机械制造技术基础试题

1、1. 工序集中 2. 刀具标注前角丫 o 3. 砂轮硬度 4. 加工余量 1. 在标注刀具角度的静止参照系中，构成正交平面（主剖面）参照系的辅助平面中经过主 切削刃上任一点与切削速度相垂直的平面是 。 2. 铰孔可降低加工表面的粗糙度和提高加工精度，但不能提高加工精度中的 精度。 3. 工件的定位通常有四种情况，根据六点定位原理，其中常用且能满足工序加工要求的定 位情况有 和，故夹具设计中常用。 4. 在刀具的标注角度中，影响排屑方向的标注角度主要是 。 5. 车削加工中形成带状切屑条件是大前角、小切厚、中高速切削 金属。 6. 切削加工铸铁材料时，切削热的主要来源是 。 7. 切削用量与切削

2、力有密切关系，切削用量中对切削力影响最大的是。 8. 在国际标准ISO中统一规定以 1/2背吃刀量处后刀面上测定的磨损带的宽度VB作 为，用来衡量刀具的磨损程度。 9. 机床主轴回转误差的基本形式包括主轴径向圆跳动、轴线窜动和。 10. 在机械加工中，由于加工余量不均匀、材料硬度不均匀、 夹紧力时大时小等原因引起的 加工误差属误差。 11. 机械加工表面质量包括 、表面波度和表面层物理机械性能的变化。 12. 在机械加工中，自激振动的激振机理通常包括负摩擦颤振原理、再生颤振原理 和。 13. 机械加工中工件上用于定位的点、线、面称为 。 14. 在大批大量生产中，对于组成环数少而装配精度特别高

3、的部件，常采用装 配法。 15. 机械加工中选择机床时，要求机床的尺寸规格、 、加工效率及 等 与工件本工序加工要求相适应。 16. 机械加工中定位基准与设计基准不重合时，工序尺寸及其偏差一般可利用 进行计算获得。 17. 在车床上用两顶尖装夹加工细长轴时，在切削力作用下工件会呈 形状。 18. 切削加工45钢时通常应采用类或YW类硬质合金刀具。 1. 当有色金属（如铜、铝等）的轴类零件外圆表面要求精度较高、表面粗糙度值较低时， 一般只能采用的加工方案为（C） （A ）粗车精车磨削（B）粗铳精铳 （C）粗车精车一超精车（D）粗磨一精磨 2. 加工铸铁时，产生表面粗糙度主要原因是残留面积和等因素

4、引起 的。 （B ） （A ）塑性变形（B）塑性变形和积屑瘤 （C）积屑瘤（D ）切屑崩碎 3. 在车削细长轴时，为了减小工件的变形和振动，故采用较大的车刀进行切削， 以减小径向切削分力。 （A） （A ）主偏角（B）副偏角 (C)后角(D)副偏角和后角 4. 车削螺纹时，产生螺距误差、影响误差大小的主要因素是 (B) (A )主轴回转精度(B )导轨误差 (C)传动链误差(D )测量误差 5. 硬质合金刀具热效应磨损的主要原因是 (D) (A)相变磨损和扩散磨损(B)氧化磨损和相变磨损 (C)氧化磨损和扩散磨损(D)相变磨损和粘结磨损 6. 在大量生产零件时，为了提高机械加工效率，通常加工尺

5、寸精度的获得方法为() (A )试切法(B)调整法 (C)成形运动法(D)划线找正安装法 7. 现有两个工艺方案，它们所需的基本投资相当，它们的工艺成本分别为：方案一可变费 用为Vi,不变费用为Si,方案二可变费用为 V2,不变费用为S2,且V V2, 5 S , 零件的实际生产量超过了临界产量Nk,应选择的最佳工艺方案为 () (A )两方案一样(B)方案二 (C)方案一(D)两方案都不好 8. 在机械加工工艺过程中安排零件表面加工顺序时，要“基准先行”的目的是(D) (A)避免孔加工时轴线偏斜(B)避免加工表面产生加工硬化 (C)消除工件残余应力(D)使后续工序有精确的定位基面 9. 车床

6、上安装镗孔刀时， 刀尖低于工件回转中心， 其工作角度将会比标注角度() (A )前、后角均变小(B )前、后角均变大 (C)前角变小，后角变大(D)前角变大，后角变小 10既可加工铸铁，又可加工钢料，也适合加工不锈钢等难加工钢料的硬质合金是()。 (A) YW类(B) YT 类(C) YN类(D) YG类 1. 刀具的标注角度随着刀具的安装条件和进给量的大小变化而变化。() 2. 六点定位原理中，在工件的某一坐标方向布置一个支承点不能限制工件这一方向的移动 自由度，因为工件还可向反方向移动。() 3. 磨具粒度的选择主要取决于工件的材料、加工精度、表面粗糙度和生产率等。() 4. 切削速度越高

7、，则切削温度越高，刀具寿命越短。( 5. 为了保证重要表面加工余量均匀，应选择不加工表面为定位粗基准。 () 6. 由于粗加工对精度要求不高，所以粗基准可多次使用。() 7. 在钻床上钻孔容易出现轴线偏斜现象，而在车床上钻孔则容易出现孔径扩大现象。 () 8. 冷硬现象是由于被切金属层在刀具前刀面的推挤下产生塑性变形和刀尖圆弧的挤压与 摩擦作用下的变形强化所造成的。() 9. 带状切屑容易刮伤工件表面，所以不是理想的加工状态，精车时应避免产生带状切屑， 而希望产生挤裂切屑。() 10. 根据六点定位原理分析图中车削外圆的定位方案，该定位方案属不完全定位。 () 1. 一批工件其部分工艺过程为：

8、车外圆至 4O.5o.o6mm ；渗碳淬火；磨外圆至 40 0 0.03 mm。计算为了保证渗碳层深度0.71mm的渗碳工序渗入深度t的范围，并 画出尺寸链图。 2. 在无心磨床上加工一批外径为9.6500.05 mm的销子，抽样检查其检测结果服从正态分 布，且平均值 x =9.63mm，标准差c =0.008mm。 1）划出工件尺寸分布曲线图和尺寸公差范围； 2）并计算该系统的工艺能力系数； 3）废品率是多少？能否修复？ z 1.90 2.00 2.10 2.20 2.30 2.40 2.50 2.60 2.70 (Z) 0.4713 0.4772 0.4821 0.4861 0.4893 0.4918 0.4938 0.4953 0.4965 1. 简述积屑瘤的成因及其对加工过程的影响。 2. 比较说明顺铳和逆铳的优缺点，这