生产运作与管理期末考试复习资料

1、生产运作管理1. 提高多品种小批量生产运作的效率的途径：1）减少零部件的变化。（1）推行产品系列化及零部件标准化、通用化。（2）推行成组技术。（零件的相似性）（3）推行变化减少方法。（VRP）不变应万变。2）提高生产系统的柔性（1）提高机床的柔性（2）采用成组技术（GT）2. 当前生产运作管理面临的形势及发展趋势。1）形势（1）经济全球化（2）基于时间的竞争1缩短加工时间，作业层提高效率、降低成本。2缩短调整准备时间，提高机器的加工柔性。GT、数控机器、柔性系统。3缩短新产品开发周期。并行工程（concurrent engineering CE）4缩短从产品创新到产品处理的总周期，提出零时间概

2、念。AM SCM（3）环境问题2）发展趋势（1）重视生产运作策略（2）业务过程重组：从根本上对业务过程进行思考和再设计，在现行的关键绩效考核 上去的戏剧性胜利。（3）精细生产（LP）：对一切资源的占用少，对一切资源利用率高。（4）供应链管：对供应链的构成和运作的管理。（5）敏捷制造10（6）大量定制生产3. 基于时间的竞争（time-based competition）基于成本的竞争一一大量生产（MP）基于质量的竞争一一精细生产（LP）基于柔性的竞争汁算机集成制造（computer integrated manufacturing CIM）基于时间的竞争一一敏捷制造（AM）4. 预测精度的测量

3、3）平均绝对偏差（mean absolute deviation MAD）：是整个预测期内每一次预测值与实际值 的绝对偏差。4）平均平方误差（mean square error, MSE）：是对误差的平方和取平均值。5）平均预测误差（mean forecast error, MFE）预测误差的和的平均数。6）平均绝对百分误差（mean absolute percentage error, MAPE）5. 新产品、新服务开发的重要性1）有利于增强企业的市场竞争能力。2）有利于扩大市场份额。3）适应个性定制生产的需要。4）产品更新换代的需要。6. 新产品失败的可归纳为三个关键原因：1）没有潜在的用

4、户和需求，新产品是按照设讣人员的想象开发出来。2）新产品与当前的需求不匹配，要么不能满足需求，要么功能过剩。3）在营销方面，特别是在将产品介绍给顾客的相互沟通方面所做的工作不得力。7. 一般产品开发过程的儿个阶段产品构思一一结构设计过程（总体设计一一技术设计一一工作图设计）一一工艺设计过程（产 品图纸的工艺分析和审查一一拟定工艺方案一一表编制工艺规格一一工艺装备的设计与制造） 产品设计的原则和绩效评价（设讣用户需要的产品或服务，设计可制造性强的产品，设计鲁棒性强的产品，设计绿色产品）8. 生产流程设计与选择（P109-115）109. 串行开发与并行开发（P116-123）10. 选址的重要性

5、1）投资2）成本。提供产品和服务的成本3）职工。影响到职工的生活和积极性4）改变困难，作用深远。11. 选址的考虑因素：1）经济因素（运输条件与费用劳动力的可获性与费用能源的可获性与费用厂址的条 件和费用）2）其他因素（政治因素 社会因素 自然因素气候和水源12. 选址的评分方法：（P136-140）量本利分析法评分法线性规划运输问题算法13. 生产单位的专业化原则和形式（生产流程的不同类型）1）工艺专业化原则：按照工艺专业化特征建立生产单位，形成工艺专业化车间。工艺专业化 形式的生产单位内集中了完成相同工艺的设备和工人，可以完成不同产品上相同工艺内容的加工。优点：对产品品种变化适应能力强，生

6、产系统可靠性高，工艺管理方便。缺点：因为完成生产需要跨多个生产单位，加工路线长，与数量大，运输成本高，生产周 期长，组织管理工作复杂；因为变化品种时需要重新调整设备，耗费的非生产时间长，生产效率低。2）对象专业化原则：按照产品（零件或部件）建立生产单位。对象专业化形式的生产单位内集 中了完成同一产品生茶所需的设备，工艺装备和工人，可以完成相同产品的全部或大部分的加工任 务。流水线生产和大批量生产。优点：有利于提高工作地的专业化成程度：可以采用高效的专用设备，提高生产效率， 增强生产过程的连续性，缩短生产周期，即使农户收到货、生产管理工作。缺点：适应市场需求变化的应变能力较差。14儿种典型布置形

7、式1）固定式布置：加工对象固定，生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。适 用于大型产品的生产，如大型飞机2）按产品布置：按对象专业化原则布置有关机器和设施。流水线生产。3）按工艺过程布置（工艺专业化布置）：按照工艺专业化原则将同类及其集中在一起，完成 相同工艺加工任务。104）按成组制造单元布置：首先根据一定标准将结构和工艺相似的零件组成一个零件组，确 认零件组的典型工艺流程；再根据典型工艺流程的加工内容选择设备和工人，山这些设 备和工人组成一个生产单元。一一多品种小批量生产15. 布置决策的定量分析（P134-158）1）作业相关图2）从一至表法16. 装配线平衡（P165-167

8、）17. 工作设计中的行为理论1）工作扩大化：工作的横向扩大，即增加每个人工作任务的种类，从而使他们能够完成一 项完整工作的大部分程序。2）工作职务轮换：指允许员工定期轮换所做的工作。3）工作丰富化：指工作的纵向扩大，即给予职工更多的职责，更多参与决策和管理的机会。 一个工人负责若干机器的操作，检验产品，决定机器何时保养或自己保养。16. 团队工作方式1）解决问题式团队一一只能建议，不能决策，是一种非正式组织，方案接纳比率低。2）特定目标式团队。3）自我管理式团队。17. 生产计划的指标体系：1）品种指标：企业在计划期内生产出的产品品名，型号，规格和种类数。2）产量指标：企业在计划期内出产的合

9、格产品的数量。3）质量指标：企业在计划期内产品质量应达到的水平。4）产值指标：用货币表示的产量指标，能综合反应企业生产经营活动成果，以便行业比较。5）出产期：是为了保证按期交货确定的产品出产期限。生产能力（P217-219）1）代表产品与假定产品2）生产能力与生产任务的平衡19.库存：是为了满足未来需要而暂时闲置的资源。1020 :库存的作用：1）缩短订货提前期2）稳定作用3）分摊订货费用4）防止短缺5）方式中断21.库存的分类根据对物品需求的重复次数（1）单周期库存需求（一次性订货）：即仅仅发生在比较短的一段时间内的活库存 时间不大可能太长的需求。圣诞树（2）多周期库存：指在足够长的时间里对

10、某种物品的重复的，连续的需求，其库 存需要不断地补充。（独立需求库存和相关需求库存）（1）独立需求库存：来自用户的对企业产品和服务的需求。特点是需求的对象和 数量不确定，只能预测粗略估计。（2）相关需求库存：把企业内部无物料转化环节之间所发生的需求。22库存系统解决的三个问题：1）隔多长时间检查一次库存量2）何时提出补充要求3）每次订多少23. 三种典型的库存控制系统（P240-241）1）固定量系统2）固定间隔期系统3）最大最小系统24. 单周期和多周期库存模型（P242-253）24.物料需求计划（material requirement planning* MRP）的基本思想:围绕物料转

11、化组织制造资源，实现按需求准时生产。25. 为什么要圉绕物料转化组织准时生产1026. 为什么能够围绕物料转化组织组织生产制造过程的相关需求。制造过程中，供需双方需求不可随意改变，可以预见。27. HRP的输入和输出和处理过程。(P269-277)28. 分配需求汁划(distribution requirements planning, DRP 的处理逻辑：下期现有数二上期现有数一预计需求量+预讣到货量29. DRP与MRP的异同相同点：1) DRP和MRP都是按时段的订货点(time-phased order point, TPOP)方法2) DRP和MRP都是采用提前期。3) DRP和M

12、RP都是假设能力无限。不同点：1 ) MRP处理的是是生产物料流问题，其形态在不断变化。DRP处理的是流通领域的物料流，其形态并不改变。2) MRP是从总体(产品)岀发，按产品结构文件，自上而下地处理(零部件原材料)DRP是从局部(最底层服务网点)出发，按分配网络，自下而上地处理到局部(总 部)30. 最长流程时间的计算和Johnson最优算法(P300-303)31. 最优调度规划1) SPT (shortest processing time)优先选择加工时间最短的工序，工程平均流程时间最短，从而减少在制品量。2) FCFS (first come first served)优先选择最早进

13、入可安排工序集和的工件。排队论，对工件较平。3) EDD (earliest due date)优先选择完工期限紧的工件。工件最大延误时间最短104) MWKR (most work remaining)优先选择余下加工时间最长的工件。不同工作量的 工件完工时间接近。5) LWKR (least work remaining)优先选择余下加工时间最短的工件。工作量小的尽快完成。6) MOPNR (most operation remaining)优先选择余下工序最多的工件。7) SCR (smallest critical ratio)优先选择临界点最小的工件。即丄件允许停留时间与工件余下加工

14、时间按之比。保证工件延误最少。32. 项目管理的目标质量费用进度低用费用短的工期高质量33. 网络计划方法,网络时间参数的计算,网络计划优化(P378-400)44设备维修发展的概况1) 事后维修2) 预防维修3) 生产维修4) 维修预防5) 设备综合管理45. 全面生产维修制(total productive maintenance, TPM)的基本思想:1) 全效益，设备一生的寿命周期的费用最小，输岀最大，即设备综合效率最离。2) 全系统，从设备的设计，制造，使用，维修，改造到更新的设备一生的的管理。3) 全员参加TPM是指全员参加的，以备综合效率最高为LJ标的，以设备一生为对象的生产维修

15、。46. TPM的基本特征：1) 以提高设备综合效率为LI标2) 建立以设备一生为对象的生产维修总系统3) 设计设备的计划，使用，保养等所有部门4) 从最高领导到一线工人全体成员参加105）加强生产维修保养思想教育，开展班组自山活动，推广生产维修。47TPH的主要内容：1)日常检点2)定期检查3)计划修理4)改善性维修5)故障修理6)维修记录分析7)开展5S活动48. 质量管理的基本概念1）质量管理：确定质量方针，LI标和职责，并通过质量体系中的质量策划，质量控制，质量 保证和质量改进来使其实现的所有管理职能的全部活动。2）质量保证：为使人们确信某实体能满足质量要求，在质量体系内开展的病按需要

16、进行证实 的有计划和有系统的全部活动。3）质量控制：为满足质量要求所采取的作业技术和活动。4）质量体系；为满足质量管理的组织机构，职责，程序，过程和资源。5）质量职能；指质量形成全过程所必须发挥的质量管理功能及其相适应的质量活动。49. 全面质量管理（total quality management, TQM）50. JIT的实质：在需要的时候，按照需要的量，生产需要的产品。51. 看板（乂称传票卡）：传递信号的工具。分为传送看板和生产看板。52. 看板如何指挥生产的流动53. 看板管理的主要工作规则:101）无论是生产看板还是传送看板，在使用时，必须附在装有零件的容器里。2）要按需方的要求传送零件，没有传送看板部的传送零件。3）要用标准容器。4）当从生产看板盒中取出一个生产看板时，只生产一个标准容器所容纳的零件。标准容器装 满时，将生产