下岙大桥简支箱梁施工组织设计

1、甬台温铁路下岙大桥32米简支箱梁施工组织设计中铁十八局集团有限公司甬台温铁路项目部下岙大桥32m简支箱梁施工技术方案编制：复核：审核： 二00八年三月十五日目 录一、编制依据二、工程概况三、施工部署1、施工方法2、施工方向3、施工部署4、工艺流程图四、满堂式碗扣件支架施工1、施工方案介绍2、支架设计与施工五、每跨作业时间及资源配置 1、箱梁每作业段时间计划2、质量管理人员及职责分工表3、主要资源计划六、主要工序施工1、地基处理2、支架搭设及支架预压3、支座安装4、模板安装5、钢筋绑扎6、混凝土施工7、预应力体系及其施工工艺8、管道压浆9、支架拆除七、支架上浇筑箱梁主要检查项目八、质量保证体系及

2、措施1、钢筋及预埋件2、模板及脱模剂3、混凝土配合比设计及施工4、施工接缝处理5、预埋件、螺栓孔的修饰处理6、成品保护7、箱梁钢筋质量的技术措施8、预应力施工质量保证措施八、安全保证体系及措施1、安全管理目标和防范要点2、安全生产保证体系3、安全技术措施一、编制依据本方案编制依据为：1、铁道部第四勘测设计院甬台温铁路新建下岙大桥设计图纸；2、温福铁路浙江段工程设计图，图号：专桥（2006）2221-VII、专桥（2006）9773-III；3、铁路桥涵地基和基础设计规范，TB10002.5-99；4、铁路桥涵施工规范，TB10203-2002 ；5、下岙大桥地基物理力学指标；6、我部现场调查情

3、况报告。二、 工 程 概 况1、甬台温铁路新建下岙大桥位于浙江省临海市涌泉镇管岙村处，灵江干流以北，主要跨越两座山之间。中心里程：k136+816.81，孔跨：7-32m整孔简支箱梁，全桥长242.88m。2、结构类型为有碴轨道后张法预应力箱梁，截面类型为单箱单室，梁端顶板、腹板局部向内侧加厚，底板分别向内、外侧加厚。3、桥面宽度：桥梁建筑总宽13.4 m，桥梁宽13m，挡碴墙内侧净宽9m，桥上人行道栏杆内侧净宽13m。4、梁长为32.6 m，计算跨度为31.1 m，跨中部分梁高为2.8 m，支点部分梁高为3.0 m，横桥向支座中心距为4.6m。三、 施 工 部 署1、 施工方法（1）、根据本

4、段桥下地基地质、地貌状况，主梁结构设计要点、特点及施工图推荐的方法，逐孔现浇箱梁施工支架有不同形式，其主要采用满堂式碗扣件支架。（2）、箱梁施工方法：满堂式碗扣件支架：用于7#1# 32米简支箱梁施工。2、 施工方向根据总体施工计划及目前实际施工情况，由于桥墩较高，箱梁上料有点难度，利用温州台有一条现有便道，先筑通其通道，部分材料从其桥面上料。施工方向为：从温州台宁波台进行施工，共七跨。3、 施工部署我部拟分一个工作面组织施工，其具体施工组织如下：、本区段均为单箱单室32米简支箱梁。该区段拟投入三套满堂式碗扣件支架，三套底模，一套芯模，一套边模。、施工工期：每月计划完成2跨，考虑进场准备工作，

5、计划工期4.5个月,。施工时间:2008年3月15日,完工时间:2008年7月30日。4、施工工艺流程图脚手支架搭设及计底模侧模安装装装装支架预压、外模调整钢筋绑扎、波纹管安装、内模安装混凝土浇筑混凝土养护预应力张拉孔道灌浆支架卸载拆除基础碾平回填压实处理支座安装混凝土配合比设计四、满堂式碗扣件支架施工1、 施工方案介绍满堂式支架体系由支架基础（厚100cm宕渣、15cm厚素砼垫层）、483mm碗扣立杆、横杆、斜撑杆、可调节顶托；、12#工字钢作横向和纵向分配梁、；模板系统由侧模、底模、芯模、端模等组成。箱梁底模，侧模、翼缘板采用定型大块钢模板，芯模采用型钢骨架作支撑，内腹板采用钢模，面板采用

6、大块竹胶板。根据箱梁施工技术要求、荷载重量、荷载分布状况、地基承载力情况等技术指标，通过计算确定，每孔支架立杆布置:纵桥向为:460cm+3190cm +460cm,共计40排,横桥向立杆间距为：2120cm+560cm +390cm +560cm +2120cm，共18排，支架立杆步距为60cm，支架在桥纵向每360cm间距设置剪刀撑；支架两端的纵、横杆系通过垫木牢固支撑在桥墩上；立杆顶部安装可调节顶托，立杆底部支立在钢垫板上，底座钢垫板安置在砼基础上。32m跨满堂支架系统平面布置图 32m跨满堂支架立面布置示意图32m跨满堂支架断面布置示意图支架安装完后必须进行压载试验以消除支架的非弹性变

7、形并实测各跨支架跨中变形量，为立模设置预拱度提供依据。支架拟采用等载进行预压，预压最大荷载按箱梁自重的1.15倍进行控制，取得基本数据后，设置模板立模标高。压载采用砂袋进行。支架搭设、预压完成后，调整模板标高；然后在支架上进行钢筋的绑扎、内模板支立和混凝土的浇注。2、满堂支架设计计算每工作面施工满堂支架连续布设3跨，循环周转进行施工。、支架计算与基础验算先进行工况一条件下各项计算，工况二只对钢管支架进行相关计算。、资料a、满堂支架所用材料为HB碗扣为483 mm钢管；b、立杆、横杆承载性能；立 杆横 杆步距（m）允许载荷（KN）横杆长度（m）允许集中荷载（KN）允许均布荷载（KN）0.6400

8、.96.7714.811.2301.25.0811.111.8251.54.068.802.4201.83.397.40c、根据工程地质勘察报告，本桥位处地基容许承载力在100Kpa以上。、荷载分析计算a、恒载（砼）：q1（a）、纵桥向根据箱梁断面变化，按分段均布荷载考虑，其布置情况如下：纵桥向荷载分布图（b）、横桥向各断面荷载分布如下： 跨中横断面荷载分布图边支点横断面荷载分布图 横桥向荷载分布图b、模板荷载：q2a、内模：取q21=1.2KN/m2；b、外模：取q22=1.2KN/m2；c、底模：取q23=0.8KN/ m2 ；c、施工荷载：q3因施工时面积分布广，需要人员及机械设备不多，

9、取q3=2.5KN/m2（施工中要严格控制其荷载量）。d、脚手架及分配梁荷载：q4按支架搭设高度10m时考虑，q4=2.92(钢管)+0.85(分配梁)=3.77KN/m2。e、施工中不可预见荷载：q5 取q5 =20砼重量。、碗扣立杆受力计算a、跨中断面的腹板位置，最大计算荷载q=q1-2+q2-1+q2-2+q2-3+q3+q4+q5=35.15+1.2+1.2+0.8+2.5+3.7735.1520=51.65KN/m2该部位支架立杆按60cm90cm分布，横杆步距为60cm，则单根立杆受力为：N0.600.9051.65=27.89KNN=40 KNb、在跨中断面的底板位置，最大计算荷

10、载q=q1-3+q2-1+q2-3+q3+q4+q5=15.58+1.2+0.8+2.5+3.7715.5820=26.97KN/m2该部位支架立杆按90cm90cm分布，横杆步距为120cm，则单根立杆受力为：N0.90.926.97=21.85KNN=30 KNc、在跨中翼缘板位置，最大计算荷载q= q1-1+q2-2+q3+q4+q5=9.00+1.2+2.5+3.779.0020=18.27KN/m2该部位支架立杆按120cm90cm分布，横杆步距为120cm，则单根立杆受力为：N1.20.918.27=19.73KNN=30 KNd、边支点断面的腹板位置，最大计算荷载q=q1-5+q

11、2-1+q2-2+q2-3+q3+q4+q5=64.42+1.2+1.2+0.8+2.5+3.7764.4220=86.77KN/m2该部位支架立杆按60cm60cm分布，横杆步距为60cm，则单根立杆受力为：N0.600.6086.77=31.24KNN=40 KNe、边支点断面的底板位置，最大计算荷载q=q1-6+q2-1+q2-3+q3+q4+q5=33.11+1.2+0.8+2.5+3.7733.1120=48.00KN/m2该部位支架立杆按60cm60cm分布，横杆步距为60cm，则单根立杆受力为：N0.60.648.00=17.28KNN=40 KNf、边支点翼缘板位置，最大计算荷

12、载q= q1-4+q2-2+q3+q4+q5=9.00+1.2+2.5+3.779.0020=18.27KN/m2该部位支架立杆按120cm90cm分布，横杆步距为120cm，则单根立杆受力为：N1.20.918.27=19.73KNN=30 KN、地基受力计算根据工程地质勘察报告中提供的地质勘探资料表明,当地基允许的承载力=120 Kpa的地段,其承载力能够满足要求,当地基允许的承载力=40 Kpa的地段,其承载力不能够满足要求。则采用换填宕渣,其上浇注一层20厚的片石砼,以增强地基的承载力,确保地基承载力满足施工要求。a、跨中断面腹板位置：由上计算可知，单根立杆承载力为N27.89KN，分

13、布地基受力面积为0.6m0.9m，则：地基应力N/A=27.89KN/(0.6m0.9m )=51.65Kpa地基传力方式如下：b、边支点断面腹板位置：由上计算可知，单根立杆承载力为N31.24KN，分布地基受力面积为0.6m0.6m，则：地基应力N/A=31.24KN/(0.6m0.6m )=86.78Kpa地基传力方式如下：、地基沉降量估算a、假设条件：E0在整个地层中变化不大，计算地层按一层进行考虑。b、按照弹性理论方法计算沉降量：S=S地基土最终沉降量；p基础顶面的平均压力KN/m2；按最大取值P86.78KPa（边支点腹板位置）b矩形基础的宽度；0.6m、E0分布为土的泊松比和变形模

14、量；=0.2沉降影响系数，取1.12E0=1-22/(1-)EsEs=10.05MpaE0=9.045最终沉降量S86.780.61.12(1-0.22)/9.045=6.2mm、模板结构验算1、32m跨简支梁荷载计算a、砼自重：每跨现浇砼318.1m3砼容重25KN/m3，则全段砼自重：g1=318.525 KN/m3=7962.5 KNb、底模所用钢材重量：6mm钢板面积：S=32.65.74=187.12m2重量：187.120.00678500N=88.13 KN8#槽钢（底模纵肋间距33cm）共17根：1732.680.4 N=44.56KN8#槽钢（底模横肋间距75cm）共43根：

15、435.7480.4N=19.84KN总重量g2=88.13+44.56+19.84=152.53KNc、侧模重量及斜向支撑（两侧翼缘共重）：6mm钢板面积：S=2(1.4+2.12+2.22)32.6=374.25m2重量：374.25 0.00678500N =176.27KN8#槽钢（侧模横向大肋间距40 cm）：16根；1632.6280.4 N/m=83.87 KN斜向支撑10#槽钢（间距75cm）共43道：11.352100.0 N/m43=97.61KN总重量：g3=176.2783.8797.61=357.75 KNd、芯模钢材重量4mm钢板面积：S=3.732.62=241.

16、24 m2重量：241.240.00478.5KN/ m3=75.75KN5#角钢（芯模纵肋间距30cm）重量：（32.6/0.3）(27.75+3.5+0.34)37.7 N/ m=79.23 KN10#槽钢（芯模纵肋间距30cm）2.52(32.6/0.3)100N/m=54.33KN小桁架（间距120cm）共28道：10#工字钢 3.928112.5N/m=12.29KN8#槽钢 283.980.4 N/m=8.78KN钢管 (3.56228+432.6)35.8 N/m=11.81KN1010的方木重量:1032.60.10.15=16.3KN总重：g4=75.75+79.23+54.

17、33+12.29+11.81+16.3=249.71KNe、底模下14#工字钢分配梁自重 345.5168.8 N/m=31.57KN箱梁翼缘每侧5根，共10根14#工字钢 1032.6168.8 N/m=55.03KN总重：g5=31.57+55.03=86.6KNf：施工人员及施工材料机具等行走运输或堆放荷载：1.5 KN/ m2g：振捣砼时产生的荷载:对底板取2KN/m22、箱梁底模结构计算箱梁底模承受荷载主要是除两翼段的砼自重和芯模自重以及施工荷载a、底模的砼产生的均布荷载：(235.15+15.58)3=28.63KN/m2b、芯模重量产生的均布荷载:g2=249.71/(5.743

18、2.6)=1.33 KN/m2详细计算见支架计算中的芯模钢材重量计算.c、施工荷载为：g3=3.5 KN/m2则底模承受的均布荷载g= (28.63+1.33)1.2+3.51.4=40.85 KN/m2 (取静载分项系数1.2、动载分项系数1.4)、底模面板的强度、刚度计算：根据底模附图可知，面板为单向板跨径L=33cm。为简化计算，面板受力简化为宽10mm受均布荷载的四等跨连续小梁。计算中考虑到模板的周转使用，其面板会磨损变薄，所以计算过程中面板厚度取5.5mm进行计算。a、强度验算：取10mm宽的板条为计算单元，其受力荷载为： q=0.037710=0.377 N/mm四等跨连续梁支座处

19、最大弯矩系数为K=0.107Mmax =Kql2=0.1070.3773302=4393.0 Nmm10 mm宽板条截面抵抗矩：W=bh2/6=105.52/6=50.4 mm3支座弯矩最大处截面应力：= Mmax/W=4393.0/50.4=87.2 N/mm2= 215 N/mm2b、刚度验算：四等跨连续梁边跨跨中挠度系数为Kf=0.63210 mm面板截面惯性矩：I=bh3/12=105.53/12=138.6 mm4则面板挠度为：f=Kfql4/(100EI)=0.6320.3773304/(1002.1105 138.6)=1 mm1.5 mm桥规要求面板变形不大于1.5 mm。故面

20、板其强度、刚度均可满足要求。、底模纵肋8#槽钢强度、刚度验算： 底模8#槽钢间距33cm，因横肋8#槽钢间距为75 cm，故横肋槽钢计算跨径L=75cm。为简化计算、以单跨简支梁计算，以使结构偏于安全。a强度验算：跨中最大弯矩:Mmax =ql2/8=(40.850.33)0.752/8=0.95KNm 则弯矩最大处截面应力:= Mmax /W=0.95106/(25.3103)=37.5N/mm2 =215N/mm2b刚度验算：单跨简支梁跨中大挠度：f=5ql4/（384EI）=540.850.337504/(3842.1105101.3104) =0.26mm L/400=750/400=

21、1.87mm经验算其强度、刚度均可满足要求。 、底模横肋8槽钢强度、刚度验算：底模8槽钢纵向间距为75cm, 8槽钢横向间距为40cm,计算8槽钢受力可以简化为受均布荷载q=(40.750.75)=30.56 KN/ m的单跨简支梁, 由附图可知横向分配梁14#工字钢其最大间距为0.9m，8槽钢的计算跨径为l=0.9m，以使结构偏于安全。a、强度验算跨中最大弯矩Mmax：Mmax=(1/8)qL2=(1/8)30.560.92=3.1 KNm弯矩最大处截面应力maxmax= Mmax/W=3.1106/(25.3103)=122.5 N/mm2=215 N/mm2所以，8槽钢强度验算满足要求。

22、b、剪力验算支座处剪力QmaxQmax=(1/2)qL=(1/2)30.560.9=13.75 KN则剪力最大处截面应力maxmax=QmaxS/(Ixtw)=13.7510315.1103/(3911045.5)=96.55 N/mm2fv=125N/mm2S半截面面积矩；Ix截面惯性矩；tw腹板厚度；fvQ235钢抗剪强度设计值经验算8槽钢抗剪力满足要求。c、刚度验算按单跨简支梁受均布荷载计算跨中最大挠度：fmax=5qL4/(384EI)=530.569004/(3842.1105391104)=0.3mmf=L/400=900/400=2.25 mm经验算其刚度满足要求。3、标准段侧模

23、强度、刚度验算、侧模每侧由43个模扇组成，每一个独立模扇都由侧面板、横肋、竖肋三个主要构件组成。模扇的基本长度3m，横面板为6mm的钢板，支撑面板的纵肋为8#槽钢间距40cm；竖肋采用10#槽钢间距75cm，直接由侧模斜向支撑承受，具体尺寸详见附图：、侧模侧压力计算：设砼浇筑速度v=0.3m/h;设砼的浇筑温度T=20oC,外加剂影响修正数,1=1.2；砼的容重取25KN/m3,砼浇筑时侧压力标准值:对竖直模板新浇筑砼的侧压力是主要荷载，当砼浇筑速度在6m/h以下,作用于侧模的最大侧应力可按下式计算： Pmax=1h当V/T=0.3/20=0.0150.035时h=0.22+24.9V/T=0

24、.22+24.90.3/20=0.6m则：Pmax=1.2250.6=18KN/m2新浇砼对侧模侧压力设计为：P=1.218=21.6 KN/m2则可以假设侧模垂直受水平荷载的情况进行计算。、面板计算：根据附图可知侧模面板为单向板，跨径为L=40cm面板计算时，简化为10mm宽的四等跨连续小梁。计算中考虑到模板的周转使用，其面板会磨损变薄，所以计算过程中面板厚度取5.5mm进行计算。a、强度验算：取10mm宽面板为计算单元,其受力荷载为：q=0.02310=0.23N/mm 10mm宽板条截面抵抗矩：W=bh2/6=105.52/6=50.4mm3 查表可知四等跨连续梁支座处最大弯矩系数为K=

25、0.107Mmax=Kql2=0.1070.234002=3938Nmm 支座弯矩最大处截面应力：=M/W=3938/50.4=78.1N/mm2=215N/mm2b、刚度计算：四等跨连续梁边跨中挠度最大，其挠度系数为Kf=0.63210m面板截面惯性矩 I=bh3/12=105.53/12=138.6mm4f=Kfql4/(100EI)=0.6320.234004/(1002.1105138.6) =1.3mm1.5mm （桥规允许面板变形1.5mm） 经计算面板强度、刚度可以满足要求。、侧模纵肋强度、刚度验算纵肋采用8#槽钢间距40cm布置，横肋间距75cm布置，纵肋以单跨简支梁计算，其计

26、算跨径为L=75cm以便使结构偏于安全,其纵肋承受的均布线荷载q=230.4=9.2KN/ma、强度计算：单跨简支梁跨中最大弯矩M=ql2/8=9.20.752/8=0.65KNm 则弯矩最大处截面应力=M/W=0.65106/(25.3103)=26N/mm2=215N/mm2b、刚度计算：单跨简支梁跨中最大挠度：f=5ql4/(384EI)=59.27504/(3842.1105101.3104)=0.18mmL/400=750/400=1.87mm 经验算侧模纵肋其强度、刚度可满足使用。、竖肋采用10#槽钢间距75cm满焊于纵肋8#槽钢上，其直接支撑在侧模斜向支撑上，见附图，可知斜向支撑

27、由10#槽共同组成一个小型桁架，由于桁架的受力性能比较好，所以由横肋与斜撑的受力未进行计算。4、箱梁芯模结构设计箱梁芯模结构的具体布置见附图箱梁横断面图，芯模的面板采用4mm钢板，模肋用5#角钢沿桥纵向布置，其平均间距为30cm，单块模板长2m，芯模宽度的具体尺寸见附图，模板间用螺栓连结。芯模的支撑系统由顶板可装拼式小桁架和下部的钢管支撑及通风孔的对拉杆件组成，支撑系统沿桥纵向1.2m布置。为了增加箱梁两边腹板内外钢模的整体性，利用原设计间距2m的通风管道而形成间距2m的对拉杆、用可调节两端反丝的螺栓调节尺寸。芯模中的各种型钢材料在附图中都以注明，其结构承载能力按最不利的位置进行计算,根据箱梁

28、设计图可知箱梁边支点位置顶板荷载最大,厚度按64cm计算。其顶板砼自重：g1=0.6425KN/m3=16KN/m2施工荷载： g2=3.5 KN/m2则箱梁顶板底模承受均布荷载为：g=g1+g2=161.2+3.51.4=24.1KN/m2(1)、面板验算竹胶模板面板宽122cm,其肋（背木）间距为30cm，因此，面板按四跨连续梁进行计算。 面板规格: 2440mm1220mm12mma强度验算竹胶面板的静曲强度：纵向70Mpa，横向50Mpa跨度/板厚=300/12=25100 属小挠度连续板。查“荷载与结构静力计算表”得四跨连续梁弯距系数Km=0.107Mmax=KmqL2=0.1070

29、.024(300)2=231.1N.mm面板截面抵抗矩: W=bh2/6=1122/6=24mm3=M/W=231.1/24=9.6N/mm2横向=50Mpa，满足要求。b刚度验算竹胶面板的弹性模量：E纵向6103Mpa，E横向4103Mpa考虑竹胶面板的背带为10cm10cm木方，面板的实际净跨径为200mm，故=KqL4/（100EI）=0.6320.024(200)4/(100410311003/12) =0.7 mm=1.5mm，满足要求。（2）、10cm10cm木方计算a荷载：最大荷载进行计算，q1=24.1KN/m2计算模式：因分配梁为横桥向布置，跨径为90cm的连续梁，简化为90

30、cm简支梁进行计算：b强度验算弯矩M和应力：MqL2/8=7.230.92/8=0.73KN.m=M/W=0.73103/(0.10.12/6)=4.4MPa=12MPa 满足受力要求c刚度验算max=5qL4/(384EI )=57.231030.94/3848.5109(0.10.13/12) =0.9mmL/500=900/500=1.8mm 满足受力要求d抗剪验算=1.7Mpa= qL/A=7.231030.9/(0.100.1)=0.7Mpa =1.7Mpa 满足受力要求。以上计算可知芯模结构性能能满足要求。（3）、支撑架验算芯模支撑系统由10#槽钢组成的小桁架及钢管组成，钢管支撑间

31、距0.9m纵向布置，每组由四根钢管竖向承重，每根钢管所承受的 荷载为：F=gb0.9m/4=24.1 KN/m24.30.9/4=23.3KN由结构计算手册可知483.5mm钢管立杆长1.2米时，其允许承载荷载为30KN。经计算芯模模板及支撑系统均能满足使用要求。5、14#工字钢分配梁受力分析a、梁两侧翼缘14#工字钢纵梁受力验算：箱梁翼侧砼重量：（0.2+0.6）3.5226 KN/ m3=35.0 KN/ m侧模重量及斜向支撑：g3/（232.6）=357.75/（232.6）=5.5 KN/ mI14工字钢自重：5168.8 N/ m=0.84 KN/ m施工荷载（翼缘宽3.5m）：3.

32、5 KN/ m23.5=12.25 KN/ m则每侧翼缘下单根14工字钢纵梁的强度验算组合荷载为：ga=（35+5.5+0.84）1.2+12.251.45 =13.35KN/m刚度验算组合荷载：gb=（35+5.6+0.84）1.25=9.9KN/ m翼缘纵梁I14工字钢根据受力情况可简化为两等跨连续梁，根据结构力学可知其支座处负弯矩最大，计算跨度为L=0.9m。Mmax=KgaL2=0.12513.350.92=1.35 KNmK两等跨连续梁支座弯矩系数0.125则支座负弯矩处截面应力：max=Mmax/W=1.35106/（101.7103）=13.27N/mm2=215 N/mm2W

33、截面抵抗矩 I28b为W=101.7cm3 Q235钢抗弯强度设计值215 N/mm2二等跨连续梁在均布荷载作用下，跨中最大挠度fmaxfmax=kfgbL4/(100EI)=0.5219.99004/(1002.1105712104)=0.02mmf=L/400=900/400=2.25mmkf二等跨连续梁挠度系数0.521 E钢材弹性模量2.1105N/mm2 I截面惯性矩712cm4根据二等跨连续梁在均布荷载作用下，中支座剪力系数为Kv1=0.625则纵梁承受的最大剪力QmaxQmax=Kv2.gaL=0.62513.350.9=7.51 KN中间支座纵梁剪力最大处截面应力：max=Qm

34、axS/Ix.tw=7.5110358.4103/(7121047.5)=8.25N/mm2fv= 125N/mm2Ix毛截面绕强轴的惯性矩712cm4 S半截面面积矩58.4cm3 tw腹板厚度7.5mm fvQ235钢材抗剪强度设计值125N/mm2从以上计算可知翼缘I14工字钢强度，刚度及抗剪能力均满足要求。b、箱梁底板8根I14工字钢受力计算： 箱梁除两翼砼自重（一跨砼共318.5m3）：318.5-（0.2+0.6）3.5232.62=227.22m3227.2225KN/m332.6=174.2KN/m芯模自重： g4/32.6241.9732.67.4 KN/m底模自重： g2/

35、32.6152.5332.64.67 KN/m8根I14工字钢自重：8168.8N/m=1.35 KN/m施工荷载（宽5.74m）：3.55.74=20.1 KN/m则I14工字钢的强度验算组合荷载为：ga=（174.2+7.4+4.67）1.2+20.11.48 =31.5KN/m刚度验算组合荷载：gb=（174.2+7.4+4.67）1.28=27.9 KN/ m梁底I14工字钢按两等跨连续梁计算，计算跨度为L=0.9m，支座处负弯矩:Mmax=KgL2=0.12527.90.92=2.8 KNmK两等跨连续梁支座弯矩系数0.125则支座负弯矩处截面应力：max=Mmax/W=2.8106

36、/（712103）=3.93N/mm2=215 N/mm2W 截面抵抗矩 I14为W=712cm3 ； Q235钢抗弯强度设计值215 N/mm2跨中最大挠度fmax：fmax=kfgbL4/(100EI)=0.52127.99004/(1002.1105712104)=0.06mmf=L/400=900/400=2.25mmkf二等跨连续梁挠度系数0.521；E钢材弹性模量2.1105N/mm2；I截面惯性矩712cm4中支座剪力系数为Kv=0.625则纵梁承受的最大剪力QmaxQmax=KvgaL=0.62531.50.9=17.72 KN中间支座纵梁剪力最大处截面应力：max=QmaxS

37、/Ixtw=17.7210358.4103/(7121047.5)=19.38N/mm2fv= 125N/mm2Ix毛截面绕强轴的惯性矩712cm4 ；S半截面面积矩58.4cm3 ； tw腹板厚度7.5mm ；fvQ235钢材抗剪强度设计值125N/mm2从以上计算可知翼缘I14工字钢能够满足要求。五、每孔作业时间及资源配置1、箱梁每施工段时间计划表工 序单位时间备注支架安装天31、 支架共3跨；2、 底模共3套;3、 芯模共1套4、 边模共1套5、 组织1班人员，分成1个作业班组。支架预压天3模板安装调校天1.5底板、腹板钢筋绑扎天2内模安装天1.5顶板钢筋绑扎天2砼浇注天1养护等砼强度的

38、80%天4芯模拆除天1预应力预张拉及初张拉天1养护等砼强度的100%天3终张拉天1管道压浆天1支架卸载拆除天3合计天292、质量管理主要人员及职责分工表序号姓名职 务主 要 职 责1朱义目桥梁队负责人质量第一责任人，全面负责工程质量，是质量负责人及承包责任人的签发者2刘火水技术主管技术第一责任人，全面管理技术、质量工作，是技术负责人的签发者3王昌军技术员主要负责箱梁施工技术、质量具体工作，是原始资料记录人45赵建设钢筋预应力班长负责钢筋的加工及安装，预应力张拉压浆,是钢筋预应力工程的自检负责人6蔡金辉砼施工班长负责箱梁砼的浇注及养护工作7刘茂成模板支架班长负责支架安装、拆卸及模板安装拆除及调校

39、8黄文付机电班班长负责现场的机械调度及水电施工3、主要资源计划3.1主要现场劳动力计划序号工 种人数备 注1现场主管1负责现场施工的全面工作1技术主管1技术管理及技术总结2技 术 员1现场技术管理及技术资料收集3班长2施工组织安排及劳动力调配5安 全 员1安全、文明施工检查7起 重 工1模板、钢筋吊装施工8模 板 工6模板保养、安装9钢 筋 工12钢筋制作、安装10混凝土工12混凝土布料、振捣11电 焊 工3预埋加工件加工、模板加固焊接12电 工1电气操作、线路维护检查14张 拉 工6预应力张拉，管道压浆等合计473.2主要机械设备计划项次名称规格型号单位数量备注1汽车吊25T台1支架、模板安

40、装拆除等2挖掘机CAT320台1基础处理3装载机50台1场地平整、砂石料转运等4拖 泵台2混凝土浇筑5载重汽车8t辆1钢筋转运等6混凝土运输车8m3辆4混凝土运输7电焊机交流台4模板加固、钢筋焊接8割 具套3钢结构加工等9钢筋截断机台1钢筋加工10钢筋弯曲机台1钢筋加工11水准仪台1标高控制12千斤顶3500KN台2预应力张拉管道压浆14灰浆机台115压浆机台1管道压浆17压路机台1地基处理六、主 要 工 序 施 工1、地基处理、准备工作为了使地基达到最好的受力条件，满足支架受力要求，减少承台开挖基坑及雨水对局部基础的影响，在承台施工完成后，及时回填承台基坑。回填前，用水泵抽干坑内积水，挖掘机

41、用干燥的粘土或宕渣分层进行回填，每层回填完成后，用挖掘机进行压实处理。在箱梁投影外，两侧开挖畅通的排水沟，集中排水至基础施工范围以外，避免场地内集水且降低地下水位，使地基土层自由沉降、稳定。、场地清理，初步整平根据箱梁施工边线，首先对表层松土进行清理，去除淤泥及松土，在清表过程中应注意减少对原土层的破坏。清表完成后，用干燥后的粘土对局部低洼处进行回填，用装载机、挖掘机对地面初步找平碾压；对局部土质较差的部分进行换填宕渣处理，换填厚度根据现场实际而定。、回填碎石宕渣、压实处理原地面基础平整压实后，测量放样箱梁施工边线，然后根据地质情况采用不同的换填厚度，当地基承载力 80 Kpa时，在其上铺填1

42、50cm厚碎石宕渣层；当地基承载力80KPa200 Kpa时，在其上铺填100cm厚碎石宕渣层；当地基承载力 200 Kpa时，直接浇注垫层砼。施工时采用装载机辅助挖掘机摊平、碾压密实，局部采用人工对宕渣层进行细平，填筑时严格控制宕渣粒径及质量。初平后，使用18T振动压路机碾压密实。宕渣层分两层回填施工，分层碾压密实。、基础垫层的施工宕渣层施工完毕后，即开始垫层的施工。根据对原状土的地基承载力试验来决定基础垫层砼的厚度,确保箱梁施工的质量。对地基承载力80KPa的地段采10CM厚的素砼垫层,地基承载力80KPa的地段采用20CM厚的片石砼垫层。2、支架施工该桥采用满堂式碗扣件支架体系，采用48

43、3mm碗扣立杆、横杆、斜撑杆、可调节顶托； 12#工字钢作横向和纵向分配梁、；模板系统由侧模、底模、芯模、端模等组成支架体系，其为定型定尺便拆杆件，安装搭设方便快捷，承载力大。基础处理完毕后，测量先放出箱梁投影边线，然后按照杆件分布位置及间距拉线逐根布置立杆，杆件搭设顺序按照施工的前进方向依次搭设。立杆布置时，纵横方向必须拉线进行，保证立杆位置及分布间距均匀一致。因箱梁纵桥向坡度为一变化值，横桥向坡度为2.0%，杆件（特别是顶杆）要根据净空高度变化而变化。搭设支架时，采用木板作为施工临时平台及通道，在连接横向连杆时应注意底部和顶部尽量减小悬臂长度。杆件采用人工运输或绳索上拉，不允许随便乱丢，施

44、工人员必须栓安全带。支架搭设中，要时刻检查杆件的距离和立杆的垂直度。3、 支架系统预压及检测支架与模板安装完成后在箱梁施工前，为确保支架施工使用安全，保证箱梁施工线形，需对支架进行压载试验，目的有三：一是检验支架及基础是否满足受力要求；二是消除支架非弹性变形及地基变形；三是实测支架各处挠度变形量，为设置施工预拱度提供依据。施工时对每施工段支架都进行预压，按箱梁自重与施工荷载累加后的1.1倍进行分级加载预压以取得基本数据，根据压载数据及结构设计预拱度进行立模标高设置。压载试验取箱梁自重、模板自重与施工荷载之和的1.1倍分级加载，压载时在支架、基础上设置若干沉降、变位观测点以便对沉降、变位进行观测

45、(见图3-4)。观测点的设置原则上在每跨跨中、墩顶、支架基础上设置，且每个断面不少于3个测点。在附近已完工的墩身上作一临时水准点，采用三等水准测量观测方法观测压载全过程各测点的标高、变位变化情况，分析整理数据得出控制立模标高和设置预拱度时的取值。预压荷载时先在模板上铺设塑料布，防止损坏模板面板。利用砂袋进行加载，因为箱梁断面横桥向荷载分布不均（腹板位置最大，底板次之，翼缘板最小），根据箱梁荷载分布与砂袋比重的对比，加载时，应注意要对称进行，防止荷载不均对支架造成不安全。压载量根据砂袋高度进行计算，压载荷载应尽量与施工荷载分布一致，如果由于坡度分布而影响压载荷载分布时，可采用砂袋或型钢临时对荷载

46、进行调节。预压施工时采用分级加载，加载至50%、100%后停止加载进行1天的支架沉降、变位连续观测，在各分级荷载施加、观测完成且无异常情况方可进行下一级荷载的施加。全部加载完成后以天为一个观测单位进行连续观测，若连续2天观测支架沉降、变位均小于5mm则可认为地基沉降基本稳定。然后按加载的分级倒推进行卸载并对观测点进行复测，重新调整底模并设置预拱度（设置预拱度的依据为压载实验实测弹性变形和设计提供的预拱度值之和，算得各点处的预拱度值后，支架顶托调整底模标高，使箱梁线形顺直流畅美观），准备绑扎箱梁钢筋。加载和卸载时，应注意施工区域天然水的排放问题，开挖畅通的排水沟，防止施工水漫流，影响基础的承载力

47、和沉降量；同时，也影响文明施工。4、支座安装支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位预留锚栓孔，螺栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径至少60mm，深度大于锚栓长度至少60mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。支座安装采取可靠措施，保证同一墩顶的两个支座在同一水平面，确保支座受力均匀。在支座安装前，检查支座的连接状况是否正常，不得松动支座上下连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。灌浆模板采用钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底

48、面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出2050mm空隙，安装灌浆模板。支座安装见图1。图1 支座安装示意图仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。见图2。灌浆终凝并达20MPa后，拆除模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧上下支座锚栓，待连续梁完工后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。 图2 支座锚栓孔重力灌浆示意图5、模板安装箱梁底模，侧模、翼缘板

49、采用定型大块钢模板，芯模采用型钢骨架作支撑，内腹板采用钢模，面板采用大块竹胶板。采用25t汽车吊安装，按照支架预压后设计单位提供的值设置立模标高预拱值。根据模板拼装顺序，先逐块拼装底模，然后再拼装侧模，模板之间采用螺栓进行连接。模板拼装完成后，测量先对标高及边线进行复核，在钢筋绑扎前，先将模板表面清理干净，并均匀地涂刷脱模剂；钢筋绑扎期间，对模板要进行保护，以防止污物污染模板面，同时也可避免脱模剂污染钢筋。芯模采用型钢骨架作支撑，内腹板采用钢模，顶板采用大块竹胶板。箱梁芯模由顶板底模、腹板侧模、压脚模组成，为方便拆除，内模采用加工成定型小块钢模板，以方便模板之间的连接和人工运输的需要，加快施工

50、速度。内模采用48mm的脚手钢管支撑和顶撑螺杆进行加固。为了加快施工进度，并将腹板侧模、压脚模以及支撑架按照设计拼装成4.8米一个节段，当底板及腹板的钢筋及预应力管道安装完成后，将事先拼装好的节段采用25吨吊车从一端向另一端进行安装，并连成整体。内模拆除时，先旋松可调顶托，使模板脱落，拆除钢管支撑架，卸下连接卡，然后将模板逐块取出。及时进行清理拆出的模板，并按要求组装，以备下次使用。其芯模结构见断面图。6、钢筋及预应力管道安装（1）箱梁钢筋规格有25、20、16、12、10、8等。钢筋在加工车间制作成半成品，编号后分类堆存，根据现场需要，由汽车运输至现场，用吊车直接吊至作业现场，再按设计要求安

51、装、绑扎。钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固；钢筋安装质量严格按照规范进行执行。检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距5同排梁10箍筋、横向水平筋间距0，20钢筋骨架尺寸长5宽、高或直径5保护层厚度梁5钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，钢筋绑扎顺序为底板、腹板、顶板。施工时钢筋定位准确，保证箱梁钢筋净保护层厚度为3.5cm要求，钢筋接头按规范错开。在底板钢筋绑扎同时，沿底模纵向安装内模支撑座垫，并与底模固定。然后绑扎腹板钢筋，按设计要求数量、位置准确定位并安装金属波纹管（预应力管道），绑扎顶板钢筋。钢筋原材料经检验合格后，根据图纸尺寸配筋。开始下料、弯曲、制作，各种规格分别堆放，并树标志牌

52、。搬运时，每种型号钢筋分批搬运。安装工人根据现浇箱梁钢筋设计、间距尺寸，每人手持一把定位尺，以控制钢筋间距，使绑扎的钢筋整齐划一。先绑底、腹板钢筋，在绑好底、腹板钢筋的同时，安放塑料保护层垫块，保证箱梁钢筋净保护层满足设计要求。腹板和底板处按设计预留通风孔和泄水孔，所有预留孔处均增设环状钢筋进行加强。预留孔均采用PVC管，采用增设限位筋固定，以防浇筑砼时移位。（2）预应力管道安装预应力钢束定位筋用12钢筋，按80cm间隔与主筋焊牢，在钢束弯曲段加12防崩钢筋（间距50cm），预应力管道与普通钢筋相碰时，适当挪动普通钢筋。波纹管壁薄，钢筋焊接时，注意防护，若发现波纹管有孔洞，应进行包裹。波纹管接缝处套上大一号波纹管接头后，接头两侧应进行绑扎，接缝处用胶布密封以防水泥浆浸入。钢束长度直线孔道每20m设三通排气孔一处，在有竖向弯曲的孔道的最低处及最高处均设排气孔，以利排气、排水及中继压浆。波纹管走向最高处