聚氨酯发泡工艺简介

1、聚氨酯发泡工艺简介 聚氨酯硬泡生产工艺硬泡成型工艺聚 氨酯硬泡的基本生产 方法聚 氨酯硬泡一般为室温发泡，成型工艺比较简单。按施工 机械化程度可分为手工发泡和机械发泡。 根据发泡时的压力， 可 分为高压发泡和低压发泡。按 成型方式可分为浇注发泡和喷涂 发泡。浇注发泡按具体应用领域、制品形状又可分为块状发泡、 模塑发泡、 保温壳体浇注等。 根 据发泡体系可发为 HCFC 发泡体 系、戊烷发泡体系和水发泡体系等， 不同的发泡体系对设备的 要求不一样。按 是否连续化生产可分为间歇法和连续法。间歇 法适合于小批量生产。连续法适合于大规模生产， 采用流水线 生产方法， 效率高。按 操作步骤中是否需预聚可

2、分为一步法和 预聚法 (或半预聚法 )。 1 手工发泡及机械发泡在 不具备发泡 机、模具数量少和泡沫制品的需要量不大时可采用手工浇注的方 法成型。手工发泡劳动生产率低， 原料利用率低， 有不少原料 粘附在容器壁上。成品率也较低。开发新配方，以及生产之前对 原料体系进行例行检测和配方调试， 一般需先在实验室进行小 试， 即进行手工发泡试验。在 生产中， 这种方法只适用于小 规模现场临时施工、生产少量不定型产品或制作一些泡沫塑料样 品。手工发泡大致分几步： (1) 确定配方， 计算制品的体积， 根 据密度计算用料量，根据制品总用料量一般要求过量5% 15 。 (2) 清理模具、涂脱模剂、模具预热。

3、 (3) 称料， 搅拌混 合，浇注，熟化，脱模。手 工浇注的混合步骤为： 将各种 原料精确称量后， 将多元醇及助剂预混合， 多元醇预混物及多 异氰酸酯分别置于不同的容器中， 然后将这些原料混合均匀， 立即注入模具或需要充填泡沫塑料的空间中去， 经化学反应并 发泡后即得到泡沫塑料。在 我国，一些中小型工厂中手工发泡 仍占有重要的地位。手工浇注也是机械浇注的基础。 但在批量大、 模具多的情况下手工浇注是不合适的。批量生产、规模化施工， 一般采用发泡机机械化操作， 效率高。 2一步法及预聚法目 前，硬质聚氨酯泡沫塑料都是用一步法生产的，也就是各种原料 进行混合后发泡成型。为了生产的方便， 目前不少厂

4、家把聚醚 多元醇或 （及）其它多元醇、催化剂、泡沫稳定剂、发泡剂等原料 预混在一起，称之为“白料” 使用时与粗MDI（俗称“黑料”） 以双组分形式混合发泡， 仍属于“一步法”，因为在混合发泡之 前没有发生化学反应。早 期的聚氨酯硬泡采用预聚法生产。这 是因为当时所用的多异氰酸酯原料为T D I -80。由于 TDI 粘度小， 与多元醇的粘度不匹配； TDI 在高温下挥发性大； 且与多元醇、 水等反应放热量大， 若用一步法生产操作困难， 故当时多用预 聚法。若把全部 TDI 和多元醇反应， 制得的端异氰酸酯基预聚 体粘度很高， 使用不便。硬泡生产中所指的预聚法实际上是“半 预聚法”即首先TDI与

5、部分多元醇反应， 制成的预聚体中NCO的 质量分数一般为20%25%。由于TDI大大过量，预聚体的粘 度较低。预聚体再和聚酯或聚醚多元醇、发泡剂、表面活性剂、 催化剂等混合， 经过发泡反应而制得硬质泡沫塑料。预聚法优 点是： 发泡缓和， 泡沫中心温度低， 适合于模制品； 缺点是： 步骤复杂、物料流动性差， 对薄壁制品及形状复杂的制品不适 用。自 从 聚合 MDI 开发成功后， TDI 已基本上不再用作硬质 泡沫塑料的原料， 一步法随之 取代了预聚法。浇 注成型工艺 浇 注发泡是聚氨酯硬泡常用的成型方法， 即就是将各种原料混 合均匀后， 注入模具或制件的空腔内发泡成型。聚氨酯硬泡的 浇注成型可采

6、用手工发泡或机械发泡，机械发泡可采用间歇法及 连续法发泡方式。机械浇注发泡的原理和手工发泡的相似，差别 在于手工发泡是将各种原料依次称入容器中，搅拌混合；而机械 浇注发泡则是由计量泵按配方比例连续将原料输入发泡机的混 合室快速混合。硬泡浇注方式适用于生产块状硬泡、硬泡模塑制 品， 在制件的空腔内填充泡沫， 以及其它的现场浇注泡沫。块 状硬泡及模塑发泡块 状硬质泡沫塑料指尺寸较大的硬泡块坯， 一般可用间隙式浇注或用连续发泡机生产。块状硬泡切割后制成 一定形状的制品。模塑硬泡一般指在模具中直接浇注成型的硬泡 制品。块状硬泡的生产方法和连续法块状软泡及箱式发泡软泡相 似。原料中可加入一定量的固体粉状

7、或糊状填料。块状硬泡在模 具顶上常装有一定重量的浮动盖板。反应物料量按模具体积和所 需泡沫塑料密度计算，另加3%5%比较合适。这种情况下， 泡沫上升受到浮动盖板限制， 结构更为均匀， 各向异性程度减 小。也可用自由发泡生产块状硬泡， 即在没有顶盖的箱体内发泡， 泡沫密度由配方决定。 小体积 （体积小于 m3 ， 厚度不大于 10cm） 聚氨酯硬泡生产配方及工艺目前已经成熟， 国内普遍采用。大 体积块状硬泡发泡工艺难度较大， 国内生产厂家少。在大体积 聚氨酯硬泡生产中， 应注意防止泡沫内部产生的热量积聚而引 起烧芯。一般需控制原料中的水分， 不用水发泡以减少热量的 产生， 尽量采用物理发泡剂以吸

8、收反应热， 降低发泡原料的料 温。间隙式箱式发泡和模塑发泡，发泡过程大致是这样的：多元 醇、发泡剂、催化剂等原料精确计量后置于一容器中预混合均匀， 加入异氰酸酯后立即充分混合均匀， 具有流动性的反应物料注 入模具， 经化学反应并发泡成型。箱式块状发泡工艺的优点是 投资少， 灵活性大。一个模具每小时一般可生产两块硬泡。缺 点是原料损耗大， 劳动生产率低。模塑发泡是在有一定强度的 密闭模具 （如密闭的箱体 ）内发泡， 密度由配方用量和设定的模具 体积来决定。一般用于生产一些小型硬泡制品， 如整皮硬泡、 结构硬泡等。模塑发泡的模具要求能承受一定的模内压力。原料 的过填充量根据要求的密度及整皮质量而定

9、。大 体 积块状泡沫 一般需用发泡机混合与浇注物料。高、低压发泡机均可。机械发 泡， 发泡料的乳白时间远比搅拌式混合的短。因此，生产大块 泡沫塑料，最好选用大输出量发泡机。连 续法生产块状硬泡的 过程与块状软泡的相似， 所用发泡机， 其原理和外观也与生产 软泡的机器相似。 如 Planibloc 平顶发泡装置也适用于生产块状硬 泡。浇注成型中的注意事项浇 注发泡成型的催化剂以胺类催化 剂为主， 可采用延迟性胺类催化剂延长乳白时间， 满足对模具 的填充要求， 这类催化剂可提高原料体系的流动性， 但不影响 其固化性。异氰酸酯指数稍大于100， 如 105。浇 注发泡成型 过程中， 原料温度与环境温

10、度直接影响泡沫塑料制品的质量。 环境温度以2030C为宜，原料温度可控制在 2030C或 稍高一些。温度过高或过低都不易得到高质量的制品。对船舶、 车辆等大型制品现场浇注成型， 难以控制环境温度， 则可适当 控制原料温度并调节催化剂用量。 对模具的要求是结构合理， 拆装方便， 重量轻， 耐一定压力， 并且内表面还要有较好的 光洁度。同时还要根据模具的大小和不同的形状，在合适的位 置钻多个排气孔。制造模具的材质一般是铝合金，有时也用钢 模。模具温度的高低直接影响反应热移走的速度。模温低，发泡 倍率小， 制品密度大， 表皮厚； 模温高则相反。为制得高质 量的泡沫塑料制品，一般将模温控制在 4050

11、C范围。料温 和模温较低时， 化学反应进行缓慢， 泡沫固化时间长； 温度 高， 则固化时间短。在 注入模具内发泡时， 应在脱模前将模 具与制品一起放在较高温度环境下熟化， 让化学反应进行完全。 若过早脱模， 则熟化不充分， 泡沫会变形。原料品种与制件形 状尺寸不同，所需的熟化时间和温度也不同。一般模塑泡沫在模 具中需固化 10min 后才能脱模。 由 于混合时间短， 混合效率是 需重视的因素。 手工浇注发泡， 搅拌器应有足够的功率和转速。 混合得均匀， 泡沫孔细而均匀， 质量好； 混合不好， 泡孔粗 而不均匀， 甚至在局部范围内出现化学组成不符合配方要求的 现象，大大影响制品质量。聚氨酯硬泡喷

12、涂成型聚 氨酯硬泡喷 涂发泡成型即是将双组分组合料迅速混合后直接喷射到物件表 面而发泡成型。喷涂是聚氨酯硬泡是一种重要的施工方法， 可 用于冷库、粮库、住宅及厂房屋顶、墙体、贮罐等领域的保温层 施工，应用已逐渐普及。喷 涂发泡成型的优点是： 不需要模 具；无论是在水平面还是垂直面、顶面， 无论是在形状简单的 物体表面或者还是复杂的表面， 都可通过喷涂方法形成硬质聚 氨酯泡沫塑料保温层； 劳动生产率高； 喷涂发泡所得的硬质聚 氨酯泡沫塑料无接缝， 绝热效果好， 兼具一定的防水功能。低 压及高压喷涂一 般按喷涂设备压力分为低压喷涂和高压喷涂， 高压喷涂发泡按提供压力的介质种类又分为气压型和液压型高

13、 压喷涂工艺。低压喷涂发泡是靠柱塞泵将聚氨酯泡沫组合料“ 白 料”即组合聚醚）、“黑料”即聚合MDI）这两种原料从原料桶内 抽出并输送到喷枪枪嘴， 然后靠压缩空气将黑白两种原料从喷 枪嘴中吹出的同时使之混合发泡。低压喷涂发泡的缺点是：原 材料损耗大， 污染环境； 黑白两种原料容易互串而造成枪嘴、 管道堵塞， 每次停机都要手工清洗枪嘴； 另外压缩空气压力不 稳定，混合效果时好时坏， 影响发泡质量， 喷涂表面不光滑。 但低压喷涂发泡设备价格较高压机低。低 压喷涂发泡施工是一 般先开空气压缩机， 调节空气压力和流量到所需值， 然后开动 计量泵开始喷涂施工，枪口与被喷涂面距离 300500mm ,以

14、流量12 kg/min、喷枪移动速度s/m为宜。喷涂结束时先 停泵， 再停压缩空气， 拆喷枪， 用溶剂清洗之。高 压喷涂发 泡， 物料在空间很小的混合室内高速撞击并剧烈旋转剪切， 混 合非常充分。高速运动的物料在喷枪口形成细雾状液滴， 均匀 地喷射到物件表面。高压型喷涂发泡设备与低压型喷涂发泡设备 相比， 具有压力波动小、喷涂雾化效果好、属无气喷涂、原料 浪费少、污染小、喷枪自清洁等一系列优点。目前国内高压喷涂 设备主要来自美国 Glas-Craft 公司、 Graco 公司、 Gusmer 等公 司。进口的高压喷涂机有的带可控加热器， 可把黑白料加热 （最 高达70 C ）。为了方便施工，

15、在主加热器与喷枪之间配备长管。 为防止两个发泡料组分在流经长管道时冷却降温， 长管外面包 有保温层， 内有温度补偿加热器， 以保证黑料、白料达到设定 的温度。选 择合适的喷涂发泡设备， 是控制硬质聚氨酯喷涂泡 沫平整度及泡沫质量的关键之一。高压喷涂发泡效果明显优于低 压喷涂发泡。喷涂发泡工艺对原料的要求 毒性小， 喷涂发 泡时， 原料喷散成很细的液滴， 为减少对环境的污染和操作人 员的健 康， 除发泡剂外， 其它原料中的低沸点成分应严加控 制， 臭味大的叔胺催化剂尽量少用。 特别是聚合 MDI 中， 易挥 发低相对分子质量的异氰酸酯含量要控制在很低范围内。 粘 度小， 有利于在极短时间内混合均

16、匀。 催化剂活性要大， 因 为喷涂发泡工艺要求反应速度较快， 泡沫应很快固化， 不流淌。 般 选用三亚乙基二胺、二月桂酸二丁基锡等催化剂。具有催 化作用的叔胺类多元醇， 如由乙二胺与环氧丙烷反应制得的俗 称“胺醚”的多元醇，常常用于喷涂发泡。组合料的固化速度应 调节在适当的范围， 如乳白时间35s,不粘时间1020 s。 这样，能保证反应液混合后立即在喷射面固化， 形成泡沫塑料。 这一点， 对由下往上的顶部喷涂特别重要。关 于喷涂发泡的环 境条件， 有几点应注意。 （ 1）喷涂发泡环境温度与待喷物体 的表面温度较合适的温度范围是1535 C。有的施工单位把 58C作为最低温度界限。温度过低，泡

17、沫塑料容易从物体 表面脱落，而且泡沫塑料的密度明显增大。温度在1525C范 围内， 泡沫塑料的密度没有明显变化；温度为5C时，密度 明显升高。环境温度过高， 发泡剂损耗太大。（ 2）异氰酸酯 很容易和水反应生成含脲键结构。这种结构含量增高，则泡沫 塑料较脆。待喷涂物体表面若有露水或霜， 应予以去除，否则， 泡沫塑料的脆性增大，且影响与物体表面的粘接性。（ 3）在 室外进行喷涂发泡作业， 当风速超过 5 m/s 时，因反应产生的 热量被风吹失，热量不易积累， 妨碍泡沫塑料进一步快速发泡 反应，不易得到优质泡沫塑料。另外， 风速过大， 原料损耗 也大。为防止喷涂物料细滴的飞散， 减少对环境的污染，

18、 必要 时，可用防风帷幕。 （ 4）待喷物体表面要无锈、无粉尘、无 油污和无潮气。必要时， 应预先进行清洗和干燥， 达到上述要 求。（ 5）应注意安全卫生问题，加强劳动保护。要戴防护镜， 避免在施工时吸入有害化学原料。喷 涂泡沫塑料是一层层堆 积起来的，一次喷涂的厚度要适宜。一次喷涂厚度一般为 10 30mm ,最好为1520mm。具体厚度取决于泡沫塑料原料体系、 温度、被喷基材的热导率等因素。一次喷涂厚度太薄，泡沫塑 料的密度增大。一次喷涂厚度过大， 反应放热难以发散，容易 产生烧芯变形等现象。喷涂发泡施工注意事项环 境温度和待喷 涂表面的温度应在10C以上。温度过低， 泡沫塑料与物体表面 的粘接性差， 易脱离， 而且泡沫密度明显加大。环境温度最好 在1535 C C之间效果最好。脱模时间取决于配方、流动距 离、模具温度、填充系数与脱模后容许的尺寸变化。预制尺寸和 厚度都较小的制件 （1m2x 3cm）脱模时间为 5min ; 1020cm 厚的大型制件的脱模时间为 2060min。为了保持侧面泡沫压力 可以使用涂有隔离剂的可拆式支撑板架。这些支撑板架也可以用 作制件边缘的漏模。这 类支撑板也起到保持表面层的间距和模 腔排气的作用。支撑板必须尽可能地与侧面形 状相适合， 并允 许因温度和压力而产生的表面尺寸变化。3 填料在 反应混合 物中掺用细的或