水泥混凝土预制块体施工技术方案

1、水泥混凝土预制块体施工技术方案一、预制场场地建设施工准备 预制场位置及规模应根据预制件需求量 、预存量 、施工条件等因素 ， 经技术经济比选确定 ，现场平面规划应尽量减少施工临时用地 ，降低现场临 建费用； 加工场实行封闭管理 ，办公、生活、生产场区采取 2m 的砖砌围墙或 通透式围栏封闭 ； 办公区宜采用拼装式活动房屋的 ，在醒目位置悬挂管理组织机构图 、 安全目标及保证措施 、质量目标及保证措施 、环保目标及保证措施 ；办公 、 会议室整体布设协调通一 、 美观大方 ； 在场内醒目位置设置公示栏 、宣传栏、标语条幅 ，其要求、内容和标 准按相关要求执行 ； 根据场地的大小及生产规模对其进行

2、平整 、 混凝土硬化 ，划定材料 区、混凝土拌合区 、预制件制作区 、养生区 、存放区 。材料区修建时 ，采用 红砖砌筑将料仓进行隔离 ，每个料仓应搭建顶棚 ， 采用彩钢瓦遮盖 。二、预制件施工1、施工准备模板采用高强加厚塑料模具 ，塑模通常的循环使用周期为 100 次。原材料 水泥必须采用经审批合格的昊龙普通硅酸盐水泥 ，强度等级不低于 32.5Mpa ，砂采用机制砂 ，含泥量不大于 3%，砂和碎石材料均来源于火德红 砂石料场,水采生活用水 。水泥进厂时，必须附有水泥生产厂的质量证明书 ， 对进厂的水泥应检查核对其生产厂名 、品种、标号 、包装 、重量、出厂日 期、出厂编号及是否受潮等 ，做

3、好记录并按规定采取试样 ，进行有关项目的 检验。 碎石和砂应分隔贮存 ，相互之间不得溢料 。 混凝土预制块使用的水泥 、粗、细骨料进场后必须通知试验员协同监理按标准要求取样进行质量检验 （含见证试验 ）， 经检验合格后方可使用 ， 不得以供应商提供的检验报告代替进 （现）场检测 ；试验及配合比 按拌和站试验室建设要求配置试验人员和仪器设备并按检验频次进行 试验检测或试件制作 ；混凝土配合比设计方法及技术要求应符合相关配合比设计规程的规定 和设计要求 ；经监理工程师审批的 “设计配合比 ”在施工过程中不得随意变更 ，如需 变更应履行变更审批手续 ；2、施工工艺流程施工工艺流程 ：配料拌合 运输入

4、模振捣脱模码垛养生。配料 。拌制混凝土配料时 ，各种衡器应保持准确 。放入拌合机内的第 一盘混凝土材料应含有适量的水泥 、砂和水 ，以覆盖拌合筒的内壁而不降低 拌合物所需的含浆量 。每一工作班正式称量前 ，对计量设备进行重点校核 。 并严格按施工配合比通知单施工 ，对每车材料采取过磅计量 ；对骨料的含水 量应进行日常检测 ，雨天施工应增加测定次数 ，以调整骨料和水的用量 。配 料数量的允许偏差 ：水泥、混合材料 1%；粗、细骨料2%；水、外加剂 1%。拌合 。全部材料装入搅拌筒 （从搅拌加水算起 ）至开始出料的最短搅 拌时间不得低于 2分钟。搅拌机装料数量 （装入粗骨料 、细骨料、水泥等松 体

5、积的总数 ）不得大于搅拌机标定容量 ；搅拌后的混凝土 ，应检查混凝土拌 合物的均匀性 。 混凝土拌合物应拌合均匀 ，颜色一致 ， 不得有离析和泌水现 象。混凝土拌合物均匀性的检测方法 ，应按现行国家标准 （GB9142）的规定进行 。检查混凝土拌合物均匀性时 ，应在拌和机的卸料过程中 ，从卸料流的 1/4至3/4之间部位 ，采取试样 ，进行试验 ，其检测结果应符合下列规定 ： 混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于 0.8%； 单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于 5%。混 凝土搅拌完毕后 ，应按下列要求检测混凝土拌合物的各项性能 ：a、混凝土拌合物的坍落度 ，应在搅拌地点

6、和浇筑地点分别取样检测 ， 每一工作班或每一单元结构物不应少于两次 。评定时应以浇筑地点的测值为 准 。如混凝土拌合物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过 15分钟时 ，其 坍落度可仅在搅拌地点取样检测 。在检测坍落度时 ，观察混凝土拌合物的粘 聚性和保水性 。b、 检测混凝土拌合物的其他质量指标并应符合桥规的其他规定 。混凝土运输 。运送混凝土距离较近 ，采用不漏浆 、不吸水 、有顶盖且 能直接将混凝土倾入浇筑位置的人工手推车 。混凝土运至浇筑地点后发生离 析、严重泌水或坍落度不符合要求时 ，应进行第二次搅拌 。二次搅拌时不得 任意加水 ，确有必要时 ，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变

7、。如二次 搅拌仍不符合要求 ，则不得使用 。入模 。浇筑混凝土前 ，用干净毛巾将模内灰尘 、杂质清除干净 。对模 板进行检查时 ，应做好记录 ，符合设计要求后方可浇筑 。模板内的杂物 、积 水和污垢应清理干净 。 浇筑混凝土前 ，应检查混凝土的均匀性和坍落度 。振捣 。浇筑混凝土 ，采用附着式振动平台振捣密实 。浇筑混凝土时 ， 应填写混凝土施工记录 。为了防止振动台板在施工过程中变形 ，振动台钢板厚不宜小于 8mm 。 钢板下背带筋应牢固支撑并与振动台钢板满焊 。背带筋的位置应左右前后对 称，振动台电机居中布置 。根据振动台板重量和预计所振动预制计的重量来 确定振动台板下的弹簧型号 。弹簧沿

8、台板四角布置 。振动台面积不宜过大 ， 以防振动力在边角处衰减 ，振动台高度以人工操作方便为宜 ，每个施工班组 准备至少配置两个振动台 。在混凝土浇筑过程中为提高混凝土构件的强度 ，根据混凝土的塌落度和 初凝时间 ，采用二次振动进行振捣 ，即在混凝土充满模板后先振动 60-80s ， 将混凝土内的气泡排除干净使混凝土内骨料混合均匀 ，约 60-90s （根据混凝 土的初凝时间 ）后，再振动 30-40s ，用来消除水泥水化反应产生的气泡及缝 隙使之完成密实过程 。脱模 。混凝土强度上升至 50%即可进行拆模 。为了便于拆模 ，建议在 当日气温最高时脱模 。 拆模过程中应小心 ，可用橡胶锤适量敲

9、打 ，确保不出 现啃边 、掉角及磕碰现象 。拆模后，模板上不可避免会粘上部分混凝土残 渣，应将塑模在低浓度盐酸中浸泡 23 分钟，再用棉布包着竹刀刮除混凝土 残渣 ，然后再用清水涮洗 。经过以上程序 ，塑模光亮如新 。养生 。后期养生是保证混凝土预制块质量的关键措施 ，由于预制块的 脱模强度较低 ，只有设计强度的 50%左右 ，因此预制块的后期养护显得尤为 重要 。预制块混凝土浇筑完成后 ，应在收浆后尽快采取覆盖和洒水养护等保 温保湿措施 ，它是提高混凝土整体性能 ，减少混凝土表面收缩裂纹的关键工 序。混凝土养护用水的条件和拌合用水相同 。混凝土的洒水养护时间一般为 7d,每天洒水次数以能保持

10、混凝土表面经常处于湿润状态为度 。码垛。混凝土不得使其承受行人 、运输工具 、模板等荷载 。达到设计 强度 80%后，方可码垛堆放 。成品存放形式及成品保护应根据现场场地情 况 、预制块的种类等确定 ，采用分层存放的堆码高度不宜超过 2米。3、检验标准所有的水泥 、砂、石和水的质量和规格必须符合有关规范要求 。拌制 的混凝土要色泽均匀 ，和易性好 。拌制后及时检查混凝土的坍落度 ，其指标 控制在 3070mm 为宜 。宜在混凝土中按水泥重量的 2%3%掺加亮光剂 ，有效增加混凝土表 面光泽。混凝土生产过程中 ，严格按试验确定的配合比投料 ，并严格控制水灰 比和搅拌时间 ，随气候变化随时抽验砂子

11、 、碎石的含水率 ， 以及时调整用水 量。预制用的塑料模具要满足设计要求的几何尺寸 ；混凝土添加至模具中 时，应一次填足 ，不得出现断续添加现象 ，以避免后添加部分混凝土振动时 间不足出现气泡 ，振动密实的标准以混凝土表面泛浆 、不再冒气泡为准 。混凝土在初凝前将底面平整收面 ，混凝土初凝后及时覆盖洒水养生 ， 避免出现干缩裂纹 。脱模后 ，仍采用无纺土工布洒水覆盖 ，养护时间不低于 7d。三、施工方法1. 混凝土块预制混凝土预制块采用专门的预制机具进行预制 ，预制块的强度及尺寸严格按设计的混凝土强度标准执行2. 摊铺砂垫层在基层 （补强层上 ）均匀摊铺 （松铺厚度为 4cm ）具有较佳湿度的

12、砂 、 石屑、煤渣垫层 ，用较轻型压路机略加碾压 ，摊宜太长 ，一般保持在铺砌弹 石工作超前 1020m ，在雨天施工 ，应当天铺砂垫层 ，当天铺完弹石 ，并及 时碾压。3. 铺砌混凝土预制块 铺砌前应先根据道路中线 、边线及路拱形状 ，设置纵 、横向间距分别 为11.5m 与1 2.5m的方格铺砌带 （即先铺纵向路缘石与横向导石 ）。铺砌工 作应在路面全宽上进行 。先铺边缘石 ，然后铺砌中间段落 ，边部纵向排砌进 度应超出中间部分约 510m 。排砌的预制块应垂直嵌入整平层一定深度 ， 预制块相互之间必须错缝 、嵌紧 、顶面齐平 ，并且预制块的长边宜与行车方 向垂直 。在陡坡和弯道超高路段

13、，应由低处向高处铺砌 。 铺砌预制块的方法有逆铺法 （“从砂上”铺砌）与顺铺法 （“从石上”铺砌）两 种 。顺铺法是工人站在已砌好的块石路面上 ，面向砂垫层边砌边进 ，此法较 难保证路面纵 、 横坡度和平整度的质量 ，且取预制块不方便 ，但便于掌握预 制块相互靠紧和保持砂垫层的平整 。 逆铺法是工人站在砂垫层上 ，面向已铺 好的路面边砌边退 ，其优点是操作中能看到已铺好的路段 ，易于保证路面铺 砌质量 。 铺砌时 ，先铺砌边线 ，用已定路面边沿小桩挂线作边线每隔 25m设 一个导向石 。 路沿石铺砌应选较大和平整的石块顺路线方向 ，石块的长边和短边交 措铺垫（一丁一走 ）砌铺好路沿石 ，及填土

14、路肩 ，并夯实，路沿石铺砌应比中间弹石先行 8 10m 中间预制块铺砌 ：沿中线每 510m 划分一段落 ，每一段起点处 （横 向 ）各设一条导向一 、 石，以便铺砌时撑握水平和高度 。 铺砌预制块 ：以铺好的路沿石 、导向石的位置和高度为依据 ，顺车行 道的方向 ，从整个路面宽度进行铺砌 。一般横向每隔 0.71m 有一砌工铺 砌 ，各个石块间应错缝 ，缝隙不应过大 ， 并将石块垂直埋砌 （不可横摆平 放）使其互相紧贴靠拢 ，其埋入深度约为石块高度的 1/3 1/4 。 使用弹石铺砌工具 “鹤脚 ”：在砂垫层上用鹤脚挖一小坑 ，再将预制块 稳置在小坑中 ，同时在侧面略敲二 、三下 ，使其与相

15、邻预制块紧靠 ，并略高 于相邻预制块 ， 其与相邻预制块靠拢然后用鹤脚从顶面轻微敲下 ，使其与相 邻预制块同高 ， 若新铺预制块低于或高于其它预制块 ，必须将其取出并调整 砂垫层高度后 ， 再埋砌预制块 。鹤脚是两用工具 ，一端作挖小坑 ，另一端作 敲击预制块 。4. 嵌缝压实每铺好一段即可进行初步打夯 ，用 20 30 公斤的夯锤 ，不加压力 ， 使锤 1520cm 高度自由落下 ，均匀夯打路面 ，先夯打路沿石 ， 然后沿横断 面方向自两侧开始向路中心逐条夯打 ，经夯打的路面一般下沉 23cm ，如 有个别预制块突出或陷落时 ，应将其剔出 ，调整垫层 ，另换预制块 。 初步夯打之后铺撒石屑

16、，其粒径为 1425mm ，然后用扫帚将石屑扫 入预制块缝隙中 ，过大的石屑不得使用 。 用轻型压路机碾压后 ，撒布 5 15mm 石屑或砂砾 ，细心将石屑或砂 砾扫入预制块缝内 ，再用轻型压路机碾压 25 遍。碾压顺序 ：由两边开始移 向中间 ，在未填缝前 ，不许滚压 ，最后铺撒 5mm 以下石屑或砂砾即可开放 交通。四、质量保证措施1、制定创优目标 ： 实施质量管理目标以合同文件要求和设计图纸为准 绳、以技术规范为标准 ，制定项目的创优目标 ，并实施以分项保分部 、以分 部保单位 、以单位保项目的质量管理制度 ，从而确保项目创优目标的实现 。2、项目实行管理和技术质量责任制 ，逐层签定质量

17、责任状 ，通过经济 手段激发全体参建人员的创优积极性 ，从而促进工程质量的提高 。3、加强质量 、 安全教育 ，贯彻实行项目各项管理制度 ，在整个施工过 程中做到 “四不施工 ”（施工图纸未复核 、 测量未复核 、材料未检验或是检验 不合格 、未进行技术 、 安全交底 ）。4、加强现场的质量控制和质量检查 。按照合同文件要求 ，设立临时试 验室和质检小组 ，配备满足使用要求的检测仪器 、设备 。 尤其是加大原材料 的检测力度 ，确保工程所使用的所有原材必须是合格的 。5、做好各项施工原始记录 ，并及时进行签认 、归档 。五、安全保证措施1、确定项目安全管理目标 ，杜绝重伤以上的安全事故 ，确保施工设备 安全运作 。2、建立健全安全管理制度 ，针对现场实际情况 ，以施工生产为龙头 ， 完善安全保证体系 。 项目部设立安全监察室 ，实行安全岗位责任制