型钢混凝土结构施工方案

1、 1.工程概况本工程地下 1层，裙楼地上 24层，塔楼地上 24层，室内外高差 1000mm，建筑物高度 98.190m，建筑功能为酒店，建筑结构安全等级为二级。主体结构设计使用年限为 50年。建筑抗震设防类别为标准设防类，抗震设防烈度为八度，设计基本加速度为 0.20g；所在场地设计地震分组为第一组，场地类别为二类。耐火等级为二级，柱耐火极限 2.0h，梁耐火极限 1.5h。3-11/N-W轴位置为塔楼部分， 4轴悬挑结构部分为型钢柱、型钢梁混凝土劲性结构； 6-8/1/E-L轴位置游泳池两侧框柱为型钢混凝土结构； 11-14/L-S轴酒店大堂部分为型钢柱、型钢梁混凝土劲性结构。型钢柱及型钢

2、梁钢材材质为Q345B。28-40/W-B轴位置为商业裙楼部分，此区域自首层至屋面结构为型钢柱、型钢梁混凝土劲性结构。型钢柱及型钢梁钢材材质为Q345B。2编制依据唐山香格里拉大酒店项目结构、建筑施工图纸唐山香格里拉大酒店项目钢结构工程设计深化图纸钢结构设计规范 GB500172003碳素结构钢（GB/T700-88）碳素钢埋弧焊用焊剂（GB/T5293-85）低合金钢埋弧焊用焊剂（GB/T5118-95）钢结构工程施工质量验收规范 GB502052001钢结构工程质量检验评定标准 GB5022195高层民用建筑钢结构技术规范 JGJ9998建设工程质量管理条例国务院令第 279号建筑钢结构焊

3、接规程 JGJ8191型钢混凝土组合结构技术规程 JGJ1382001低合金高强度结构钢（GB/T 1591-1994）碳钢焊条（GB5117-95）结构用高频焊接薄壁 H型钢（JG/T 137-2001）低合金钢焊条（GB5118-1995） 钢结构防火涂料应用技术规范（CECS24:90）熔化焊用钢丝（GB/T14957-94）气体保护焊用钢丝（GB/T 14958-94）气体保护焊用碳钢低合金钢焊丝（GB/T 8110-95）埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂（GB/T 5293-1999）型钢混凝土组合结构构造（04SG523）3.施工准备3.1技术准备3.1.1材料要求：（1)本工程型钢梁、型钢

4、柱采用 Q345B钢材；柱脚螺栓： Q345B钢材，其质量标准符合我国现行国家标准低合金高强度结构钢（GB/T1591）。（2）型钢翼缘板上应设置栓钉19,栓钉长为 100mm,材料采用 Q235B,栓钉材料性能等级为 4.6级。（3）钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于（4）钢材应具有良好的焊接性和合格的冲击韧性。0.85.（5)型钢柱中所用的栓钉应符合我国现行国家标准圆柱头焊钉GB10433的规定。（6)手工焊接用焊条的质量应符合现行国家标准低合金钢焊条GB5118的规定。选用的焊条型号应与主体金属相匹配。（7)自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂应与主体金属相适应， 焊丝应

5、符合现行国家标准熔化焊用钢丝GB/T14957或气体保护焊用钢丝 GB/T14958的规定。（8）钢构件连接采用 10.9级摩擦型高强螺栓，高强螺栓结合面不得涂漆，连接面接触面的处理采用喷砂清除浮锈。（9）焊接作业 Q345与Q345钢之间焊接采用 E50型焊条；Q345与Q235钢之间焊接采用 E43型焊条； Q235与Q235钢之间焊接采用 E43型焊条。3.1.2构件连接要求：（1)型钢柱在工厂加工，钢构件和节点连接均采用焊接，焊缝的坡口形式和尺寸，应按现行国家标准手工电弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB985和埋 弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB986的规定采用。（2)十字型异型钢柱

6、在工地接头，翼缘与腹板接头采用坡口熔透对接焊缝，上柱翼缘开单面坡口、腹板开 K形坡口。（3)上下段钢骨采用全熔透焊缝连接，焊缝等级为一级；施工中应确保现场型钢柱拼接的焊接质量，其焊缝质量应满足二级焊缝质量等级要求；其他的一般部位焊接，应进行外观质量检查，并应达到三级焊缝质量等级要求。（4)型钢柱与钢筋混凝土梁的梁柱节点 ,梁钢筋需要穿过柱内型钢腹板时 ,须在型钢腹板上预留贯穿孔。不能穿过腹板的梁钢筋，应焊接在钢柱的牛腿上，焊接长度应满足规范要求。（5)工厂加工件按楼层高度组装成半成品，梁主筋贯通孔、柱箍的贯通孔、加劲肋，都应在工厂加工完成，采用工厂车床制孔。放样尺寸、组装均应和土建密切配合，各

7、点位核对无误后，方可下料、加工。构件进场应按图纸验收，所有贯通孔应在放样时标注尺寸。（6)栓钉焊接前，应将构件焊接面的油、锈清除，焊接后栓钉的高度允许偏差应在2mm以内，同时按有关规定抽样检查其焊接质量。（7)现场型钢的连接、安装，必须严格执行规范、规程，做好工艺试验，以试验得出的各项参数指导施工。（8)本工程型钢柱在制作、安装施工中，必须严格执行国家规范、规程，以及设计要求。3.2机械设备的选择及工具准备本工程劲性结构件的布局较为分散（见附图 1、附图 2），劲性钢柱的截面尺寸较大，其单个构件的重量最大达到 7.06T。根据工程现状，采用以下吊装方式：1-16轴七层以下、 28-40轴型钢结

8、构安装采用汽车吊进行分区域吊装， 3-11/N-W轴塔楼部分七层以上采用塔吊进行吊装。根据钢构构件的重量及现场场地实际情况，最大起吊高度为 40m,起吊半径为 42m，根据对各种汽车吊性能的对比，决定采用 300t汽车吊进行吊装。以下为 300t汽车吊与 260t汽车吊的性能对比： 260吨液压汽车吊性能表300吨液压汽车吊性能表 3-11/N-W轴位置为塔楼部分， 4轴悬挑结构部分型钢柱、型钢梁汽车吊站在基坑的北侧，安装图见附图 3；6-8/1/E-L轴位置型钢柱吊装需要将汽车吊布置在场区外市政马路长虹道上，安装图见附图 4；11-14/L-S轴酒店大堂部分型钢柱、型钢梁吊装汽车吊站在基坑的

9、北侧，安装图见附图 5。34-39/W-P轴区域型钢柱吊装汽车吊站在基坑的北侧，安装图见附图34-39/M-B轴区域型钢柱吊装汽车吊布置在场区外市政马路长虹道上，安装图见附图 7。28/L轴位置型钢柱吊装汽车吊站在基坑的北侧，安装图见附图6。8。主要机械设备、工具需用计划表序号1名称塔吊规格单位台台个个台台台台台台台套台对台台数量3额定功率50KW备注QTZ632栓钉熔焊机汽车吊175 KW3300T3T14手动葫芦碳弧气刨磁力钻2015500A30KW3KW6Max.?28mm?100/80BX-50017角向磨光机交、直流两用电焊机CO2焊机空压机51.1KW30KVA23KVA11KVA

10、8594101112131415160.9m31螺旋千斤顶氧割设备烘箱10T型420-5000C12 KVA对讲机6经纬仪J22水准仪S31 3.3劳动力配备主要劳动力需用计划表阶段人数按各段钢结构施工劳动力情况工种型钢柱施工钢梁施工机操工起重工电焊工电工10282101101机修工普工1188测量工总计2134313.4现场准备4轴悬挑结构部分、 11-14/L-S轴酒店大堂部分、 34-39/W-P轴区域、 28/L轴型钢柱、型钢梁汽车吊站在基坑的北侧，由于现场场地狭小，汽车吊站位位置在不使用时作为材料堆放场地，在每次构件安装时需要将汽车吊站位位置的各种材料提前清运，为吊装作业提供作业面。

11、6-8/1/E-L轴位置、34-39/M-B轴区域型钢柱吊装需要将汽车吊布置在场区外市政马路长虹道上。由于吊装作业阻碍交通，在吊装前城管部门、交通部门提请沟通、联系，取得其许可。与在每次吊装时使用 300T汽车吊吊装，需要将长虹道北侧主干道占用，为保证交通安全需要在大理路与长虹道交叉口处将所占道路路口拉警戒线封堵，并在路上安防“前方施工请绕行”的警示标语，在整个吊装过程中安排专人守住路口，禁止车辆进入作业道路；由于汽车吊吨位较大，为防止其将路面压坏，我单位采取在汽车吊四个支腿下面铺设 3000400025钢板，增大路面受力面积的方法消除对路面的影响。4.钢构件加工制作方法及流程4.1钢构件制作

12、4.1.1制作前准备工作 （1）对进场的材料进行外观检验及有关材质证明书是否符合图纸要求，确认合格后方可使用。（2）放样前，对施工图设计的尺寸、节点构造及工艺要求等，应认真进行校核，同时画出号料排版图。（3）号料时将型钢柱焊接 H型钢主材的长度方向预留出加工余量和焊接收缩量。（4）所有板材均采用数控切割机和半自动切割进行，气切断口截面要求光滑，不允许存在裂纹和大于 1.0mm的缺棱，切割断面与钢材表面的不垂直度小于 2.0mm。（5）型钢柱翼缘和腹板对接须开坡口，坡口加工采用刨边机或半自动切割机切割。其坡口型式和尺寸应符合图纸及现行国家标准的规定。（6）梁柱节点处，钢筋砼梁的钢筋穿入柱中，柱需

13、开孔，开孔位置及孔径满足设计和规范要求。4.1.2钢构件制作工艺要求钢构件的材料采购、放样、下料、组装、焊接、矫正、检验及发运的运行及质量，按照国标标准及质量保证体系文件要求执行。（1）放样：放样及制作用的卷尺经计量合格并贴上修正值，方可使用；放样按施工图及工艺要求进行 1:1的放样 ,以确定各构件的精确尺寸。画出每个零件的草图 ,并进行合理的套料 ,必要时尚需制作 1:1样板供制作及验收使用 ,异形板件可数控放样。（2）号料：根据排板图或数放图，确认材质规格，划线、号料，并注明焊接坡口形式。（3）下料及加工：根据号料板图要求，分别进行钢板的数控自动切割、门式自动切割、光电跟踪切割及部分手工切

14、割下料，并补充号料。焊接坡口，采用自动切割或半自动切割；钢板切割边按质量要求打磨光洁；翼缘板因厚度较薄根据焊接变形情况要求，压制反变形折角；对节点板进行套模钻孔。坡口火焰切割时，切面上不得有裂纹，不宜有大于1.0mm的缺棱；当缺棱为 13mm时，应修磨平整；当缺棱超过 3mm时则应用直径不超过 3.2mm的底 氢焊条补焊，并修磨平整。（4）组立组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。（5）焊接加工厂应根据本工程的焊接特点进行各种焊接工艺评定，合格后编制焊接工艺指导书，焊接完成后即时进行

15、焊缝外观检查和无损探伤检验。（6）矫正矫正工作贯穿钢构件制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应矫正，确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。矫正的方法主要有型钢矫正机机械矫正、火焰矫正等。（7）端头加工待加工及检验合格后，应采用端头铣进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。（8）制孔钢构件的零件钻孔采用万向摇钻进行精密机械钻孔， 部件、构件采用三维钻或磁性钻加划线和模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应为检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序

16、。加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。（9）编号因型钢柱外需包裹混凝土，所以构件表面不进行涂装，但应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。（10）包装、运输、装卸、堆放钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识；按编号顺序分开堆放，并垫上木条，减少变形、磨损。钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。 钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴盖， H钢加固支撑固定不少于两道，防止运输

17、、安装过程中孔、顶紧面堵塞受损及 H钢扭曲变形。包装物与 H钢间必须加垫包装板防止油漆受损。钢构配件应分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨淋措施。应在运输车辆上预先准备枕木，构件到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于平整不积水的场地；4.1.3加工制作重点型钢柱工程制作主要的难点在于装配精度及焊接变形的控制问题。 对于装配精度，我们采取自动组立与工装夹具来保证；对于焊接变形，采取适当的焊接工艺及加上必要的机械与火工校正。其中主焊机是 H型钢焊接生产线中的主体部分，连接于组立机之后。当 H型钢的腹板与翼缘板在组立完成以后，通过滚道

18、输送，自动定位、夹紧、调整、焊接、输送直至整条 H钢焊接完成。（1）型钢柱制作流程主材切割开坡口H、T型钢组立H、T型钢焊接H、T型钢校正H、T型钢下料、钻孔、锁口 十字构件组立十字构件焊接十字构件校正焊接H、T型钢检查十字检查校正尺寸、外观检查焊缝无损检测合格编号出厂（2） H型钢制作流程图A、机加下料，包括切割，刨边等B、翼缘与腹板组立，小直径焊条或焊丝底 1道。坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于?4mm的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过 6mm。打底反面需继续施焊的， 必须在反面清根后才能施焊。C、组立后的 H型构件放在 450的门式埋弧焊机的胎架上，

19、进行全自动埋弧焊接。D、成型后的 H型钢放在翼缘矫正机上矫正。（3）T型钢制作T型钢制作是由焊接 H型钢切割而成，工厂制作时按设计要求尺寸先做成 H型钢，然后从腹板中间把 H型钢切割成两个 T型钢。（4 ）十字型型钢柱组立，焊接十字型型钢柱是由一个焊接 H钢和两个 T型钢组立、焊接而成。十字型型钢柱的制作采用专用的胎具来保证其尺寸要求，如下图：十字型焊接按以下顺序：第一步：正面小直径 CO2打底 1道，翻转 180；第二步：背面焊接至板厚，翻转 180；第三步：正面焊接至板厚。（5）矫正H型钢和 T型钢采用机械矫正和火焰矫正相结合。十字型矫正使用火焰矫正，矫正时应特别注意对扭曲变形的控制和防止

20、；机械矫正可在 H型钢翼缘矫正机上进行，也可以通过 H型钢组焊一体机进行操作。 4.2熔焊栓钉的焊接4.2.1栓钉焊接前准备（1)型钢柱上的栓钉在工厂焊接，栓钉的直径和长度应按图纸和规范的要求。(2)栓钉按国家规范 JGJ81-2002要求进行施工，其焊接检验也按国家规范JGJ81-2002进行。(3)按设计图纸关于栓钉间距要求，在型钢柱翼缘表面标出栓钉的焊接位置。(4)应用角向磨光机清除型钢柱表面栓钉焊接设计位置的油污等，以确保栓钉的焊接质量。4.2.2栓钉焊接工艺(1)栓钉将采用自动调节的焊接设备接上合适的电源后焊接 ,栓钉的焊接需要采用独立的电源供电。(2)如果两个或更多栓钉枪在同一电源

21、上使用，采用联动装置保证一次只一把栓钉枪能使用。这样电源就能在一个栓钉焊后再开始下一次焊接。(3)焊接电压，电流，时间及栓钉枪提起和插下等参数都要调到最佳状态。这将根据过去的经验和栓钉制造厂以及设备制造厂的说明来进行。(4)每个栓钉都带有一个瓷环来保护电弧的热量以及稳定电弧。电弧保护瓷环要保持干燥，如果表面有露水和雨水痕迹则应在 120的干燥器内烘干 2小时后再使用。(5)焊接栓钉的地方应当无铁锈，灰尘，露水或其它对产生合格焊缝有危害的物质。(6)操作时，要待焊缝凝固后才能移去焊钉枪。(7)焊后，去掉瓷环，以便于检查。(8)如果焊钉枪不能使用或返修不饱满的栓钉时可采用手工电弧焊。(9)焊接工艺

22、参数施焊前应进行栓钉熔焊的试焊与检测。工艺参数初步选择如下：栓钉电流（ A）时间（ S）伸出长度（ mm）提升高度（ mm） 规格普通穿透普通穿透普通穿透焊 普通焊穿透焊焊焊焊焊焊19 18001.263.0栓钉熔焊工艺流程图： 栓钉试验合格现场栓钉、瓷环检查（受潮烘干）现场清理放线栓焊机运转、自动控制性能良焊枪检查焊枪筒的平移滑动焊枪拆装绝缘良好电源线、控制线良好确定焊接工艺参数静力拉伸、反复弯折、打弯 90试验强度、延伸率、屈服强度穿透焊除锌措施试焊合格打弯试验施焊栓钉电流、电压、焊接时间膨径尺寸焊枪头、筒瓷环位置正确稳固、母材清理焊中检查自检专检验收 4.2.3栓钉测试和检验(1)施工前

23、测试在开始焊接前或改变焊接工艺或设置焊接参数时都要按以下方式进行至少个剪力钉的焊接测试：2剪力钉外观检查，焊缝必须达到 360饱满。当焊缝冷却后，用榔头敲击使剪力钉弯曲大约 30。所有进行这项工作的工人都要进行焊前测试。(2)检验(弯曲试验 )每次的焊接施工都要从每根梁上选择两个栓钉用榔头敲弯15。所有的栓钉都要进行外观检查，如果有不是 360饱满的或修补过的栓钉，要弯曲 15检验。(3)返修如果不能满足测试要求，在每一个不合格的栓钉旁再焊一个新的栓钉。弯曲的栓钉若证明是合格的则可以接受并保留弯曲状态。(4)其他风天施工，焊工应站在上风头，以防止火花伤害；施焊点不得有水分，直接雨淋下不得施工；

24、熔焊栓钉的施工需经过专业培训的人员进行操作。注意焊工保护和安全，高空作业要小心谨慎；熟练掌握焊机、焊枪性能，搞好设备维护保养。焊枪卡具上出现焊瘤、烧蚀或溅上熔渣时，要即使清理以至更换配件，确保施工顺利和熔焊质量。5.型钢柱工艺流程及安装方法5.1构件安装方案5.1.1安装工艺流程 施工准备地脚螺栓预埋柱基放线与处理构件进场验收资料检查吊装就位临时固定测量校正焊接厚板焊接工艺评定焊缝探伤检验5.1.2第一节型钢柱的吊装就位与临时固定(1)型钢柱吊装 7层以下采用 300T汽车吊吊装， 7层以上采用塔吊旋转垂直吊法。起吊钢索采用24（6x37）钢丝绳，型钢柱吊点设置在柱顶部，通过专用吊具与焊在柱顶

25、两侧面耳板螺栓相连。型钢柱起吊时必须垂直，回转时必须具有一定的高度，以免碰撞其它构件。(2)型钢柱在吊装前 ,在柱身上焊接好爬梯（挂梯）以便于操作人员上下和型钢柱就位后松钩。(3)使用300T汽车吊将构件起吊前，由安质部检查汽车吊各种设备配件及绳索具完好，无安全隐患。将挂钩吊住钢构件进行试吊，确认吊装覆盖区域无其他作业人员后进行吊装。吊装过程中起重指挥工与吊车司机密切配合，吊车司机每一步操作按照起重指挥工的信号作业。型钢柱就位时，首先将型钢柱底板穿入地 脚螺栓，放置在调节好标高的螺帽上，并将柱底的四面中心线与基础轴线对位校正，四面兼顾，使偏差控制在规范许可的范围以内，穿上压板，拧紧螺栓，即为完

26、成型钢柱的就位工作。(4)第二节和以上型钢柱安装在第二节柱和以上型钢柱安装前，定位轴线、标高上传从地面测量控制网把安装控制轴线投影上翻到第一节柱顶，把标高控制线引测到第一节柱顶，并检查是否符合规范要求；型钢柱连接，上节柱底部加工成坡口。(5)测量控制与校正标高控制与校正：使用垫板楔铁在型钢柱吊装前找好标高，将型钢柱安放在垫板楔铁上，通过柱脚底板的四颗螺栓及螺母固定控制柱底标高。垂直度控制与校正：在纵横两个方向的两台经纬仪的测量下，利用缆风绳对型钢柱的垂直度进行校正，校好后紧固地脚螺栓、固定好缆风绳。 钢柱中心钢柱手拉胡芦手拉胡芦经纬仪两台 (钢柱中心锚固点锚固点柱子中心线经纬仪视线钢柱垂直校正

27、测量示意图 )项目允许偏差图示3.0底层柱柱底轴线对定位轴线偏移1.0柱定位轴线单节柱的垂直度H/1000，且不大于10.05.2型钢柱的安装及节点做法5.2.1钢筋混凝土柱与型钢混凝土柱过渡层构造5.2.2型钢混凝土柱与钢筋混凝土柱过渡层构造 5.2.3型钢柱之间的连接上下节型钢柱进行对接时，先通过四块连接耳板安装螺栓固定，控制好焊缝间隙，然后对接熔透焊永久连接固定。柱的拼接接头上下各100mm范围内，柱的翼板与腹板间的焊缝应采用全溶透焊缝，采用剖口全溶透焊缝，焊缝等级应满足一级焊缝要求，其他部分采用部分溶透焊缝，焊透深度大于应满足一级焊缝要求。1/2板厚，焊缝等级十字柱安装连接耳板-12x

28、230x100-12x460x80M20安装螺栓 钢构件焊接使用二氧化碳气体保护焊，焊接时两人对称施焊，保持连续一次性焊完，对于设计要求的等级焊缝要做焊缝探伤检测。(1)H型钢柱的连接构造 (2)H型钢柱与十字形钢柱的连接构造(3)十字形钢柱之间的连接构造 6.型钢梁安装方法6.1型钢砼梁施工顺序：安装型钢柱绑扎型钢柱筋支设型钢柱模板搭设满堂红脚手架铺设操作平台安装型钢梁铺设底模绑扎梁钢筋支设梁模浇筑梁砼6.2钢梁由塔吊完成吊装，采用两绳两点法。吊装过程中，应于一侧系挂长绳作为控制，同时为保护油漆和钢丝绳，吊点位置应加设橡胶皮垫。6.3钢梁吊装就位后，即可由在脚手架平台上的工人进行钢梁的校正工

29、作，钢梁校正通过机械千斤顶和撬杠进行调整，直到标高、轴线符合要求。6.4型钢梁的安装与连接节点做法：梁与柱钢连接时在梁翼缘上下各 600mm的节点范围内，柱翼缘与柱腹板的连接焊缝，焊缝等级应满足二级焊缝要求。6.4.1等高型钢梁与型钢柱的拼接做法 6.4.2不等高的型钢梁与型钢柱的连接6.4.3型钢混凝土主次梁连接 6.4.5混凝土次梁与型钢主梁的连接 7.混凝土梁与型钢柱的连接型钢柱与钢筋混凝土梁的梁柱节点 ,梁钢筋需要穿过柱内型钢腹板时 ,须在型钢腹板上预留贯穿孔。不能穿过腹板的梁钢筋，应焊接在钢柱的牛腿上，焊接长度应满足规范要求。详见下图： 8.钢结构的焊接与检测型钢构件制作在工厂进行，

30、采用以全自动埋弧焊和 CO气体保护焊为主的焊2接方法。现场对接焊缝有 K形全熔透坡口（腹板焊接）和单面全熔透坡口（翼板焊接），主要采用 CO气体保护焊为主的焊接方法。28.1焊接组织与部署型钢柱以双面坡口角焊缝居多，材料厚度大，焊缝质量要求高为保证钢结构安装作业在限定的工期内不因焊接施工的质量、速度、检验等对总的施工进度造成滞后影响，必须采取合理的作业方式、工艺流程，并采取切实可行的质量保证措施。工厂制作埋弧焊接由大型全自动门式埋弧焊机完成， 质量容易得到保证，现场对接焊缝质量控制是关键。现场焊接采用 CO气体保护焊能提高工效 ,解决对厚板焊接变形、厚板方向应2力破坏的处理等难题。整个钢结构焊

31、接由一名焊接工程师担任焊接队长，组织一个电焊作业队，负责型钢柱的焊接，并配2-3名普工负责氧气、乙炔气、CO2气体供应及焊条烘培、探伤前焊缝打磨等辅助性工作，配 1名气割工负责有关气割工作。 8.2焊接准备8.2.1焊接工艺评定根据JGJ812002建筑钢结构焊接技术规程第五章“焊接工艺评定”的一般规定，本工程的钢结构构件制作及安装施工前不需要进行焊接工艺评定。8.2.2焊接材料的准备（1）钢结构现场焊接施工所需的焊接材料和辅材，均有质量合格证书，施工现场设置专门的焊材存储场所，分类保管；需要复试的焊接材料必须见证取样送检。Q345与Q345钢之间焊接采用 E50型焊条，Q235与Q235钢之

32、间焊接应采用 E43型焊条。（2）需要烘焙的焊条严格按照有关规定进行使用前烘焙的工作。焊接材料计划序号1焊条 (丝)型号E4303药皮类型钛钙型低氢钠型低氢钠型低氢钾型焊接位置电流种类交、直流交、直流直流反接交、直流备注平、立、仰、横Q235手工焊2E4315平、立、仰、横Q235手工焊3E5015平、立、仰、横Q345B手工焊Q345B手工焊Q345B埋弧焊丝Q235C CO2保护焊Q345CBCO2保护焊4E5016平、立、仰、横5F5021-H10Mn2ER49-167ER50-28.2.3焊接环境雨雪天气严禁焊接作业 ,但对重要部位焊接需连续 ,则应作好防雨雪措施 ;采用手工电弧焊作业

33、时，风力不得大于 5m/s；采用CO2气体保护焊，风力大于 2m/s时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊。（1）焊接作业环境的要求焊接作业区风速当手工电弧焊超过 8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施；制作车间内焊接作业区有穿堂风时也应按以上规定设置挡风装置。焊接作业区的相对湿度不得大于 90%。当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。 0焊接作业区环境温度低于 0 C时，应采取冬季施工措施，详见下章节冬季焊接施工。（2）引弧板、引出板T形、十字形接头、角焊缝和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，而不应该在焊缝以外的母材上

34、打火、引弧。引弧板、引出板材质和坡口形式应与被焊工件相同，禁止随意用其它铁块充当引弧板、引出板。自动焊焊缝引出长度应大于 80 mm，厚度应不小于 10 mm，宽度应大于 80 mm。焊接完成后，应用气割切除引弧板和引出板并修磨平整，不得用锤击落。（3）定位焊定位焊必须由持焊工合格证的工人施焊，使用焊材应与正式施焊用的材料相同，定位焊缝厚度不得超过设计厚度的 2/3，定位焊缝长度不宜大于 40mm，间距宜为500600 mm，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊温度。如发现定位焊缝上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊。（4）全熔透清根要求要求全熔透的焊缝不加垫板时，不论单面坡口还是双面坡口

35、，均应在第一道焊缝的反面清根。用碳弧气刨方法清根后，刨槽表面不应残留夹碳或夹渣，必要时宜用角向砂轮打磨干净，方可继续施焊。(5)厚板多层焊厚板多层焊应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理焊渣及飞溅物，在检查时如发现影响焊接质量的缺陷，应清除后再焊。在连续焊接过程中应检测母材的温度，使层间最底温度与预热温度保持一致，层间最高温度应满足焊接工艺要求。遇到不测情况而不得不中断焊接时，应采取适当的后热、保温措施。(6)焊前预热按设计、规范要求对母材进行预热，预热范围在焊道两侧各100mm范围内，加热过程力求均匀，预热源采用氧、乙炔中性火焰进行加热。预热温度采用表面温度计测得。o本工程型钢柱工厂制作阶段

36、温度低于 0 C或温度较低的环境，则按下节要求o预热；在型钢柱现场焊接阶段如果温度在 20 C左右，不需要焊前预热。(7)层温 0分层焊接时，焊缝的层间温度应始终控制在 85110 C之间，每个焊接接头一次性焊完，施焊前应注意天气因素，恶劣天气应放弃施焊。若已开始焊接，在恶劣天气来临之前，至少焊完板厚的 1/3方能停焊，且严格做好后热处理工作。8.2.4焊接质量要求：构件角焊缝厚度范围见下表：17 2122 2627 36789678表 1角焊缝的最小焊角尺寸 hf较厚焊件的厚度(mm)手工焊接（ hf）埋弧焊接（ hf）（mm）(mm) 4666656665781112 16表 2角焊缝的最

37、大焊角尺寸 hf较薄焊件的厚度 (mm)手工焊接（ hf）（mm）456666789681012148.2.5焊接质量等级：柱与底板、梁柱坡口焊的焊缝等级为二级，角焊缝为三级，所有非施工 图所示构件拼接用对焊质量应达到一级，焊缝检查按GB50205-2001执行。8.2.6施焊时，应选择合理的焊接顺序，减少钢结构中所产生的焊接应力和 焊接变形，或采用预热、锤击、整体回火等方法达到目的。8.2.7焊接顺序焊接施工顺序对焊接变形及焊后残余应力有很大的影响，在焊接时为尽量减小结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生弯曲和

38、较大焊后残余应力。钢结构焊接顺序如下：(1）两名焊工对称焊接一翼缘板至 1/3板厚。(2）两名焊工对称焊接另一翼缘板至 1/3板厚。(3）两名焊工对称焊接一腹板 1/3板厚。(4）两名焊工对称焊接另一腹板 1/3板厚。(5）继续在翼缘板和腹板之间轮流施焊直至完成整个接头焊缝。8.2.8焊接(1)焊接分为打底层与面缝层，均为单道焊，每道焊缝完成后必须仔细清除表面的焊渣，且等焊缝稍冷却后再进行下一道的施焊，打底层焊接时选用小直径电焊条，电流调节为 90A(2.5mm,3.2mm)；坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于 ?4mm的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过 6

39、mm。打底反面需继续施焊的，必须在反面清根后才能施焊。(2)面层焊缝除必须保证焊脚符合规定外，还必须保证焊缝边缘饱满，缝中区稍凹；(3)焊后清理与检查：焊后应认真除去飞溅与焊渣，并采用量规等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。(4)经自检满足外观质量标准的接头应鉴上焊工编号钢印。8.2.9焊接检验检验员按照焊接检验工艺执行(1)焊工检查 (过程中检查 )焊工在焊前，焊接时和焊后检查以下项目 :焊前 A、任何时候开始焊接前都要检验构件标记并确认该构件。B、检验焊接材料。C、清理现场。焊接过程中A、检验填充材料。B、打底焊缝外观。C、清理焊道。D、按认

40、可的焊接工艺焊接。焊后清除焊渣和飞溅物。A、焊缝外观。B、咬边。C、焊瘤。D、裂纹和弧坑。(2)无损检验质检员就检验要求与检验机构保持密切联系。项目质量负责人会同有关各方，共同参与现场检测。外观检查Q345钢结构在焊毕 24小时后提交 UT检验前均需进行 100%外观检验。焊缝的焊波均匀平整，表面无裂纹、气孔、夹渣、未熔合和咬边，并不得有焊瘤和未填满的弧坑。所有焊缝都按规范 JGJ81-2002或相关规范检查。外观检查记录由项目质检员保存。超声波检验对厚度超过 6mm的全熔透焊缝均按设计以及规范的要求进行超声波检验，实验室超声波检测仪器选用符合有关规定检验合格的 CTS-26型。超声波检查按国

41、家规范 JGJ81-2002第一部分或相关规范进行质量检验证明。所有超声波检验都应填写焊缝超声波检验记录表。(3)焊缝检验的范围外观检查所有焊缝无损检验 全熔透一级焊缝 100%超声波无损探伤检验，二级坡口焊缝 20%超声波检验。9.高强螺栓施工型钢梁连接采用扭剪型 10.9级摩擦型高强螺栓，高强螺栓结合面不得涂漆，连接接触面的处理采用喷砂清除浮锈。9.1工艺流程作业指导书编制与交底被连接构件制孔检查螺栓、 螺母、垫圈检查轴力、扭矩系数试验合格连接件摩擦系数试验合格检查连接面安装构件到位，临时螺栓固定校正钢柱并预留偏差值紧固临时螺栓，冲孔，检查缝隙确定可作业条件初拧：按紧固顺序，采用转角法作出

42、标记终拧检查验收。9.2高强度螺栓的储存高强螺栓的储存应放在通风、防雨、防潮的仓库内，并不得损坏丝扣和沾染脏物。连接副件入库应按包装箱上注明的规格、批号分类存放。使用时按使用部位要求，领取相应规格、数量、批号的连接副件。当天没有用完的螺栓，必须装回仓库妥善保管，不得乱扔乱放。9.3摩擦面的处理在工厂用抛丸的处理方法，使摩擦面达到设计要求的抗滑移系数。处理好的摩擦面不得有飞溅物、毛刺、焊疤或污损等。处理好的摩擦面应采取保护措施，防止沾染脏物和油污。严禁在高强螺栓摩擦面上作任何标记。9.4节点处理高强螺栓连接应在其结构架设调整完毕后，再对接合件进行矫正，消除接合件的变形，错位和错孔。板子接合摩擦面

43、贴紧后，进行高强螺栓安装。为了接合部位摩擦面贴紧，结合良好，先用临时普通螺栓和手动扳手紧固，达到贴紧为止。高强螺栓连接安装前，在每个接点上应穿入不少于安装总数 1/3的临时螺栓，最少不得少于 2个，在安装过程中冲钉穿入的不宜多过临时螺栓的30%，不允许高强螺栓兼作临时螺栓使用，以防止损伤螺纹引起扭矩系数的变化。一个安装阶段完成后，经检查确认符合要求后方可安装高强度螺栓。9.5高强度螺栓的的安装顺序 一个接头上的高强螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。初拧、复拧、终拧都应从螺栓群中部向四周扩展逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。9.6高强度螺栓的安装方法9.6.1高强度

44、螺栓的安装应在结构构件中心位置调整好后进行，其穿入方向以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副件组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。对于大六角头高强螺栓连接副件组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。9.6.2安装高强度螺栓时，严禁强行穿入（如用锤敲打）。如不能自由穿入时，该孔应用绞刀进行修整，修整后最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁销落入板叠缝中，应将四周的螺栓全部拧紧，板叠缝紧贴后再进行绞孔。严禁用气割扩孔。9.6.3 安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干臊，不得在雨中作业。9.6.4高强度螺栓在终拧以后，螺栓丝扣外露应为 2至 3扣，其中允许有

45、10%的螺栓丝扣外露 1扣或 4扣。9.7高强度螺栓的紧固9.7.1 高强度螺栓的紧固是专门扳手拧紧螺母，使螺杆内产生要求的拉力。9.7.2扭剪型高强度螺栓紧固也分初拧与终拧二次拧紧。初拧用扭矩扳手，以终拧扭矩的 30%50%进行，使接头各层钢板达到充分密贴，再用电动扭剪型扳手把梅花头拧掉，使螺栓杆达到设计要求的轴力。如板层较厚，初拧的板层达不到充分密贴，还要在初拧与终拧间增加复拧。复拧扭矩和初拧扭矩相同或略大。9.8高强度螺栓紧固检查9.8.1用小锤敲击法对高强度螺栓进行检查，防止漏拧。小锤敲击法是用手指紧按螺母的一个边，按的位置尽量靠近螺母垫圈处，然后采用0.30.5Kg重的小锤敲击螺母相

46、对应的另一边，如手指感到轻微的颤动既为合格，颤动较大既为欠拧或漏拧，完全不颤动即为超拧。9.8.2进行扭矩检查。抽查每个节点螺栓数量的 10%，但不少于 1个。既先在螺母与螺杆的相对应位置划一条直线，然后将螺母拧松约60度，再拧到原位时 测得的扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩的 10%范围内为合格。扭矩检查应在终拧 1h以后进行，并且在 24h以内检查完毕。9.8.4 扭矩检查为随机抽样，抽查每个节点螺栓数量的 10%，但不少于 1个。9.8.3如发现不符合要求的，应重新抽样 10%检查，如仍是不合格的，是欠拧、漏拧的，应该重新补拧，是超拧的应予更换螺栓。9.8.5扭剪型高强度螺栓，螺栓

47、梅花头部分承受的是反扭矩，在施工中已施加了相同的扭矩，因而梅花头部分被拧断。检查时只要目测梅花头拧断即为合格。f终拧扭矩确定 T=K.p.b（式中： T-施拧扭矩（ N.m），d-螺栓直径， P-螺栓预拉力，K-扭矩系数）。10.钢结构涂装10.1除锈：除镀锌构件外，制作前钢构件表面均应进行喷砂（抛丸）除锈处理，不得手工除锈，除锈质量，等级应达到国标 GB8923中Sa2级标准。10.1.1基面如果有油脂，先刮去大量油脂，再用溶剂多次擦拭，作到洁净无尘、无油污、干燥。10.1.2处理好的基面要在 6小时内进行涂装，以免再次污染和锈蚀。10.1.3安全注意事项，站在工件上一定要站稳扶好。10.2

48、涂漆钢构件经除锈处理后应立即喷涂车间保养底漆（醇酸防锈底漆，涂层厚度2530m），而后再涂两遍醇酸防锈漆 (中间漆 )，涂层厚度 5060m，再涂两道醇酸漆（面漆），涂层厚度 4050微米，其中最后一道面漆应在完成后工地涂制。涂层总厚度：室外不小于 150m，室内不小于 125m，涂刷遍数不应少于 4遍。（高强螺栓结合处摩擦面不得涂防锈漆，修补漆共五遍，各层加上，涂层总厚度125150微米。10.3涂装的环境条件10.3.1相对湿度：空气的相对湿度小于 75%，禁止在雨、雪及有雾的条件下施工。10.3.2施工时的环境温度：(1)底漆及中间漆： 10-35。 (2)聚氨酯面漆： 5-35。(3)

49、露点温度：基材表面温度高于露点温度 3以上。(4)基材处于阳光直射、温度过高时不得施工。10.4涂装方法：10.4.1可以采用刷涂、空气喷涂和高压无气喷涂法施工。采用滚涂法施工时，要选用不掉毛、不开胶质量好的中等长度毛滚筒。采用高压无气喷涂法时，空气压力：0.6MPa左右；无气喷涂喷嘴：0.4-0.5mm；喷出压力 15-20MPa。喷涂时要形成很好的雾化扇面，垂直距离被涂物表面 30cm左右，均匀在左右或上下移动，后一枪要压住前一枪漆膜的一半。10.4.2大面积施工以前，先用质量好的板刷将边角、形状复杂处刷涂一遍，再进行大面积的滚涂或无气喷涂施工。10.5注意事项要注意每道漆再涂装的时间间隔

50、，太短了有可能影响干燥固化或是出现咬底，太长了有可能影响层间附着力，造成漆膜剥落。一般来说，常温下间隔小时为宜；如果超过 7天时间再涂装时，要用细砂纸打磨漆表面，以适当增加粗糙度。2410.6涂装质量要求：10.6.1漆膜与基材、漆膜之间附着力牢固，不能剥离或脱落。10.6.2各道漆膜干膜厚达到设计要求，硬度适中。10.6.3无漏底、流挂、桔皮、针孔等蔽病，漆膜光洁丰满、颜色光泽均匀一致。10.6.4整体效果协调、美观。10.7涂装工序：10.7.1涂装环氧防锈底漆，常温干燥 24小时，进入下一道工序。10.7.2刮涂原子灰刮灰部位确定与打磨，检查钢结构及附件表面打磨痕、锤痕、凹坑、焊接暗筋等缺陷确定为刮灰部位，用 100#砂布打磨一遍，清理灰尘后刮膩子。 10.7.3打磨，原子灰及底漆涂层的打磨，待原子灰干固后方可打磨操作，清理残灰。10.7.4涂装环氧云铁中间漆漆，常温干燥 24小时，进入下一道工序。10.7.5涂装双组份面漆。在中涂漆找补缺陷且打磨清理完毕后进行面漆喷涂作业，常温干燥24小时，进入下一道工序。11.冬季施工措施11.1钢结构的冬季吊装若钢结构施工进入冬季施工阶段，为确保按期、顺利、安全地进行吊装工作，采取确实有效的冬季防滑等一系列的措施。在吊装构件时先