初稿——《柴油机曲轴断裂分析》

1、 柴油机曲轴的断裂分析柴油机曲轴的断裂分析 摘摘 要要 本文从曲轴的材料及其工艺要求，柴油机动态疲劳强度分析，柴油机断裂 失效分析及防止曲轴断裂的措施，多方面的说明了柴油机曲轴的断裂原因，并 对如何防止曲轴断裂进行分析，调高对曲轴断裂的防范意识，防止曲轴非正常 断裂失效。 关键词：关键词：柴油机，曲轴的材料，工艺要求，动态疲劳强度，断裂失效 Take to This article from the material and technological requirements, analysis on the dynamic fatigue strength of diesel engine

2、, diesel engine crankshaft fracture failure analysis and prevention measures in many aspects, the diesel engine crankshaft fracture, and how to prevent the fracture analysis on crankshaft fracture, increase the awareness of prevention, to prevent the abnormal fracture of crankshaft. Keywords: diesel

3、 engine, crankshaft material, process, dynamic fatigue strength, fracture failure 目目 录录 1 1 引言引言.1 2 2 曲轴的材料及其工艺要求曲轴的材料及其工艺要求.1 2.1 曲轴材质选择.1 2.1.1 球墨铸铁曲轴.1 2.1.2 电渣熔铸曲轴.2 2.1.3 锻钢曲轴.4 2.2 车用柴油机曲轴强化工艺.6 2.2.1 前处理工艺.6 2.2.2 常用强化工艺.6 2.2.3 轴颈与圆角感应淬火.6 2.3 强化效果.7 2.3.1 疲劳性能.7 2.3.2 经济性.7 3 3 柴油机动态疲劳强度分析

4、柴油机动态疲劳强度分析.7 3.1 动态仿真法.7 3.2 仿真模型.7 3.2.1 轴系模型.8 3.2.2 载荷施加.9 3.2.3 约束条件.9 3.2.4 计算工况.10 3.3 结果分析.10 4 4 柴油机断裂失效分析柴油机断裂失效分析.13 5 5 防止曲轴断裂的措施防止曲轴断裂的措施.17 6.6.总结总结.19 参考文献参考文献.21 1 1 1 引言引言 早在远古时代，人们对产况，失效就有了宏观认识。随着科技突飞猛进， 系统和设备日益复杂，功能不断提高，其可靠和不安全因素增多，导致故障的 原因也增多，因而对故障分析研究工作亦越来越受到世界各国的关注。工业的 发展、技术的进步

5、正是人们不断与产品失效作斗争的结果。通过失效分析判断 失效模式，找出失效的原因和影响因素，也就找到了薄弱环节所在，从而可以 改进有关部门的工作，提高产品质量。 2 2 曲轴的材料及其工艺要求曲轴的材料及其工艺要求 曲轴主要承受交变的弯曲扭转载荷和一定的冲击载荷， 轴颈表面还受到磨 损。曲轴在使用过程中的主要失效方式有以下两种。 a、疲劳断裂。疲劳源多数产生于轴颈与曲柄过渡的圆角处，随后向曲柄深 处发展造成曲轴断裂；其次产生于轴颈中部的油道内壁， 发展为曲柄处的断裂。 b、轴颈表面的严重磨损。曲轴材料的选择， 首先要满足零件力学性能的 要求， 它取决于发动机设计的强度水平， 其次要考虑曲轴的耐磨

6、性。 曲轴的性能除与材料有关外， 还取决于热处理及其表面强化工艺、 加工 精度和表面粗糙度等。目前车用曲轴材料有球铁和钢两大类， 钢又分碳素结构 钢、 合金结构钢及非调质钢。最常用的材料有 QT800-2/45 钢、 40Cr、42CrMoA、48MnV 和 49MnVS3。 传感器技术是汽车的机电一体化最重要的一环。现代汽车发动机已实现用 微机系统控制，各种传感器的并用使汽车更容易被控制。 2.1 曲轴材质选择曲轴材质选择 2.1.12.1.1 球墨铸铁曲轴球墨铸铁曲轴 球墨铸铁曲轴强度高、耐磨性好、缺口敏感性小， 还可根据各种需要进行 合金化和热处理； 加之设备投资少、 上马快、 成本低、

7、 机械加工性能好， 适合于各种规模的生产，因此球铁曲轴是在满足设计要求前提下首选的材料。 6110 非增压柴油机全部使用球铁曲轴。由于生产过程的严格控制， 成品 曲轴进行 100%荧光磁粉探伤， 因此 6110 柴油机生产 20 多年来， 虽然柴油机 2 不断强化、 扩缸及改型等， 却基本上没发现由于材质问题造成曲轴断裂现象。 目前，国内车用柴油机球铁曲轴普遍采用正火加氮化工艺，与正火工艺曲 轴相比疲劳强度可提高 30%50%，见图 1。但随着车用柴油机强化度进一步提 高和增压、 增压中冷技术的广泛采用， 曲轴所承受的载荷也不断加大，低强 化氮化工艺生产的球铁曲轴已难以达到可靠性的要求。圆角滚

8、压加轴颈感应淬 火是国外球铁曲轴广泛采用且十分有效的强化方法， 其实际疲劳强度可提高 100%左右，见图 2（其中滚压沉割圆参数为：深滚压力 PG=25kN，沉割圆角 R=2.5mm，滚压校直到跳动量0.2mm） 。一汽无锡柴油机厂也进行了增压柴油 机球铁曲轴圆角滚压加轴颈感应淬火可行性试验。 结果表明， 经圆角滚压强 化的曲轴，其疲劳性能比未经任何强化的提高 114%，比氮化的提高约 50%。 经计算应用于增压柴油机曲轴其安全系数可达 1.73，并装机通过 1000h 耐久试 验。 3 2.1.22.1.2电渣熔铸曲轴电渣熔铸曲轴 电渣熔铸曲轴由于无需大型锻压设备，模具费用低、 工期短、 不

9、受产品 批量局限， 化学成分纯净， 夹杂少、 偏析小， 组织致密， 且具有力学性能 各向同性等优点， 故成为国内外正在发展的新工艺。 该工艺是在电渣重熔提 纯冶炼高级优质钢的基础上发展起来的， 集冶炼与铸造为一体。 它是在精炼 提纯的同时铸造出优质的零件毛坯的工艺，是在外电源的作用下自耗电极 （母 材） 连续不断地浸入渣池， 以其熔化端面与金属熔池液面间的可控距离产生 的电阻热为热源，在分层组合式水冷模具系统的成型腔内实现精炼、 提纯、 结晶和成型的连续过程。在渣池及固化渣壳的保护下， 毛坯成型基本与大气隔 绝， 且经化学作用还可起到脱硫效果。 此外， 在循环冷却水的强制冷却下， 得到有序而致

10、密的结晶组织。 此工艺已成功地应用 ZZ8V152HB 柴油机曲轴。 一汽无锡柴油机厂 CK 增 压中冷 182kW 以上柴油机， 试制初期曲轴也采用电渣溶铸工艺， 经调质后其 金相组织与常规力学性能见表 1，加工并经气体软氮化后的成品曲轴进行弯曲 疲劳试验及 1500h 耐久试验， 结果见表 2。 4 从试验情况看，电渣熔铸曲轴经不同介质调质后， 金相组织均为回火索氏 体加微量铁素体， 其力学性能与锻钢基本相同， 但疲劳性能低于锻钢曲轴， 且 1500h 耐久试验 2 次出现曲轴断裂现象。经分析，这是由于除校直降低一些 疲劳性能外， 主要是生产厂家设备简陋和手工操作造成质量不够稳定， 特别

11、是连杆颈挤拐技术当时尚未成熟， 为使电渣熔铸时母材 （电极棒） 能沿曲轴 轴向自由提升而加大了连杆挡的横截面， 加大部位正好是连杆颈内侧， 形成 铸件热节部位造成的。 当加工时将多余的补贴切除时， 导致表面组织疏松， 曲轴在运行时该处又是应力最大部位，易在此处产生疲劳源而导致曲轴断裂。 对电渣熔铸曲轴在连杆颈 R 处（断裂处）解剖作金相分析， 在晶界处确有显 微缩松存在。 因此， 该工艺要大批量用于车用柴油机曲轴尚需进行大量的试验研究， 工艺要改进 完善， 生产过程控制需自动化。目前仅用于单件小批大曲轴和小批量试制产品。 表 1 电渣熔铸曲轴不同介质调质后的力学性能 5 表 2 电渣熔铸曲轴弯

12、曲疲劳试验和耐久试验结果 2.2.1.31.3 锻钢曲轴锻钢曲轴 锻钢曲轴用全纤维模锻成型工艺， 需具备大型锻压设备， 设备投入大， 工艺复杂， 模具费用高， 生产准备周期长， 但综合力学性能好， 组织致密， 生产工艺稳定。国内钢材由于成分波动大，杂质含量不稳定，对于要求高、 功率大的车用柴油机曲轴大多采用中碳合金钢， 以加入合金元素来弥补碳钢成 分和组织不稳定导致综合力学性能波动大的缺陷。 一汽无锡柴油机厂锻钢曲轴材料选用 40Cr 和 42CrMoA。毛坯由洛拖锻造 厂 16t 模锻锤和丹东 518 电液锤（12 500t）锻打，经调质后其常规力学性能见 表 3 疲劳试验和台架耐久试验情况

13、见表 4。 表 3 40Cr 和 42CrMoA 曲轴经不同介质调质后力学性能 6 表 4 钢曲轴疲劳试验和台架试验情况 曲轴经氮化后不校直，与调质态相比疲劳强度可提高 60%左右，而轴颈与 圆角中频淬火疲劳强度可提高 40%以上。 由表 3、表 4 可知，锻钢曲轴不同介质调质后金相组织均为回火索氏体加 微量铁素体， 无明显差异。40Cr 淬清水的综合力学性能最好。42CrMoA 淬水 剂淬火液优于淬柴油。适当的氮化深度与硬度，其疲劳性能比圆角与轴颈感应 淬火的略低。比较球墨铸铁、电渣熔铸和锻钢 3 种材料及相应工艺制造的曲轴， 锻钢曲轴力学性能稳定，疲劳强度高，因此其台架耐久试验结果也最好。

14、尽管 锻钢曲轴投资大、成本最高，但随着车用柴油机增压、增压中冷比例越来越大， 强化程度愈来愈高，锻钢曲轴的数量也会大幅度增加。 2.2 车用柴油机曲轴强化工艺车用柴油机曲轴强化工艺 2.2.1 前处理工艺前处理工艺 球墨铸铁曲轴常用的前处理强化工艺为正火。锻钢曲轴一般采用调质，非 调质钢主要采用控温冷却来改善基体组织。 它们的作用除了强化基体外， 还 7 为最终表面强化作组织上的准备。 2.2.2 常用强化工艺常用强化工艺 车用柴油机曲轴最常用的表面强化手段有氮化、轴颈与圆角中频淬火和中 频轴颈淬火加圆角滚压，见表 5。 表 5 车用柴油机曲轴常用材料及热处理工艺 2.2.3 轴颈与圆角感应淬

15、火轴颈与圆角感应淬火 感应淬火是一种生产效率最高的热处理方法。曲轴采用轴颈与圆角感应淬 火具有环境污染少、疲劳强度高、易于组织批量生产等优点，而且零件成品尺 寸精度高（跳动可由冷加工磨削工艺保证） ，可彻底解决曲轴因氮化引起变形的 问题，但设备投入大、磨削困难， 目前成品率为 90%左右，有待于进一步攻关 解决。 2.3 强化效果强化效果 2.3.1 疲劳性能疲劳性能 6110 曲轴采用以上不同强化方式强化后，在东风汽车公司工艺研究所研制的 “PDC-1 疲试验装置”上进行了疲劳试验。 疲劳性能采用升降法计算试件的疲劳承载弯矩极限 M-1载弯矩极限是指母 体的 50%能经受规定的循环技术儿不产

16、生裂纹或断裂的一个弯矩水平估计值。 试验的循环基数为 1.0107童的共振频率下降 0.9Hz 试件失效。实验结果 表明，6110 系列曲轴采用调制钢表面轴颈与圆角淬火工艺时弯曲疲劳性能最高； 调质钢表面氮化的弯曲疲劳性能比非调质钢表面轴颈与圆角淬火和球铁正火轴 8 颈淬火圆角滚压略高；球铁正火表面氮化相对来说弯曲疲劳性能较低。 2.3.2 经济性经济性 6110 非调质钢毛坯比调质钢（40Cr ）约便宜 100 元/只；球铁曲轴毛坯价 格约为调质钢的 1/3；粗加工成本球铁曲轴约为钢曲轴的 1/3；表面氮化比表面 感应淬火或圆角滚压成本约便宜一半。 3 柴油机动态疲劳强度分析柴油机动态疲劳强

17、度分析 3.1 动态仿真法动态仿真法 曲轴强度分析运用有限元与动力学仿真 EXCITE 相结合合，有三方面的特 点: 1)多体动力学。模型是包括弹性气缸体、 弹性活塞连杆组和弹性轴系在内 的整个内燃机的模型。 2)有限元法。采用子结构法 ,利用 3D 实体单元有限元模型 ,通过模态分析 求解器对有限元模型进行模态缩减 ,主自由度节点计入表征结构部件的运动和 变形特征的结构刚度和材料阻尼 ,也是作为结构部件间的相互作用点可传递载 荷。 3)非线性。弹性体间通过非线性接触单元相互作用。 多体动力学微分方程 所有主自由度节点的所有方向构成动力学方程组 M x +Dx+ Kx = f 式中 M 质量矩

18、阵 K 结构动态刚度矩阵 D 材料动态阻尼 x 位移向量 f 载荷向量 3.2 仿真模型仿真模型 9 对某柴油机曲轴进行建模和仿真分析 ,该机主要结构性能参数如下: 结构方式:直列水冷、 6 缸、 四冲程 缸径 冲程: 160 mm 225 mm 标定功率: 220 kW /1 000 r /min 发火顺序: 153624 利用 AVL 的 EXCITE 动力学分析模块建立曲轴仿真的整体模型。模型包 括:弹性曲轴、 弹性气缸体、 弹性活塞连杆组、 曲轴与气缸体之间的非线性 弹簧阻尼约束、 曲轴与连杆的非线性弹簧阻尼约束、 活塞与气缸套的刚性导 向约束、 止推轴承的非线性约束、 曲轴与扭振减振

19、器惯量环之间的扭转弹簧 阻尼器、 旋转耦合约束。 3.2.1 轴系模型轴系模型 曲轴是空间构件 ,从实际形状的逼近和整个应力分布规律的求解来说 ,三维 有限元模型最为理想。因此采用高精度的六面体单元建立曲轴的有限元模型 , 将减振器和飞轮根据惯量不变的原则进行适当的简化 ,用弹簧来模拟减振器的 动态刚度 ,对主轴颈与连杆轴颈圆角进行细化 ,如图 3 示。采用子结构技术 ,定 义主自由度节点 ,然后对原模型进行模态缩减 ,如图 4图 5 所示 ,这样得到的 子结构模型共 44 个主自由度节点 , 264 个自由度。与原先的有限元模型 ( 41 949 个节点 , 34 287 个单元 )相比计算

20、规模大大缩减了。 图 3 曲拐的有限元模型 10 图 4 轴系的有限元模型 图 5 轴系的子结构模型 3.2.2 载荷施加载荷施加 曲轴强度分析时 ,主要考虑气缸内的燃烧压力、 活塞连杆组的往复惯性力 和旋转惯性力、 曲轴各部分的旋转惯性力。燃烧压力通过示功图根据发火顺序 加载在相应的活塞销上 ,往复惯性力和旋转惯性力可以通过有限元模型求得 ,并 加载在相应的主自由度节点上。 3.2.3 约束条件约束条件 曲轴支承的模拟对曲轴有限元分析计算精度有很大影响。早期采用曲轴空 间刚架模型时 ,曲轴各主轴颈中点都由两根一端固定相互正交的刚性支撑 ,完全 限制了主轴颈中点的三个线位移。显然这样的曲轴支撑

21、条件的模拟与实际情况 是有不少出入的。为了提高计算精度 ,在后续采用的曲轴空间刚架模型中 ,主轴 颈的支撑采用了弹性支撑。然而曲轴实际上是通过油膜支撑在各主轴承孔中 , 再通过轴瓦把主轴承负荷传给气缸体的 ,其支撑刚度也是不同的。鉴于以上研 究 ,模型中 ,直接用各个部件有限元模型 ,进行模态缩减。用主自由度节点作为 结构部件间的相互作用点和传递载荷。 1） 非线性弹簧阻尼连接 实际工作中曲轴和气缸体之间主轴承采用流体动力润滑方式 ,润滑油膜的 动力特性随着曲轴转角而变化 ,具有很强的非线性.另外实际中油膜的非线性可 11 导致刚性增加到 1000 倍。因此模型中的主轴承、 连杆大头轴承都采用

22、非线性 弹簧阻尼 (NONL)连接。具体地:采用五排弹簧支撑 ,弹簧周向均布。 2）止推轴承 根据此机型的实际情况 ,在第七主轴承位置设置止推轴承 ,轴承间隙为 0 . 1 mm,并用一个非线性弹簧来模拟止推片对曲轴的轴向限位作用。 3.2.4 计算工况计算工况 进行最高转速 1 000 r /min 下 ,一个工作循环的仿真。 3.3 结果分析结果分析 曲轴最常见的破坏形式是连杆轴颈圆角处与主轴颈圆角处之间的危险截面 破坏,曲轴的失效是从圆角处开始的。因此分析时以圆角处作为计算的出发点。 利用有限元软件对仿真数据进行数据恢复 ,可以得到轴一个循环内的瞬态应力 变化情况 ,如图 6 示。 图

23、6 曲轴应力分布 发现在整个工作循环中 ,较大曲轴应力主要在主轴颈圆角与连杆轴 颈圆角处 ,特别是重叠部位。最大应力发生在第四连杆轴颈的圆角 处 ,节点号为 3 3041,如图 7 所示。 12 图 7 第四连杆轴颈应力分布 图 8 是最大应力节点 33041 在 720 曲轴转角下的应力变化 情况。得到最大应力与最小应力:max = 165 . 86 MPa,min = -72 . 32MPa 图 8节点的最大动态应力 评价曲轴的安全性以计算圆角应力作为基础,其强度是在疲劳强度图上确定的。 当平均应力为正应力时,可在图上得到点 L,然后从原点并通过 L 作射线,得到 交点 F,如图 9 所示

24、 , 13 图 9 材料疲劳强度图 则可得到该工况下的安全系数 n =F /a;而当平均应力为负应力时,许用 应力为 - 1 ,此时安全系数为 n =- 1 /a。计算:m =max +min2= 47 (MPa)a =max -min2= 119 (MPa) 根据该轴材料 QT900 以及加工工艺特点可得到材料的疲劳强度图 ,进而得到 该轴的疲劳强度安全系数为 n = 2 . 2, 曲轴的安全系数为 2 . 2,是安全的。而实际工作中 ,该轴的可靠性较好。 4 4 柴油机断裂失效分析柴油机断裂失效分析 1 1）断口分析）断口分析 某汽车行驶约 万公里时 发动机曲轴突然断裂。该曲轴的断裂位于两

25、个轴颈 之间的曲柄处。从断口形貌（图 10）上可看到,该曲轴的断口上存在明显的贝 14 壳状疲劳花纹 ,可知该曲轴的断裂为疲劳断裂。 图 10 曲轴断口的实物照片 该曲轴的疲劳裂纹源点位于轴颈和曲柄交接处（见图 1 中 A 区）；B 区为 最后瞬断区，其面积约占整个断口面积的 1/2.在疲劳裂纹扩展区 ,疲劳裂纹的 扩展前沿线（贝纹状条纹）很细且不明显，说明疲劳裂纹的扩展速度很快。同 时，曲轴轴颈表面拉毛严重 ,要考虑装配或使用等情况。 2 2）金相分析）金相分析 15 在曲轴断口 A 处取样进行金相检验。疲劳源点 A 处的夹杂物为分散分布的 脆性夹杂物，按 GB10561 一 89 标准评定

26、 A1、B2和 C3，见图 11 所示。 图 11 疲劳源处的夹杂物（100） 疲劳裂纹源处的表面氮化层厚约 0.02mm，见图 12 所示。 图 12 疲劳源处的氮化层 （200） 疲劳源处的金相组织为退火态组织：块状铁素体+珠光体，珠光体呈中等片 间距，晶粒度大小不均匀，约 78 级，见图 13。 16 图 13 疲劳裂纹源处金相组织（300） 展区夹杂物较多，有很多球状夹杂物，且有的颗粒很大，属硅酸盐类 夹杂物，见图 14。 图 14 疲劳裂纹扩展区夹杂物（100） 扩展区的金相组织为正火态的组织：铁素体+珠光体，珠光体呈粗片状，晶 17 图 15 疲劳裂纹扩展区组织（300） 粒度大小

27、不均匀，约为 7 级，见图 15。 3 3）分析结果）分析结果 曲轴主要承受复杂的弯曲扭转载荷和一定的冲击载荷，曲轴轴颈之 间的曲柄正是承受交变载荷最大的部位。该曲轴正是段在轴颈之间的曲柄部位。 该曲轴的断裂为早期疲劳裂纹，疲劳裂纹源出和裂纹扩展区存在严重的 夹杂物。夹杂物的存在降低了曲轴的强韧性和疲劳抗力，同时在交变载荷的作 用下，夹杂物出极易首先产生疲劳裂纹源。此外，该曲轴经正火处理，组织为 正火态组织，降低了曲轴的强度和疲劳抗力，造成疲劳裂纹的迅速扩展。 当疲劳裂纹一旦在疲劳区形成，由于该曲轴的疲劳抗力较差，疲劳裂纹便 迅速扩展，从曲轴端口细小的贝纹状条纹可确认这点。当裂纹扩展至整个断口

28、 面积的 1/2 是，此时曲轴承受载荷的有效面积减小，导致曲轴的最终断裂。 18 该曲轴的疲劳断裂是由于曲轴材质存在严重的夹杂物和金相组织不当造 成的。从曲轴的金相组织可知，其珠光体的片间距较大，淬火晶粒度不均匀， 且组织粗大，表明曲轴的正火冷却速度过慢。 希望生产厂家在整个生产过程中，严格检验曲轴的内在材质质量，认真 执行热处理工艺，提高曲轴的强韧性和疲劳抗力，避免曲轴的早期的疲劳断裂。 5 5 防止曲轴断裂的措施防止曲轴断裂的措施 曲轴是活塞式空压机的重要部件之一，曲轴断裂无论从危险性，还是从对 空压机的破坏程度看，都是空压机的一类严重事故。 曲轴一旦断裂，就可能 损坏其它零、部件，甚至将

29、整台空压机毁坏，造成严重损失。所以，曲轴能否 正常工作是保证空压机安全运转的一个重要环节。在有些情况下，往往是空压 机其它部位发生事故或故障 ( 如撞缸、水力冲击 、基础下沉及润滑系统故障 等)而导致曲轴断裂。曲轴断裂有些是预先能判断出来的。所以，只要采取必要 的预防措施，曲轴断裂事故是可以避免的。根据曲轴的工作条件和一些断裂实 例，将事故原因及预防措施整理如下，以供参考。 1 1）由于材料选用不当而引起的断裂由于材料选用不当而引起的断裂 选材不当 曲轴一般应用 45 号钢或 40 号钢锻制。也可用 XQT 60-2 稀土镁球墨铸铁 铸造，不应随意代甩。 材质不佳 预防措施：于制造曲轴的材料，

30、其质 骨应符合要求，并且应进行超声波探 伤或磁粉探伤 热处理不当 预防措施；用于制造曲轴的材料(这里指钢材)应进行调质处理，以保证其 抗张强度和冲击韧性。 19 轴颈表面有裂纹等缺陷 预防措施：当裂纹深度不超过轴颈尺寸的 2%时，可用砂轮修磨，再用石油 磨光后使用。但在空压机运转和检修中应注意其发展情况，以便及时处理。 2）由于加工不良而引起断裂由于加工不良而引起断裂 轴颈表面光洁度太低而产生应力集中并加快对轴瓦的磨损。 预防措施：轴颈的表面光洁度应符合设计要求，主轴颈和曲轴颈的表面光 洁度一般 不应低于 1.6%，且其表面上不应有划痕、碰伤等缺陷。 尺寸偏差大，将使轴颈歪斜，辅瓦间隙不均。

31、预防措施；轴颈的尺寸偏差应符合设计要求。 轴颈根部过渡圆角太小或表面光洁度太低。 预防措施：轴颈根部过渡圆角半径及光洁度均应符合设计要求。 3）由于装配不当而引起断裂由于装配不当而引起断裂 电动机和空压机 用刚性连接器连连接时，轴向，径向公差超过规定值。 预防措施：安装时应认真检查、调整，不得使轴向、颈向公差超差。 由轴水平度差 预防措施：在空压机安装时，应仔细调整使曲轴的水平度符合要求。 曲轴与气缸的垂直度超差 预防措施：在空压机安装时，应仔细调整整曲轴和气缸的垂直度，使其 符合设计要求。 4） 轴承过热，使轴瓦上的轴承合金熔化，轴瓦与轴颈咬住或把轴颈烧伤、轴承过热，使轴瓦上的轴承合金熔化，

32、轴瓦与轴颈咬住或把轴颈烧伤、 拉成沟痕，从而引起曲轴断裂拉成沟痕，从而引起曲轴断裂 齿轮油泵向运动机构供油不足或供油中断。 预防措施：加强对齿轮油泵和滑滑油管 路的维护保养；齿轮油泵能正常工 作，油管路应畅通，过滤网不应有堵塞现象，齿轮油泵的供油压力一般应保持 在 1. 411082 .94105Pa 的范围内。 滑润油粘度过低，容易流失，不能形成连续的油膜 预防措施：运动机构一般应使用 4 O 号或 5 0 号机器油润滑，其质量指 标应符合规定；油温不应 超过 60。 润滑油中杂质过多。 预防措施：运动机构润滑油的质量标准应符合规定；定期或是脏污程度更 20 换曲轴箱内的润滑油。 轴瓦和轴颈

33、间的间隙太小。 预防措施：在装配时应仔细调整，使该间隙符合规定。 6.总结总结 2011 年 9 月，我开始了我的毕业论文工作，时至今日，论文基本完成。从 最初的茫然，到慢慢的进入状态，再到对思路逐渐的清晰，整个写作过程难以 用语言来表达。历经了几个月的奋战，紧张而又充实的毕业设计终于落下了帷 幕。回想这段日子的经历和感受，我感慨万千，在这次毕业设计的过程中，我 拥有了无数难忘的回忆和收获。 7 月初，在与导师的交流讨论中我的题目定了下来，是：8031 单片机控制 LED 显示屏设计。当选题报告，开题报告定下来的时候，我当时便立刻着手资 料的收集工作中，当时面对浩瀚的书海真是有些茫然，不知如何下手。我将这 一困难告诉了导师，在导师细心的指导下，终