冲压常见不良及原因分析(李强)

1、MPM產品工程產品工程 李強李強 沖壓基礎技術系列課程沖壓基礎技術系列課程 REV：1.0 2005.07.14 修 訂 履 歷 記 錄 版 本增刪內容及原因修 訂 人修 訂 時 間 V1.0初版發行李強2005.07.14 V2.0 V3.0 V4.0 V5.0 V6.0 講 師部 門講 師 簡 介電 話 李 強產品工程從事手機金屬零件產品開發工作61086 講 師 檔 案 2 培訓目標 培訓對象 培訓時間 模具維修沖壓生產沖壓品管沖 件制工沖件品工等相關人員。 掌握常見的沖壓不良項目； 2. 了解沖壓常見不良的原因； 3. 了解沖壓常見不良的處理對策。 3 小時 3 目 錄 冷沖壓及模具介

2、紹 冷沖壓產品常用材料介紹 冷沖壓常見不良分析及對策 結束語 4 冷沖壓冷沖壓: :是一種常用的金屬加工方法，是一種常用的金屬加工方法， 是建立在金屬塑性變形的基礎上，利是建立在金屬塑性變形的基礎上，利 用模具和沖壓設備對板料金屬進行加用模具和沖壓設備對板料金屬進行加 工，以獲得所需要的零件形狀和尺寸工，以獲得所需要的零件形狀和尺寸 適用於規模量產之零件適用於規模量產之零件 一一.冷衝壓介紹冷衝壓介紹 5 模具一般結構模具一般結構 6 二二.冷衝壓常用材料冷衝壓常用材料 不鏽鋼不鏽鋼:SUS301304 “O”材材 1/4H 1/2H 3/4H H 電鍍錫鋼板電鍍錫鋼板:（馬口鐵（馬口鐵SPT

3、E） 鋁材鋁材:AL5052 AL6061 銅材銅材:磷青銅磷青銅 (C5210 ) 鈹鋼鈹鋼 黃銅黃銅 鈦合金板材鈦合金板材 EG:電鍍鋅鋼板電鍍鋅鋼板 GI:熱浸鍍鋅鋼板熱浸鍍鋅鋼板 熱軋碳素鋼板熱軋碳素鋼板SPHC 冷軋碳素鋼板冷軋碳素鋼板CRS 7 1、廢料跳屑 2、小沖子易斷 3、抽芽不良 4、切邊不齊 5、毛刺不良 6、下模堵料 7、不脫料 三三.冷沖壓常見不良冷沖壓常見不良 8 这两个术语什么意思? 所謂廢料跳屑即是在沖壓加工過程中廢料 上行至模面。 如果在沖壓生產中不注意上行的廢料可能 會壓傷產品降低生產效率甚至會損壞模 具。 1.廢料跳屑 9 如何产生跳废料如何产生跳废料?

4、A:刃口直壁段太短 B:料與沖子間產生真空負壓 C:模板或沖子未退磁或者退磁不良 D:沖子與產品間形成油膜 E:沖子太短 F:沖裁間隙過大 G:或是以上几種原因同時作用。 1.1廢料跳屑原因 10 是不是多余的是不是多余的? 如何理解如何理解? A:在允許的情況下適當加大下模刃口的直段長度 B:沖子及模板在安裝組立前應注意徹底退磁 C:在允許的情況下沖子做成斜刃或者在沖子加吹氣 孔如果生產批量大的話則可以用子母沖進行沖 裁加工 D:在設計時針對不同的材料要選用合適的沖裁間 隙如果仍有跳料間隙可適當減小 E:還應注意沖子沖入下模刃口的深度必要時加大 沖子的長度。 1.2 廢料跳屑改善措施 11

5、A:凹模刃口直段太長 B:沖頭固定不好上下竄動 C:沖子熱處理硬度過高及材質不合理 E:下模堵料導致沖子斷 F:夾板沖子固定孔與打板孔偏位 G:打板與沖子加強部位干涉 H:沖孔在打凸成形或者壓線壓毛邊附近設計在同一工位沖子側向受力 I:生產中材料送料不到位 J:打板上沖子導正部分過短開模時沖子處于非導正狀態 K:沖子表面被拉傷脫料時受力不均造成沖頭易斷 L:沖頭刃口不鋒利。 2.小沖子易斷 小沖子易斷原因 PUNCH STRIPPER PLATE DIE WORKPIECE SCRAP 12 应具体解释应具体解释 怎样受力怎样受力?图示图示 反应什么问题反应什么问题? 刃口形状要解释刃口形状要

6、解释 減小刃口直壁 沖子固定時使之不能上下竄動(可焊間隙片) 沖頭選擇適當材質和熱處理 改善沖子結構小沖子適當補強 調整下模漏料孔保証下模不堵料 調整修配夾板沖子固定孔與打板沖子導向孔使之處于同一 位置 修配沖子使其加強部位與打板沉頭不致干涉 盡量避免沖孔沖子側向受力沖孔與打凸盡量不放在同一工 程 設計時注意初次沖孔時的送料位置 設計時應注意在開模狀態下沖子仍有導向部分與打板沖 子導向孔相配合 當沖子表面被拉傷時應注意及時更換 注意沖子刃口的鋒利程度。 2.1小沖子易斷解決措施 13 抽芽底孔中心與抽芽 沖子中心不重合 凸凹模間隙不均勻 抽芽沖子表面不光滑 造成抽芽破裂 抽芽底孔不符合要求 造

7、成抽芽高度及直徑偏差甚至抽裂 產品上的芽本身并不合理 毛邊方向問題 3.抽芽不良 抽芽不良常見原因 D 0 3 A D 0 4 A D 0 5 A S 0 1 A S 0 2 A P 0 4 A P 0 5 A 14 工作原理工作原理? 要详细讲述要详细讲述 設計時保証抽芽底孔中心與沖子中心重合 調整凸凹模之間的間隙使之分配均勻 沖壓前應確保抽芽沖子的表面光潔度 設計時應計算好抽芽預沖孔的直徑; 向客戶確認產品時請客戶改產品抽芽 抽芽時毛邊最好向孔內否則可壓毛邊后 再抽芽。 3.1抽芽不良的解決措施 Tempan 抽 芽 15 定位偏位 有單邊成形拉料 設計錯誤造成接刀不平 送料不准 步距計算

8、有誤。 4.切邊不齊 切邊不齊的原因 切邊不齊 16 調整定位消除切邊不齊的缺陷 設計時對有單邊折彎的應加大壓料力 增加壓料的彈性元件 設計時應盡量注意前后切邊位置的一致 性 調整送料器使送料的步距准確 計算准確的送料步距。 17 4.1切邊不齊的解決措施 易產生廢品浪費材料 造成后續生產中的安全隱患 后續折彎抽芽及翻孔時毛邊面如向外易 產生裂紋 易造成下模堵料損壞模具。 5.毛刺不良 毛刺不良的危害性 毛刺 光亮面 撕斷面 塌角 18 如何引起如何引起? 刃口崩造成毛刺產生 沖頭與凹模間隙過大 凹模刃口光潔度差 沖頭與凹模間隙過小 頂料力過大,反向拉出毛刺 沖子與凹模間隙不均勻。 5.1毛刺

9、不良原因 毛刺 19 適時修模保証沖子與下模板刃口的鋒利程 度 設計時應注意不同的材料應選用不同的沖 裁間隙 組立時應調整模具使其凸凹模間隙均勻 設計時注意頂料力不要過大要取適當的頂 料力系數 保証凹模刃口的光潔度以防止其被拉傷。 5.2毛刺不良的解決措施 20 落料孔小或落料孔偏位 落料孔有倒角 刃口直壁過長 下模板無落料斜度或者斜度過小 刃口崩披鋒過大造成堵料 下墊板或下模座未開漏料孔 下墊腳漏料避位不夠或者斜度過小。 6.下模堵料 下模堵料的原因 堵料 21 术语的意思术语的意思? 設計者按相關標准設計落料孔在必要時應適當加大 當加工者對落料孔倒角后組立應加大落料孔去除倒 角 下模刃口直

10、段按相關標准取值 下模板刃口按相關標准設計漏料斜度 崩刃后應及時處理防止損壞模具其他零部件 組立組模時應注意沖孔處下模座和下墊板上漏料孔 下墊腳上的漏料避位按相關標准設計(單邊比下模座孔 大至少3mm斜度60度)。 6.1下模堵料的解決措施 22 定位不當或送料不當 成形處避位不夠 內導柱拉傷導致打板活動不順 沖杆拉傷或表面不光滑 打板受力不均勻導致打板傾斜 頂料銷排布不合理 頂料或者脫料力不夠 沖頭與打板間的配合不順 成形滑塊配合不順 打板熱處理不當用一段時間后變形 沖頭過長或頂料銷長度不夠 模板未去磁工件往上帶。 7.不脫料 不脫料的原因 23 什么意思什么意思? 調整定位使其不影響脫料

11、適當加大避位使之不影響脫料 內導柱旁加脫料的彈性元件如內導柱被拉傷則應換內導柱 沖杆表面應保証一定的光潔度如被拉傷則應對其進行維 修 設計排配五金件時應注意打板的受力平衡 頂料銷排布應兼顧受力重點和平衡; 當頂料力不夠時應考慮換彈性元件或者增加頂料銷 沖頭與打板配合不順時組立應根據實際情況修沖子或者打 板 當滑塊滑動不順時則應考慮適當調大間隙 對打板應采用適當的熱處理 頂料銷長度不宜過短 組立時模板沖頭應注意去磁。 7.1不脫料的解決措施 24 模具沒架正導致料帶與送 料器及模具不在同一條直線上 料帶不平 不卸料造成送料不順 定位太緊 導正銷太緊或直壁位太長 沖頭固定不好或太長與料帶幹涉 頂料

12、銷太短料帶與成形入塊幹涉 浮升塊位置排配不當 避位不夠引起干涉。 8.送料不順 送料不順的原因 送料不順 25 架模時應保証料帶模具與送料器在同一直線上 料帶進入模具前應進行整平 注意上下模的脫料對送料的影響其解決方法參考 解決脫料的方法 定位和側面導向太緊時應適當其與材料間的間隙 導正銷與材料間的間隙和其長度按相關標准設計 設計沖頭時應注意其不要料帶干涉 下模頂料銷和浮升塊浮升高度不應太低設計時要 模擬其干涉情況 排配浮升塊的位置應盡量和向下折彎的地方避開 適當加大避位。 8.1送料不順的解決措施 26 什么意思什么意思? 27 小結 請列出沖件主要不良現象? 請列出廢料跳屑原因? 請作出不

13、脫料的解決措施? 結束語結束語 2021/6/30版權所有不得復制29 增加的内容增加的内容 1.模具方面的内容过于简单,应增加模具的内容. 2.应将冲床的工作原理解释清楚. 3.增加冷冲压模具开发的一般知识. 4.不同材料的性能及出现不良情况中各材料占的比例. 5.如果前序课程没有涉及到冲头和刃口的详细结构,分 类等知识的,这里要增讲. 6.P10页中讲到废料跳屑的原因之一:刃口直壁段太短, 对应的改善措施为:适当加大下刃口的直段长度;在P12 页中讲到:小冲子易断的原因之一:凹模刃口直段太长, 其改善措施为:减小刃口直壁.这两点说法应该是矛盾 的,如何做到矛盾的统一,这点应该加到教材中. 2021/6/30版權所有不得復制30 建议建议 1.编教材者应该站在学生的角度来编写,使两者达到很好的统一. 2.既然是冲压,首先应讲冲床,再来讲冲压不良分析. 3.内容讲述不详细,建议能详细具体地讲述每一个问题并附带必 要的图片. 4.内容的深度也要增加. 5.模具结构