精益生产之精益工具

1、精益生产之精益工具 薛建 Tel：_工欲善其事 必先利其器！ 1 2021年6月21日 第二单元 班组常用精益工具 第一单元 识别浪费的九种关键工具 2 第一单元 识别浪费的九种关键工具 3 Lean： adj 形容词 瘦的，少脂肪的 精干的 精益 “精”少投入、少消耗资源、少花时间，尤 其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。 “益”多产出经济效益，实现企业升级的目 标。更加，精益求精。 4 第一单元 识别浪费的九种关键工具 l从最终用户的角度准确地定义价值。 1.什么是精益？ l确定每一种产品或产品系列的整个价值流，消除浪费。 l理顺创造价值的步骤。 l只在客

2、户需要时设计和提供他们所需要的东西。 l追求完美。 5 第一单元 识别浪费的九种关键工具 传统流程 工作单元流程 Dept 1 Dept 2 Dept 3 Dept 4 OUT DONE OUT OUT OUT IN IN IN IN DONE IN DONE IN 单元内自然分组 工作顺序可能与工 件流动顺序不同 4 3 12 43 1 2 6 第一单元 识别浪费的九种关键工具 3 min. for first part 完成订货共花费12分钟生产第一件产品花费3分钟 10 minutes 十分钟 10 minutes 十分钟 按批次排队加工 Flow time: 30 minutes fo

3、r total order, 21 minutes for first piece 流程时间：完成总订货共花费30分钟，生产第一件产品花费21分钟 10 minutes十分钟 Process A Process B Process C 12 min. for total order Process B Process A Process C 持续流动加工 First piece 第一件 First piece 第一件7 第一单元 识别浪费的九种关键工具 实施精益思想后可实现的盈利 精益生产与传统生产相比 生产率+271 存货流动+400 缺陷-80 按时发货率from 0% to 100% i

4、n 2.5 years 从零到100% 8 第一单元 识别浪费的九种关键工具 消除一切浪费 等待等待 多余的流程多余的流程 库库存存 多余动作多余动作 需要時才 搬运过去 搬运搬运 纠错纠错 生产过剩生产过剩 七大浪费 9 第一单元 识别浪费的九种关键工具 增值的工作/不增值的工作 增值的工作： 任何使工作对象发生物理改变的工作（非返工或重修)， 例如 钻孔 装配 设计 油漆 不增值的工作 任何需要花费时间，物料或空间但却不能改变工作对象材料物理性质的工作， 比如 分类 堆积 点数 检查 10 第一单元 识别浪费的九种关键工具 发现浪费的九种关键工具发现浪费的九种关键工具 消除浪费的关键首先就

5、在于有能力发现浪费 以下是帮助我们识别浪费的9种工具： 节拍时间节拍时间 观察记录时间观察记录时间 柱柱状状图图 “面条面条”图图 流程图流程图 标准工作单标准工作单 标准工作组合票标准工作组合票 生产控制公告牌生产控制公告牌 标准生产过程中库存标准生产过程中库存 11 第一单元 识别浪费的九种关键工具 一、节拍时间一、节拍时间 节拍时间 = (可用时间)/(客户需求量) 什么是节拍时间？ 我们是按节拍时间进行生产的吗？ 为什么不是呢？ 这些差距就是消除浪费的大好机会。 12 第一单元 识别浪费的九种关键工具 二二、记录记录节拍时间节拍时间 8 hour shift - 20 min brea

6、ks - 10 min c/u 450 min 27,000 25 7 105 Sec. total time available 总可用时间 real demand per shift with backup data 每班的实际需求 TAKT TIME节拍时间 convert to seconds for Takt Time calculation 转换为秒计算 8 hr. shift x 60 min/hr = 480 min (breaks) - 20 min (clean up) - 10 min 450 min 450 min x 60 sec/min = 27,000 sec.

7、13 第一单元 识别浪费的九种关键工具 第二单元 识别消除浪费的工具 三、柱状图 柱状图显示时间记录： 每人每个动作周期完成所需的时间与节拍时间 所有人员配合完成一个部件所需的总的周期时间 最少人员配置数(总动作周期总时间/节拍时间) 谁负责做什么？我们需要多少人来做？谁负责做什么？我们需要多少人来做？ 14 四、“面条”图 目的：帮助了解人员行动 暴露人员动作及运输中的浪费 旁观流程，发现浪费 对工作单元中的每一个人画出 一张“面条”图 15 第一单元 识别浪费的九种关键工具 五、流程图五、流程图 流程图通常可以帮助我们观察流动情况 增值/不增值的步骤 总流动时间 发现流动，发现浪费，拟定远

8、景目标发现流动，发现浪费，拟定远景目标 WeldPaint CutPunchBendStore QC Store CutPunchBendStoreStore StoreStore 16 第一单元 识别浪费的九种关键工具 六、标准工作单 标准工作单显示你期望达到的以下目标： 工作单元的布局 工作单元中的人数 每人工作顺序 标准的生产中库存数量和位置 清楚应该情况，与目前状况比较，发现浪费 17 第一单元 识别浪费的九种关键工具 组合票可显示 工作顺序 可用时间 七、标准工作组合票 Mandrel Cell - Op. A - 45 series - 2/3/00 18 第一单元 识别浪费的九种

9、关键工具 生产控制公告牌帮助我们达到节拍时间 可视监控产量与节拍时间 解决操作员沟通问题 主管协调解决问题 将出现问题及解决办法公布并成文 生产控制公告牌使问题无处藏身 八、生产控制公告牌 TAKT TIME: 360 sec. HOUR PLAN CURRENT / CUM. ACTUAL CURRENT / CUM. +/- CUM +/-COMMENTS CELL: A 6:00-7:00 10 109 9-1 -1 7:00-8:00 10 2010 190 -1 8:00-9:00 10 307 26 -3 -4 Looking for tops 9:00-10:00 8 3810

10、10 10:00-11:00 10 4810 10 11:00-12:00 5 5310 10 12:00-1:00 10 6311 10 1:00-2:00 10 7312 10 2:00-3:00 5 7813 10 TAKT TIME: 360 sec. PLAN CURRENT / CUM. ACTUAL CURRENT / CUM.+/- CUM +/-COMMENTSSOLUTIONS 10 10 9 9 -1 -1 10 20 10 19 0 -1 10 30 7 26 -3 -4 Looking for tops 8 38 10 10 10 48 10 10 5 53 10 1

11、0 10 63 11 10 10 73 12 10 5 78 13 10 Talked to fab. Supervisor Date: 8/5/99 19 第一单元 识别浪费的九种关键工具 标准生产过程库存是一个计算出的数值 标准生产过程库存可显示问题所在 标准生产过程库存应该放在什么地方？ 现在它在那里吗？如果没有，出了什么问题呢？ 使用标准生产过程库存使问题无处藏身 九、标准生产过程库存 20 第一单元 识别浪费的九种关键工具 节拍时间 观察记录时间 柱状图 面条图 流程图 标准工作单 标准工作组合票 生产控制公告牌 标准生产过程库存 在什么情况下使用这些工具 工作单元的可视管理 快速改

12、进 当前状况 记录标准工作 21 第一单元 识别浪费的九种关键工具 工作单元 工作单元是“精益”的基石 建设工作单元工作单元你需要： 单件流 标准化工作 6S 拉动系统 22 第一单元 识别浪费的九种关键工具 单件流单件流( (工作单元工作单元) ) 自然分组/步骤 工作单元内单件流 一个人可以运转的工作单元 空间不封闭，无界限 U形设计(ccw) 多技能的员工 根据流程布局 Work sequence based on output required! 根据所需安排工作顺序！ DONE IN 4 3 12 5 23 第一单元 识别浪费的九种关键工具 标准化工作是一种管理体系： 节拍时间(可用

13、时间/客户需要量) 工作顺序(每人分派一个节拍时间) 标准生产过程中库存（工作单元工作单元运作所需的最少库存） 将标准化工作形成文件 标准化工作帮助实行可视管理 生产控制公告牌 标准库存水平 标准工作公告牌 标准化工作标准化工作 发现并解决问题 24 第一单元 识别浪费的九种关键工具 6-S 1: 整理(消除多余) 2: 整顿(组织所需) 3: 清扫(明晰问题，解决问题) 4:清洁 (标准化，哪些人为保持成绩该做什么) 5:素养(养成习惯守纪律，做到有条不紊) 6: 安全(检查，解决不安全状况) 6S是将来改进的基础 25 第一单元 识别浪费的九种关键工具 拉动系统拉动系统 拉动系统把各工作单

14、元联系起来 仅一个工作单元是不可实施的 所有拉动系统都有三个基本元素 上游“准备就绪”- 生产，需要时拉动 下游“使用”-这时开始逐渐消耗用尽 发出一个信号 (内容，位置，时间，数量) 拉动系统触发生产活动 拉动系统促进工作单元间流动 拉动系统可在工作单元间发现 拉动系统要求有纪律地实施 26 第一单元 识别浪费的九种关键工具 首先建立工作单元 建立工作单元是实现长远业绩的关键： LOWEST COST成本最低 ONE BY ONE 单件生产 DEFECT- FREE零缺陷 ON DEMAND 以需定产 1-Piece Flow 单件流动 Standard Work标准化工 作 6-S Pul

15、l Systems 拉动系统 27 第一单元 识别浪费的九种关键工具 建立工作单元后加以改进建立工作单元后加以改进 LOWEST COST最低成本 ONE BY ONE 单件生产 DEFECT- FREE零缺陷 ON DEMAND以需定产 Lot- Size 1 1-Piece flow d 单件流 Setup Reduction Standard work 标准化工作 Load-Load装卸 Zero Defects 零缺陷 Quality Checks质检 6-S Pull systems 拉动系统 Leveling 均衡生产 TPM Takt Time Outp tTAKT产量 28 第

16、一单元 识别浪费的九种关键工具 29 第二单元 班组常用精益工具 30 第二单元 班组常用精益工具 与班组有关的精益工作 1、PDCA 2、5W2Y2H的分析 3、鱼骨图 4、QC手法简介 31 第二单元 班组常用精益工具 1、PDCA 最早由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为“戴明环”。 PDCA的含义如下： P（PLAN）-计划；D（Do)-执行；C（CHECK)-检查；A（Action)-行动，对总结检 查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结， 未解决的问题放到下一个PDCA循环里。 32 第二单元 班组常用精益工具 发现问题，确 定目标 分析

17、问题 提出潜在的 解决方法 选择并规划 解决方法 实施解决方法 评估解决 方法 P D C A 5 6 1 2 3 4 标准化标准化 班组问题对策中运用PDCA 33 第二单元 班组常用精益工具 2、5Y2W2H的分析 5Y（why） 就是连续地问5个为什么。这也许是你3岁小孩要把你逼疯 的常用手段，但这却是一个有效的找到问题根本原因的方 法。 2W(When, Where) 指问题“什么时候” 在“什么地点”发生。 2H 是指“怎样改进或解决”和“需要哪些资源”。 34 第二单元 班组常用精益工具 5Y-2W-2H分析流程 35 第二单元 班组常用精益工具 实施永久性纠正方案 结束 为什么问

18、题发生 问题陈述 实施临时措施 是 问题是否再次发生？ 否 验证可能原因是否为真因？ 通过连续问5个“为什么”找到可 能根本原因 是 否 案例： 冲压车间库房组在看板改善上的一个5Y-2W-2H分析案例。 36 第二单元 班组常用精益工具 3Y:为什么矩形看板不易固定和不 易操作？ 是因为矩形看板设计不合理。 问题描述： 矩形看板拉动失败 1Y:为什么矩形看板拉动失败? 是因为矩形看板易丢失。 2Y:为什么矩形看板易丢失？ 是因为矩形看板不易固定和不易 操作。 1H 对策：通过学习丰田的看板拉动方式， 我们决定采用三角看板。 对策结果确认：自5月开始至今。 确认日期：2009-11 2W：WH

19、ERE 在哪儿发现？ 冲压车间 WHEN 什么时候发现？ 开始之初 2H 所需资源： 1.人员培训 2.重新制作看板 3、鱼骨图 37 第二单元 班组常用精益工具 为何 X X X 不良 评价特性 要 因 特性 机器方法其他 人材料 环境 （1）鱼骨图就是能一目了然的表示出结果(产品的特性)与原因(影响特性的要因) 二者之间的 关系的图形. （2）列出大要因,一般分为人,机器,材料,方法,环境、其他: 38 （3）探讨大要因的原因,再细分为中,小要因,将其记入小骨及枝骨上,最末端 必须是能采取措施的小要因. 以集中思考自由讨论的方式,在所列出的要因中认为可能性较大的45个要 因划上红圈,作为下一步骤分析的依据 特性 机器方法其他 人 材料 小要因 细要因 第二单元 班组常用精益工具 39 案例一： 焊接车间QPS精益小组，在改善SC6371侧围碰压时的一个鱼骨图分析： 侧围碰划伤较高 其它其它 环境环境 人员人员机器机器 方法方法 精神不佳精神不佳 疲劳操作 身体状况差 夹具故障夹具故障