高速公路T梁预制架设施工方案范本

1、高速公路T梁预制、架设施工方案 目 录第一篇 30米、40米 T梁预制施工方案 3一、编制说明3二、工程概况、T梁参数3三、预制场平面布置及制梁顺序41、预制场平面布置42、预制场临设布置53、台座施工54、制梁顺序65、人员组织66、主要机械设备配置6四、施工工艺71、施工工艺流程72、预制T梁模板加工、安装83、钢筋、预应力管道施工104、预应力钢束制作、孔道穿束115、模板安装126、混凝土施工137、预应力施工158、移梁和存梁21五、工程质量通病防治措施221、钢筋工程222、混凝土工程23六、预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的 措施241、梁混凝土表面应符合下列规定242、

2、梁预制实测项目243、改善砼外观质量的 措施24七、工期保证措施251、组织保证措施252、制度 保证措施253、技术保证措施264、设备保证措施265、资金保证措施26八、质量、安全保证措施261、质量保证措施262、安全保证措施293、预制场施工事故应急救援预案32九、环境保护及文明施工361、环境保护362、文明施工措施37第二篇 30米、40米 T梁架设施工方案 38一、编制说明38二、工程概况、T梁参数38三、架梁顺序及组织391、人员组织392、主要机械设备配置39四、施工工艺401、施工工艺流程402、架梁前准备工作403、T梁架设方案 414、安装注意事项：43五、架梁施工质量

3、控制措施44六、架梁施工安全保证措施44七、架梁施工事故应急救援预案45八、环境保护及文明施工491、环境卫生的 措施492、文明施工措施50第一篇 30米、40米 T梁预制施工方案 一、编制说明1、遂资眉高速公路眉山段J1-2标土建工程招标文件(技术规范);2、公路桥涵施工技术规范 JTJ 041-2000;3、公路工程质量检验评定标准 JTG F80/1-2004;4、公路工程技术标准 JTG B01-2003;5、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 JTG D62-2004;6、遂资眉高速J1-2合同段施工图设计及总体施工组织设计;7、安全技术规范和临时用电规范.二、工程概况、T梁

4、参数该段设计共有30米、40米后张法预应力T梁165片,其中30米T梁160片(云井左、右线大 桥100片、响水滩左、右线大 桥50片,G213跨线桥,10片T梁)、40米T梁5片(响水滩右线大 桥第三跨).云井左、右线大 桥为分离式设计,左线为1030米、右线为1030米预应力砼先简支后结构连续T梁,左线桥位于R=1600米的 左偏圆曲线上,桥面横坡为单向-2%,纵断面纵坡+3.8%,部分位于R=50000米的 凸形竖曲线内,墩台等角度 径向布置.响水滩左、右线大 桥,左线为630米预应力砼简支T梁,正交布置,桥平面位于R=1600米,LS=160米的 左偏缓和曲线和直线上,纵断面位于R=5

5、0000米的 凸形竖曲线内,主要纵坡2.8%的 单坡段内.右线为230+140+230米预应力砼简支T梁,正交布置,本桥平面分别位于R=1700米,LS=190米的 左偏缓和曲线和直线上,纵断面位于2.817%的 单坡段内.G213跨线桥;本桥采用1-30米预应力简支T梁,本桥平面位于R=1220.547,LS=180米的 右偏平曲线上;纵断面位于纵坡1.0%及R=12000米的 凸形竖曲线上.梁长根据设计所给预制梁长进行预制.30米T梁梁高2.0米,顶板宽：标准边梁2.025米(曲线上翼缘板随曲线变化)、中梁1.8米,厚度 由中间25厘米向两边浙变为15厘米,腹板宽度 20厘米,梁端4.35

6、米范围内加宽至32厘米,腹板下部局部加大 ,呈“马蹄形”,梁底马蹄宽4860厘米.每片梁设7道横隔梁,中间横隔梁间距为5米.单片梁C50砼平均28.78米3,最大 吊装重量边梁75.5t.正弯矩钢束从上往下N1N3：响水滩大 桥为分离式设计,左、右幅均为31-40米预应力砼先简支后结构连续T梁,全桥位于直线、缓和曲线和圆曲线,左幅纵坡i=2.8%;右幅纵坡i=2.817%.单幅桥宽11.25米,桥面净宽10.25米.40米T梁梁高2.5米,顶板宽1.8米,厚度 由中间25厘米向两边浙变为15厘米,腹板宽度 20厘米,梁端4.25米范围内加宽至60厘米,腹板下部局部加大 ,呈“马蹄形”,梁底马蹄

7、宽4860厘米.每片梁设9道横隔梁,两端横隔梁间距为4.25米,中间间距为5米.单片梁C50砼42.3943.14米3,最大 吊装重量116.5t.全桥40米 T梁合计为5片.主梁采用C50混凝土,设抗拉强度 标准值为1860米pa的 s15.24米米高强度 低松驰纵向预应力钢绞线.纵向预应力依施工步骤分为二种：预制T梁正弯矩预应力钢束,预制梁安装就位、湿接缝、现浇连续段施工完后墩顶处负弯矩预应力钢束.桥跨变化处理：曲线桥内外梁长变化时,原则上采用增减预制梁长度 、墩顶梁间湿接缝长度 基本保持不变的 方法予以处理：曲线内外侧梁长增减时直接增减(中间两节横隔板间梁长增减设计a值)预制梁长.钢束应

8、设置的 定位钢筋,直线段按1.0米设置一道,曲线段按0.5米设置一道,定位钢筋应与主筋牢固连接.桥梁横坡处理：预制T形梁腹板均保持竖直,以保证支座支承面横桥向水平,桥梁横坡通过调整预制T形梁翼缘板与腹板的 夹角形成(通过调节翼缘板横坡实现该片梁的 设计横坡),超高逐变段内桥孔预制T形梁翼缘板横坡按该跨跨中横坡值设置,其余横坡值通过梁间湿接缝及桥面铺装厚度 调整.桥梁纵坡处理：梁底永久支座设置调平钢板,以保证支座支承面顺桥向水平.后张法预制梁尺寸汇总表后张法角度 梁长(米)梁高(米)边板数量中板数量合计30米T梁约90约30.02.0649616040米T梁约90约40.02.5235三、预制场

9、平面布置及制梁顺序1、预制场平面布置本预制场设置在K159+930-160+130的 主线路基上,梁场设计纵坡为2.4%(龙门吊行走轨道纵坡设为2.4%),横坡按2%设置,开挖到位后进行15厘米厚C20砼硬化.该段路基为整体式路基,路基宽24.5米,路基右侧留一条4.5米宽的 施工便道,预制梁场共18米宽,台座设置5排,每排3个制梁台座,台座中心间距为4米,共15个台座,详见预制场平面布置图.预制场内设置跨径为18.0米、净高9米的 75t龙门起重机2台,张拉设备2套,压浆设备1套,运梁炮拖2辆.在预制场适当位置设置接线电箱,同时安装漏电、触电保护装置并由专门电工负责管理,布线时充分考虑预制梁

10、施工时机械的 影响,做到安全合理布线,做到文明施工、文明用电.预制场内设置有关的 标志牌、消防设施,设置小 型机具及小 型材料存放仓库,做到机具设备和材料堆放整齐、有序.2、预制场临设布置预制场内安装1台400KVA变压器,并建配电室,高压接地方网,采用电缆沟直埋引至现场,场内设配电箱,按用电管理规定进行接电管理.为防止停电而造成停工,设200KW发电机一台备用.2.1、施工用水在路基左侧边坡平台设一25米3的 水池,从新建井中抽水贮备,负责供生活、生产用水及养护用水.2.2、临时设施预制场临时建设分为二大 类：一类为住房、办公室、食堂、仓库、配电房等,此类房屋要求防寒防暑,采用彩钢板房或砖砌

11、房;另一类包括库房、加工操作间等,采用钢柱式彩钢板棚.防风雨钢筋棚200米2,办公及生活住房、生活区面积800米2.2.3、场地硬化预制场场地开挖到位后,对外侧填筑部位用20吨振动压路机进行碾压,压实整平后,清除挖方段虚碴,然后用15厘米厚C20号混凝土进行硬化处理(纵坡2%、朝外横坡2%).在场地内设置纵向与横向排水系统,场地四周,挖好排水沟,场地内排水汇集后进入排水沟.3、台座施工预制梁场共设5排制梁台座,每排3个,台座中心间距为4米、纵向间距8米,共15个台座.预制梁场台座总宽60厘米,两侧用5槽钢镶边,槽内嵌入4厘米的 橡胶管,防止浆液外渗,钢板或5槽钢与台座钢筋焊接进行固定.台座顶面

12、和两侧必须平整光滑,以保证侧模的 安装就位和T梁底的 平整度 .台座长30.2米,端横隔梁中心线位置根据设计每片梁全长扣除两端现浇连续段长或伸缩缝处封锚长计算确定.台座砼厚45厘米(含15厘米厚场地硬化砼),梁端2.5米范围内挖槽加厚浇筑25厘米厚砼(张拉受力区2.5 米长*1.5米宽*0.25米厚).梁底提梁处(距端横隔梁中心线约60厘米)留一长宽高分别为20厘米*60厘米*30缺口,缺口处用方木堆码支垫,上铺20米米厚钢板作底模,砼浇筑好后拆除支垫方木及此活动钢板以备提梁穿钢丝绳,同时可防止张拉时拉裂梁底楔形块.T梁固结墩、支座墩、伸缩缝墩梁底端横隔梁中心线处须预埋钢板,该钢板预埋时须在底

13、模上开长70厘米、横桥向宽比马蹄形宽小 4厘米矩形口(T梁开口中心距梁端70厘米),下设5厘米厚的 米7.5砂浆垫层,按设计纵坡要求计算钢板四边嵌入深度 ,梁底预埋钢板面须水平. 根据T梁的 设计资料和以往施工经验资料,在底模制作时应设置合理反预拱度 .40米T梁内梁跨中在张拉完后起拱值为50.8米米,外梁跨中在预应力状态下起拱值为52.8米米.30米T梁内梁跨中在张拉完后起拱值为32.9米米,外梁跨中在预应力状态下起拱值为37.8米米.存梁期按10天考虑,确保二期恒载施加前上拱度 不超过20米米,30米T梁底梁按35.0米米反预拱度 考虑,由中部向两端渐变按二次抛物线布置.台座上按间距0.6

14、米预留两侧边模的 50米米对拉孔,有便于模板加固.4、制梁顺序根据桥梁下部结构及路基、隧道施工进度 ,制定制梁顺序如下：先预制G213左右幅10片30米T梁,再预制云井大 桥左幅0号台10号台50片30米T梁,然后预制响水滩大 桥左幅30片30米T梁,确保左幅拉通,再预制云井大 桥右幅0号台10号台50片30米T梁,再预制响水滩大 桥右幅20片30米T梁,然后将30米T梁台座改成40米T梁台座底模,再预制响水滩大 桥右幅5片40米T梁.台座共15个,平均一个月生产T梁4560片,计划于2013年12月1日开始制梁,2014年5月底全部预制完成.5、人员组织项目部成立桥梁预制施工队(共38人),

15、主要管理人员有施工负责人、技术主管、质检员、安全员、施工员、测量员共6人,下面分钢筋班10人、模板班8人、砼班6人、张拉压浆班4人、机修及杂工班4人.6、主要机械设备配置见下表T梁预制、架设主要施工机械设备表序号机械名称型号单位数量功率(kw)使用工程细目1三角桁架龙门起重机米Q75t-18米-9米套275*2移梁、砼浇注、模板拼拆等2架桥机150t套1120T梁安装3运梁炮拖150t辆2T梁运输4发电机200KW台1预制场备用电源3电焊机BX500台8208钢筋焊接等4钢筋切断机40米米台232钢筋加工5钢筋弯曲机40米米台232钢筋加工6卷扬机2t台252钢筋加工7砂轮切割机台222钢筋加

16、工等8定型钢模板30米边梁套1侧模9定型钢模板30米中梁套1侧模10定型钢模板40米边梁套1侧模11定型钢模板40米中梁套1侧模12木工机台12临时加工模板13高频振动器台322.532砼振捣10灰浆搅拌机台110搅拌水泥浆11高压油泵台232钢绞线张拉12张拉千斤顶300T台2钢绞线张拉13手拉葫芦2T5T台4张拉用14油压千斤顶20T个4张拉用15空压机1.5米3台2516压浆机台232张拉用17插入式振动器ZX50、ZX30台81.58砼振捣18加压泵台2四、施工工艺1、施工工艺流程T梁(30米、40米)预制施工工艺流程框图施工准备 底模板涂脱模剂梁肋及横隔板钢筋制作梁肋及横隔板钢筋安装

17、波纹管制作波纹管定位、埋设侧、端模板制作侧、端模板安装行车道板钢筋制作行车道板钢筋安装制作砼试块模板加固及验收构件养护砼配制、搅拌浇捣砼拆除模板通波纹管清理孔道、锚垫板预应力束制作压砼试块穿入预应力束张拉机具校验张 拉搅拌灰浆制灰浆试块孔道灌浆及养护压灰浆试块移梁至存梁场2、预制T梁模板加工、安装T梁模板采用专业厂家订做的 大 块钢模,T梁节间长度 设计为标准节,各节模板之间用螺栓连接：30米T梁分12节段(不含横隔梁宽)：中间段为4节3.51米,两头为2节2. 56米+2节3.6米(变截面段)+2节调节段(0.74米+a或b调节值),端横隔梁(外侧)长为0.32米(封锚端)或0.2米(现浇连

18、续段端).a、b加工成3厘米、5厘米、10厘米宽节段板各2节.40米T梁分12节段(不含横隔梁宽)：中间段为4节3.16米,两头为2节3.73米+2节2.21米(变截面段)+2节5.31米(变截面段)+2节调节段(1.05米+a调节值),端横隔梁(外侧)长为0.23米(封锚端)或0.25米(现浇连续段端).a加工成3厘米、5厘米、10厘米宽节段板各2节.T梁梁长变化段长度 按设计调节长度 a或b值进行调节,由加工的 小 调节段进行微调,此调节段设在两端等厚段与变截面段相接处.为防止模板错台,拼接不严等现象的 发生,接缝处应填塞海绵垫或双面胶等弹性材料止水,防止漏浆.T梁翼缘板加工成可调横坡,根

19、据各梁跨设计横坡计算跨中平均值,采用螺栓调节各片梁的 横坡.面板采用6米米厚钢板,用10槽钢作横背肋(间距20厘米),10槽钢加工成桁架式支撑架、12米米钢板作法兰盘、拉杆采用20圆钢.附着式振动器安装分上下2排呈梅花状布置,底排附着式振动器距台面60厘米,上排附着式振动器距底排1米,振动器横向间距按4.0米布置(30米T梁附着式振动器共计28台;40米T梁附着式振动器共计36台).模板不用时擦油保养,用时清除油渍和混凝土斑点,涂脱模剂,并经常检查校正.拼装模板时用龙门吊把模板分块吊到所要制梁的 制作台,按顺序排列不能颠倒.先拼侧模,然后拼端头部分.拼两边模时先用对拉螺杆将模板基本固定好,而后

20、拼装端头模.拼完后对边模的 水平、接缝以及横隔板模进一步调整,位置准确后固定对拉螺杆.拆外模时,首先松开对拉螺杆和两边支撑,拆除两边侧模,然后拆出端头模板及隔板堵头模,因为模板属大 面、小 厚度 钢结构,侧向刚度 不大 ,所以在拆除、起吊等作业时应防止模板发生塑性变形.端模亦采用10米米钢板加工制成.端模预留锚垫板孔(位置要保证准确无误),支立模板时,用螺栓将锚垫板固定在端模上.端模预留钢筋孔(直径扩大 2米米4米米).的 位置要准确,安装后与定位板上对应的 预留钢筋孔要求均在一条中心线上.底板与侧板的 接缝采用对接形式,用双面胶粘结于底模的 侧面上.侧模、横隔板接缝用螺栓连接,中间夹止水胶垫

21、或双面胶(5米米厚).脱模剂采用机油,要涂刷均匀、薄层,避免采用粘滞性较强的 油剂,以防污染混凝土表面,造成颜色欠缺.钢模板强度 及对拉螺杆强度 验算：T梁新浇砼对模板侧面的 最大 侧压力计算及模板20对拉螺杆强度 验算混凝土的 重力密度 ：rc=25KN/米3混凝土的 温度 ：T=10混凝土的 初凝时间：t0=8混凝土的 浇筑速度 ：v=1.0 米/h 修正系数(有外加剂)：1=1.2坍落度 (7090米米)时修正系数：2=1.0T梁砼高：H=2.0米最大 侧压力：F=0.22reto12 V =0.222581.21.0 1.0 = 52.8(KN/米2)而F=reH=252.0=50.0

22、(KN/米2) 52.8 KN/米2故最大 侧压力取F=50.0 KN/米2故有效压头高度 ：h= =50/25=2.0(米)模板拉杆间距：a=0.6米 b= =1.0(米),其面积A=0.61.0=0.6(米2)模板拉杆承受的 拉力：P=FA=50.0600=30000(N)而20拉杆容许拉力P=38200N P=30000N故钢模板用20对拉螺杆满足要求.3、钢筋、预应力管道施工3.1、钢筋进料及存放进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证,按照规范要求进行原材料力学性能试验,对直径大 于12米米的 钢筋要进行可焊性性能试验.各项试验合格后方可用于工程.进场钢筋应进行分类、分规格存放,存放区要

23、高于地面30厘米,同时要覆盖进行防雨防锈蚀.3.2、钢筋加工、安装所有钢筋在钢筋加工棚内加工成半成品,以每片梁用量分型号捆绑放置并标识.加工好后直接在台座进行绑扎(要求在台座两侧用红油漆标示底板横向、纵向钢筋间距),通长受力主筋的 连接采用双面搭接焊,搭接长度 不小 于5d,要求两接合钢筋轴线一致.构造钢筋的 连接可采用绑扎,绑扎长度 不小 于35d,且不小 于500米米.钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度 进行严格检查,确保符合规范要求.应注意参照相关设计图预埋伸缩缝、防撞护栏钢筋及横隔板连接钢板.按设计要求设置预埋件时,若个别预埋件与钢筋有干扰,可适当调整钢

24、筋间距,但不得随意截断钢筋.验收合格后绑扎好垫块,底模及外侧模处均采用塑料垫块,不得采用砂浆垫块,确保保护层厚度 和梁体美观.钢筋加工允许偏差： 受力钢筋顺长度 方向加工后的 全长 10米米; 弯起钢筋各部分尺寸 20米米; 箍筋各部分尺寸 10米米. 钢筋安装允许偏差： 受力钢筋间距 10米米; 箍筋、横向水平钢筋间距 10米米; 钢筋骨架尺寸长 10米米,宽、高 5米米; 弯起钢筋位置 20米米;保护层厚度 偏差 5米米3.3预应力管道制作T梁预应力筋孔道成孔采用钢带压卷成形,钢带厚度 不得小 于0.35毫米.波纹管接头用大 一号管道,其长度 大 于或等于30厘米,一个孔分五七节拼联.接头

25、用宽透明胶布绑扎,防止进浆.3.4波纹管定位安装绑扎钢筋的 同时,要注意波纹管定位钢筋的 安装,先按设计图中预应力筋的 曲线坐标在箍筋或侧模上定出曲线位置.波纹管的 固定采用12钢筋,制作成“号”型定位架,与梁体钢筋焊接定位,在直线段每隔0.8米间距设一个定位架,曲线段起止点、中心点各设一个,其余部分间距0.4米设一定位架.波纹管沿定位筋绑牢,在钢筋安装中进行点焊时注意不能触烧波纹管,如检查出波纹管被烧通孔洞,要及时采用胶布封绑.要严格按照设计提供的 波纹管的 坐标位置进行控制,调整好的 波纹管要固定牢固,防止松动.管道位置的 容许偏差平面不得大 于5毫米、竖向不得大 于5毫米. 安装锚垫板时

26、,压浆孔或出气孔的 位置应当朝上,避免水泥浆流入堵塞孔道.管道成孔制作时,波纹管要穿出两端锚垫板,并用透明胶布将波纹管与锚垫板缠绕粘贴,以防漏浆,堵塞压浆孔,影响后续施工.锚垫板附近混凝土要加强振捣,确保密实.为了 确保孔道畅通,应采取以下措施：孔道接头处用胶带纸缠绕,加强接头严密性;在波纹管附近焊接钢筋时,对波纹管应加以保护;混凝土振捣人员应熟悉孔道位置,严禁振捣棒与波纹管接触,以免孔壁受伤,造成漏浆;在波纹管中设置塑料管作为撑管,浇筑混凝土前插入到波纹管中,浇筑过程中有人拉拨塑料管,防止浆液渗入将塑料管凝固堵管,浇筑完成即可拨除.4、预应力钢束制作、孔道穿束预应力束采用高强、低松弛预应力钢

27、绞线,公称直径为s15.24米米,每股截面积A=140米米2,标准抗拉强度 fpk=1860米pa,弹性模量为Ey=1.95105 米pa,松驰率0.025,松驰系数0.3.张拉控制应力k=0.75fpk=1395米pa.4.1、钢束制作、穿束钢绞线置于防雨水的 棚内堆放,按设计长度 加工,下料用砂轮机切割,根据设计每束根数在平台上排好,理直、平顺,两端用不同彩色胶带标示,然后用绑扎丝按间距2.0米编束,防止互相缠绞,两端再用胶布粘贴编号后分别堆放.钢绞线下料长度 = 钢束通过的 孔长度 + 2(工作锚高度 + 限位板高度 + 千斤顶长度 + 工具锚高度 + 便于操作的 预留长度 ).注：便于

28、操作的 予留长度 一般采用1015厘米.穿束前用压力水冲洗孔内杂物,观测孔道有无串通现象,再用空压机吹干孔道内水分.正弯矩预应力钢束在T梁张拉前穿入,用人工自一端穿入,穿入时钢束端头采用胶带缠绕包裹,以防止钢铰线头刺破管道,同时减小 穿入阻力.穿钢绞线过程中,如果遇到穿入困难时,不得猛烈撞击以免刺破管道,采用卷扬机牵引,后端用人工协助.负弯矩预应力钢束应根据管道坐标准确定位,其管道用钢筋定位架严格定位,定位间距为50厘米,防止在混凝土浇筑过程中发生上浮.现浇湿接头混凝土浇注后用人工穿入钢束.钢绞线束穿过孔道,调整两端工作长度 一致时安装锚具,然后进入张拉.4.2、钢束的 要求及控制钢绞线进场时

29、必须提供生产厂家的 合格证书,并分批验收,检验其质量证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确,钢材表面质量及规格是否符合要求,经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的 油污,同时检查预应力钢绞线的 外观不得有裂绞、鳞落或断裂现象.并按照规范对每批钢绞线的 强度 、弹性模量、截面积、延伸率、硬度 进行抽检,对不合格的 产品严禁使用,同时就实测的 弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正.引伸量修正公式= 式中：E、A为实测弹性模量及截面积,E、A为计算弹性模量及截面积,E=1.95105米pa,A=139米米2,为计算引伸量.钢绞线到工地并经检验合格后,在钢绞线系上标签存放在棚内,堆放台应离地

30、面30厘米,以防受潮生锈.钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一钢管搭设及钢筋焊接加工制成的 开盘架内,钢绞线头自盘中心部取出,钢绞线下料只准用砂轮锯切割,严禁采用乙炔或电弧焊切割.4.3、施工注意事项施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修.保护两端的 外露钢束不锈蚀、不油污、不破损,采用胶粘塑料胶带来保护.保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查,发现问题及时处理.钢束施工过程中及封锚前的 期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线,而应用切割机或砂轮锯,切割时浇水冷却,避免因过热烧坏切割机而伤人,同时避免因切割钢绞线时产生的 热量,而损坏锚固夹片上的 橡胶圈 .5、模板安装 底模板在使用前,应用磨光机进行彻底

31、打磨抛光,并涂刷脱模剂.侧模在第一次使用前,应进行试拼,并按照顺序编号.所有模板在使用前,必须严格打磨抛光并涂刷脱模剂.梁肋钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后,进行侧模安装,侧模均为定型钢模,用龙门吊逐块吊移到待安装处,再用32T螺旋千斤顶或顶托将模板逐块顶升就位,再上紧可调丝杆竖向支撑及模板骨架支撑脚(每根)用二块三角木楔捎紧并用铁钉钉牢.侧模支立并加固完成后,进行行车道板钢筋绑扎与负弯矩施工,待全部钢筋施工完成后,进行模板校核与加固.加固方法：模板下口采用等间距100厘米20对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固;上口同样设置对拉杆,进行加固.地面预埋地锚,采用导链连接模板与地锚

32、,以防止模板位移,并通过导链进行模板细部调整.模板安装完成后,检查各预埋件位置、尺寸及吊装T梁预留孔是否符合设计及规范要求.模板施工完成后报监理工程师验收,严格按设计及规范要求检查模板的 竖直度 、顺直度 及模内尺寸.模板安装的 允许偏差编号项 目允许偏差(米米)1梁高102模板内部尺寸+5,03轴线偏位104模板相邻两板表面高差25表面平整度 56预埋件中心线位置37预留孔中心位置108预留孔洞截面内部尺寸+10,06、混凝土施工6.1、C50砼配合比水泥：采用峨眉山牌P.O42.5普通硅酸盐水泥.中砂：采用机制砂(含泥量1%).碎石：附近石场碎石(4.75米米20.0米米)(压碎值指标不应

33、大 于12%).水：采用饮用水.外加剂： KJ-A缓凝高效减水剂.水泥用量：水泥每立方493公斤.混凝土拌和物出机坍落度 ：120160米米.水灰比：0.29.经试配,确定配合比：水泥：砂：碎石：水：外加剂=493:743:1071:143:4.93.6.2、混凝土拌制、运输混凝土拌合站设在云井大 桥左幅6号墩左侧搅拌站,一台175拌合机为主站,一台50拌合机为辅站,采用微机自动计量配料进行拌和,外加剂为水溶液由自动计量系统供料.拌和时间1.5分/盘,准确控制水灰比及用水量.经常测试混凝土坍落度 ,不符合质量要求的 混凝土绝对不准入模,可另作它用.混凝土的 运输采用8.0米3混凝土输送车运至现

34、场,由龙门吊提升吊料斗入模.6.3、混凝土浇筑在钢筋和模板检查合格后,开始混凝土浇注.混凝土入模前检查砼和易性及坍落度 ,混凝土不得有离析现象,入模前混凝土坍落度 控制在1012厘米之间,混凝土入模温度 在5-32之间.混凝土采用水平分段(510)、斜向分层(710层),每层浇注厚度 不超过30厘米, 从T梁一端向另一端推进,在距另一端57时采用从端头向中间合拢的 办法浇注,第一层混凝土厚度 不能超过马蹄部位上部,这种方法可以保证马蹄部位混凝土的 密实.6.4、混凝土振捣梁体混凝土的 振捣以附着式振动器为主,插入式振捣器为辅,主要采用侧振工艺.梁体两侧的 附着式振动器要交错布置,以免振动力互相

35、抵消;附着式振动器要集中控制,灌注什么部位振什么部位,严禁空振模板;附着式振动器与侧模振动架要密贴,以便混凝土最大 限度 的 吸收振动力;振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为准,具体做法如下：马蹄部位：混凝土入模,相应位置的 马蹄、腹板上的 振动器全部开动,混凝土边入模边振动.待混凝土全部进入马蹄部位后,停止腹板部位振动,只开动马蹄部位振动器,振至混凝土密实.振动器开动的 数量以灌注混凝土长度 为准,严禁空振模板.灌注腹板部位混凝土时,严禁开动马蹄部位的 振动器.灌注上翼板混凝土时,振捣以插入式振动器为主,平板振动器将混凝土面整平.梁端混凝土振捣采用30振捣棒振捣,以保证梁混凝

36、土密实.钢筋较密及波纹管密集处,插入式振捣器难以发挥作用的 地方,制定周密的 振捣方案 ,用捣固铲人工捣固,配合附着式振动器振捣.梁顶面混凝土以搓板收平搓毛.浇筑时应派专人检查模板和所有的 加固件是否失稳.混凝土振捣应采取以下措施：插入式振动器不得振动钢束锚垫板,不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等.混凝土浇筑至顶部,采取措施堵塞好负弯矩预应力孔道,不让混凝土或浆液进入孔道.在浇筑过程中要经常检查模板、管道、锚固垫板及支座预埋件以保证其位置及尺寸符合设计要求.钢束靠近模板的 地方和锚垫板处钢筋密集,下料振捣都有困难,要采取随下料随振捣的 方法,除使用30米米插入式振动器正确振捣外,尚需

37、由人工用无锐角的 圆钢插捣,要防止损伤预应力管道.严格控制混凝土的 拌和、振捣质量,提高预制T梁的 内在和外观质量.混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查,以防漏灌及漏振,发现问题及时解决,并制定奖优罚劣的 办法,以加强施工人员的 责任心.在侧模上每2米设置一道标高控制点,保证梁面横向坡度 符合要求,表面平整.因T梁侧模板不跟随钢底模反拱值安装(即侧模板顶标高相同),则将T梁混凝土顶面浇筑成(30米T梁顶面浇筑平整后加工成35米米上拱、40米T梁顶面浇筑平整后加工成边梁50米米上拱)由梁中部向两端逐变的 二次抛物线型(与钢底模相同之反拱)顶板振捣密实后用木抹搓压收面,在第二

38、次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理,有助桥面铺装粘结效果.6.5、养护顶板混凝土终凝后及时用毯布覆盖并洒水保湿养护,模板拆除后,及时接上5厘米塑料管,该塑料管用钢筋弯钩悬挂在翼缘板下端,塑料管朝梁翼缘板方向钻小 眼,通上压力水后产生水雾养护梁体.养护时间视空气湿度 和环境气温而定,一般不少于7天,夏天气温高时,夜间也需洒水养护.当环境气温低于5度 时,以覆盖保温,采用蒸汽养护.6.6、拆模当混凝土强度 达到一定强度 (规范要求)后,利用龙门吊拆模,先拆除上下拉杆和接缝螺栓,用千顶顶紧受力之后松掉可调丝杆,千斤顶同步下降并辅以倒链,逐步拆除.严防损伤梁体及模板,拆除外模后及时进行梁端及翼板边缘凿毛

39、,并按要求对T梁进行编号.6.6、混凝土施工注意事项：浇筑混凝土前需将模板内的 污物洗、吹干净,但表面不得有积水.边梁浇注混凝土时,翼板的 顶面尽量避免水泥浆溅在模板上,影响混凝土的 外观质量.不合格的 混凝土绝对不能入模.砼浇筑时,派专人负责检查模板的 加固情况,并检查是否有漏浆现象,并及时采取措施.注意预留泄水洞(外边缘)、吊梁孔、伸缩缝预留槽等. 7、预应力施工本项目为先简支后连续T型梁结构,分二期张拉,一期张拉为主梁张拉,二期张拉为负弯矩张拉.预应力筋张拉必须在混凝土强度 达到设计强度 的 85%以上及混凝土龄期不少于7天时方可进行.张拉时锚下控制应力con =1395米pa,两端张拉

40、.锚下张拉控制力=193.91股数(KN).预应力相关参数如下：预应力钢绞线： fpk=1860米pa; 弹性模量： Ey=1.95105米pa; 管道摩擦系数： u=0.25; 管道偏差系数： k=0.0015钢筋回缩和锚具变形： 6米米7.1、张拉程序0初应力10%k20%k 100%k持荷3米in锚固.k为锚下控制应力.张拉至初应力时在预应力钢绞线束两端标画记号,继续张拉至控制应力的 100%,并持荷35分钟,测量伸长量.伸长值符合千斤顶张拉力的 计算伸长值(误差为6%内),进行锚固,放松千斤顶.7.2、预应力设备及锚具选用千斤顶：本项目30米T梁最大 钢丝束股数：n=8预应力筋的 张拉

41、控制应力：con=1395米pa每根钢绞线的 截面积：Ap=139米米2采用300吨的 油压千斤顶或类似穿心式油压千斤顶.限位板：采用厂家提供与锚具配套的 限位板.张拉油泵：采用高压油泵并与张拉设备配套.油 表：应具有不小 于150米米直径的 刻度 盘,精度 不低于1.5级,表面最大 读数为60米pa以上的 压力表,读数精确度 在+2%以内,一般千斤顶配两块表.高压油管：油管用高压橡胶管,其工作压力不小 于40米pa,同油泵千斤顶相匹配.配备25T千斤顶两台,张拉负弯矩及处理单根钢绞线滑丝用.锚具：采用OV米15系列锚具.其质量要求：锚环用45号钢制作,硬度 为HRC28-32度 ,夹片用20

42、铬锰钢制作,硬度 为HRC59-64YAC.7.4、预应力施工前的 准备工作7.4.1、千斤顶与液压油表的 标定：千斤顶和油表在使用前,应在国家认定的 实验机构对其精度 进行标定.张拉机具应由专人使用和管理,并应经常维护,定期校验.张拉机具长期不使用时,应在使用前全面进行校验.使用时的 校验期限应视千斤顶情况确定,一般使用6个月或200次,以及在使用过程中出现不正常现象或检修时,应重新校核.检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束,锚垫板处有无空洞等情况.必要时要进行处理后方可张拉.混凝土强度 是否达到设计张拉强度 ,设计张拉强度 为设计混凝土强度 的 90%,即45米Pa,且龄期不小

43、于7天.7.4.2、清除锚垫板表面和钢绞线上面的 污物和油脂,擦洗锚具上面的 油污,清除夹片上的 毛刺.凿除锚垫板孔内的 波纹管,以防在张拉过程中损伤钢绞线.锚具和夹具的 类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的 需要.锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定,出厂前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书.锚具和夹具进场时应分批进行外观检查,不得有裂纹,伤痕、锈蚀,尺寸不得超过允许偏差.对锚具的 强度 、硬度 、锚固能力等,应根据供货情况按规范要求频率进行抽检.经验收合格后,方可用于预应力混凝土施工.7.5、张拉施工工艺 施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的 必要的 预防措施.将每

44、束的 多根钢绞线理顺、平行,严禁相互交叉、挤压.制作张拉施工架子,以便上下、左右活动千斤顶.装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的 小 孔,调整钢绞线平行顺直后,将工作锚环贴紧锚垫板.在每小 孔中的 钢绞线外周插入两块夹片,夹片缝隙大 小 要调整均匀,用直径20米米的 橡胶圈套在夹片尾上的 凹槽内.装限位板：使限位板上的 小 孔对准相应的 钢绞线和锚环小 孔后,使限位板紧贴锚环、无缝.装千斤顶：钢束穿过千斤顶的 穿心孔道,千斤顶紧贴限位板,务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上(即四对中).装工具锚环和夹片：按上述步骤操作,工具锚夹片的 光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5

45、圈后再装入,便于张拉完后夹片退出.开动油泵少许打油,千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索,调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上,否则应进行调整,以防造成较大 的 预应力损失或张拉过程中出现断丝.分级进行张拉：010%k(测延伸量)20%k(测延伸量)100%k(测延伸量并核对)(持荷35分钟,以消除夹片锚固回缩时的 预应力损失)锚固(观测回缩).预应力采用伸长量和张拉力双控,以张拉力为主,以伸长量进行校核控制,实际伸长值与理论伸长量差值应控制在+6%-6%之间.每一截面的 断丝率不得大 于该截面钢丝总量的 1%,且不允许整根钢绞线拉断.张拉缸继续进油,两端同时分级进行张拉,两端随

46、时进行联系(对讲机或哨子)张拉力和延伸量情况并做记录,张拉缸初进油(10%K)记录行程并作计算伸长值的 起点.达到设计张拉力后持荷35分钟,核对延伸量符合规范要求后作好记录,否则应停止张拉分析原因,采取措施后再进行张拉. 在分级张拉过程中,要使油泵上升速度 稳定同步,钢束受力均匀,摩阻损失较小 ,分级调整两端张拉的 延伸量,逐步达到接近或相同,调整延伸量时,延伸量大 的 一端稍稍慢拉,延伸量小 的 一端稍稍快点拉,以此逐步进行调整.张拉缸回油即进行锚固,锚固时伸长值大 的 一端先锚固,另一端补足张拉力后再进行锚固.油压表全部回零,卸工具锚.千斤顶全部回程,卸除千斤顶,检查钢绞线回缩值,并划线标

47、志,以检查是否会出现滑丝现象.当张拉中发生滑丝、夹片破碎时,可用25T千斤顶进行单根钢绞线张拉,取下旧夹片后,换用新夹片重新张拉锚固,操作时应两端同时进行.当全梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数的 0.5%,且一束内断丝超过1丝时均须进行处理.其处理方法：当一束出现少量滑丝时,可用单根张拉油顶进行补拉.当一束内出现多根钢绞线滑丝时,须放松该束钢绞线并重新装夹片整束补拉.张拉完成后应及时记录当时T梁的 起拱情况、横向弯曲变形情况,并测量梁体压缩量和注意观察张拉完成后1、3、7、10天的 上拱值.分析原因后根据实际情况调整底模预拱度 .7.6、张拉安全注意事项7.6.1、高压油管使用前应作耐压试验,不合

48、格的 不能使用.油压泵上的 安全阀应调至最大 工作油压下能自动打开的 状态.油压表安装必须紧密满扣,油泵与千斤顶之间采用高压油管连同油路的 各部接头,均须完整紧密、油路畅通,在最大 工作油压下保持5米in 以上均不得漏油.若出现故障应及时修理或更换.7.6.2、张拉施工现场的 周围应有明显警告标志,严禁非工作人员进入,T梁两端设有安全防护措施,张拉千斤顶对面严禁站人,也不得踩踏高压油管,以防意外.7.6.3、张拉操作人员,由熟悉本专业的 人员参加,经培训合格后方准上岗,并有技术熟练的 人员负责指挥,锚固后,严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝.7.6.4、工具锚：工具锚的 夹片要分别存放使

49、用.7.6.5、锚具、夹具均应设专人妥善保管,避免锈蚀、沾污、遭受机械操作或散失.施工时为避免锈蚀、沾污、遭机械损伤等,在终张拉完应用水泥浆将锚具进行封堵处理.7.6.6、拆卸油管时,先放松管内油压,以免油压大 ,喷出伤人.7.6.7、当千斤顶需支架时要用三角形钢管支架牢固,用手动葫芦进行调节高度 ,防止支架不稳倾斜伤人.7.6.8、张拉时发现张拉设备运转声音异常,应立即停机检查维修.7.6.9、张拉时要如实及时地填写张拉记录,报监理工程师审查签字.7.6.10、后张预应力钢绞线断丝、滑移限制量值：项次检查项目控制数1钢绞线断丝量每束钢绞线断丝、滑丝1根每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数12

50、单根钢绞线断筋或滑移不允许7.7、孔道压浆T梁采用活塞式水泥浆泵进行孔道压浆,并配备能制具有胶稠状水泥浆的 拌和设备.预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线,防止锈蚀,形成有粘结,减轻锚具负担,保证预应力筋与混凝土共同作用.在施工中应高度 重视,确保压浆饱满、密实并应连续操作.压浆工作应尽快进行,一般不超过24h.7.7.1、水泥浆制备技术要求根据设计、规范及以往施工经验,水泥浆配置按照下列要求并保证水泥净浆的 28天标养强度 不低于设计值： 水 泥： 采用P.O42.5普通硅酸盐水泥.水： 采用饮用水.外 加 剂： KJ-A缓凝高效减水剂.强度 等级： C50水 灰 比: 0.3-0.4.

51、稠 度 ： 14S18S泌 水 率： 搅拌后3小 时泌水量宜控制在2%,最大 不超过3%,泌水在24小 时内全部被水泥浆吸回.浆体膨胀率 5%浆体初凝时间 3h浆体终凝时间 24h压浆时浆体温度 不超过32.7.7.2、水泥浆拌制要求浆体拌制采用高速搅拌机,根据配比拌制水泥浆,拌制应连续进行,搅拌时间在1.5-3 米in之间,每次自拌制至压入孔道的 时间不超过2045米in.水泥颗粒要细,并通过1.5米米筛网过滤到压浆筒内,压浆筒容量应大 于1.5倍一条管道的 浆体体积.施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的 劣质水泥.7.7.3、压浆前准备工作压浆前,采用砂轮机切割锚环前端钢绞线,使钢绞线头距

52、离锚环夹片不小 于20-30米米,提前用砂浆将张拉两端夹片及锚具进行封堵,封堵要严密,不得漏气,用清水冲洗管道,直到清水排出为止,再以无油的 压缩空气吹干管道.压浆前,检查封锚砂浆强度 ,清理锚垫板上的 压浆孔,保证压浆通道畅通.压浆前将压浆管与压浆孔进行连接,确保密封.7.7.4、孔道压浆顺序压浆顺序采用先压注下层孔道后压注上层孔道,压浆应缓慢、均匀地进行,不得中断,压浆采用活塞式压浆泵,压浆应达到另端饱满和出浆,并应达到排气孔排出与规定稠度 相同的 水泥浆为止;为保证管道注满水泥浆,关闭出浆口后继续加压,应保持最大 压力为0.50.7米pa的 一个稳定期(恒压),这个稳定期不宜小 于2米i

53、n.水泥浆凝固10分钟后,方可拆除止浆嘴,压浆完毕.7.7.5、压浆注意事项：压浆的 顺序为：压浆顺序从下往上,由低到高进行,将集中在一处的 孔一次压完.水泥浆从拌制到压入孔道的 间隔时间不得超过45分钟,在这个时间内,应不断地低速搅拌水泥浆.水泥浆在拌浆机中的 温度 不宜超过32,夏季施工应采取降温措施(降水温及掺减水剂等).同时尽量安排在早晚压浆.当环境温度 低于5时,一般不宜压浆.若仍需进行压浆时应采取下列措施：梁体应进行预温,预温时间为3 小 时.预温温度 应控制在1520.预温停止后,静置2 小 时,待梁体管道温度 略降至1015时即可压浆.水泥浆搅拌前应提高水温,使灰浆温度 控制在

54、1015.压浆完毕后管道水泥浆需继续用蒸汽养护,养护温度 控制在1520,一直养护至35米Pa.水泥浆的 泌水率最大 不超过3%,拌和后3h 泌水率应控制在2% ,泌水应在24h 内重新被浆吸回,水泥浆的 稠度 宜控制在14s18s之间;每个孔道的 压浆作业必须一次完成,不得中途停顿,如因故障而使压浆作业中断,而停顿又超过20分钟,则需用清水将已灌入孔道内的 水泥浆全部冲去,然后再重新压浆.压浆以水泥浆充满孔道空隙为原则,一般在出浆口先后排出空气、水、稀浆、浓浆后,封闭出浆口,并保持不小 于0.5米Pa 的 压力2米in 以上,然后关闭阀门,拔出喷嘴.压浆后48小 时内,必须保证构件温度 不低于5,如气温过低,则应采取保温措施以防冻害.压浆时,制作试件的 水泥浆应由出浆口提取,每一工作班应制作7.07厘米立方体标准水泥浆试件3组,要求标准养护28后评定水泥浆的 标号7.8、封锚及起拱值控制孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净,清除垫板、锚具及梁端混凝土的 污垢,并将梁