批量模具是高效率的生产工具 .每一副模具的使用寿命 ,直接关系到制件的成本 .而每一 种产品的预计产量 ,又因市场需求而定 .在考虑设计模具时 ,除了每模的兴腔数之外 ,就要考虑其使用寿命 .最理想的情况是 当模具寿命终了时 ,该产品正好退出市场 .但这实际很难推断 ,因为市场需求是变化的 .批量小 ,则对钢材的要求可以低些 ;而批量大时 ,必须选择优质钢 材,以延长使用寿 命而避免重复制作模具 .14.2.2、塑件的尺寸精度塑件的尺寸精度 ,有 50取决于模具 .而模具的制造精度及耐磨损性能又决定制件的合格率对于要求高精度（SJ137 78的3、4级精度）以及超高精度（SJ137 78 的1、2级精度）的塑件，即使产量极低，也应选用优质