钢铁材料的磷化生产

1、 分类分类磷化液主要成份磷化液主要成份膜组成膜组成膜外观膜外观单位面积膜重单位面积膜重 / g/m2 锌系Zn(H2PO4)2 磷酸锌和磷酸锌 铁 浅灰深灰 1-60 锌钙系Zn(H2PO4)2和 Ca (H2PO4)2 磷酸锌钙和磷酸 锌铁 浅灰深灰1-15 锰系 Mn(H2PO4)2 和 Fe(H2PO4)2 磷酸锰铁灰深灰1-60 锰锌系 Mn(H2PO4)2 和 Zn(H2PO4)2 磷酸锌、磷酸锰、 磷酸铁混合物 灰深灰1-60 铁系Fe(H2PO4)2 深灰色 5-10 六、影响因素 2、游离酸度 游离酸度指游离的磷酸。其作用是促使铁 的溶解，形成较多的晶核，使膜结晶致密。 游离酸

2、度过高，则与铁作用加快，会大量 析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导致 晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐 蚀性下降，令磷化时间延长。 游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。 3、总酸度 总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。总 酸度一般以控制在规定范围 上限为好，有 利于加速磷化反应，使膜层晶粒细，磷化 过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。 总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。 总酸度过低，膜层疏松粗糙。 4、PH值 锰系磷化液一般控制在2-3之间，当PH3 时，共件表面易生成粉末。当PH1.5时难以 成膜。铁系一般控制在3-5.5之间 5、溶液中离子浓度 溶液中Fe2+极易氧化成 Fe3+，导致不易

3、 成膜。但溶液中Fe2+浓度不能过高，否则， 形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰， 耐蚀性及耐热性下降。 Zn2+的影响，当Zn2+浓度过高 ，磷化 膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮灰； 当Zn2+浓度过低，膜层疏松变暗。 七、磷化后处理 目的：增加磷化膜的抗蚀性、防锈性，通 常的做法是加封闭剂和浸油。 八、磷化渣 1、磷化渣的影响 磷化中生成的磷化渣，既浪费药品又加 大清渣工作量，处理不好还影响磷化质量， 视为不利。 磷化中在生成磷化渣的同时还会挥发出 磷酸，有助于维持磷化液的游离酸度，保 持磷化液的平衡，视为有利。 九、磷化膜质量检验 外观检验 肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的晶 体

4、结构。表面不应有未磷化德的残余空白或 锈渍。由于前处理的方法及效果的不同，允 许出现色泽不一的磷化膜，但不允许出现褐 色。 耐蚀性检查 浸入法 将磷化后的样板浸入3的氯化钠溶液中， 经两小时后取出，表面无锈渍为合格。出 现锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越 好。 2）点滴法 室温下，将蓝点试剂滴在磷化膜上，观察 其变色时间。磷化膜厚度不同，变色时间 不同。厚膜5分钟，中等膜2分钟，薄膜 1分钟。 十、游离酸度及总酸度的测定。 1、游离酸度的测定 用移液管吸取10 ml试液于250ml锥形瓶中，加50ml 蒸馏水，加23滴甲基橙指示剂（或溴酚蓝指示 剂）。用0.1mol/l氢氧化钠标准液滴定至溶

5、液呈橙色 （或用溴酚蓝指示剂滴定至由黄变蓝紫色）即为终 点，记下的耗氢氧化钠标准液毫升数即为滴定的游 离酸度点数。 2、总酸度的测定 用移液管吸取10 ml试液于250ml锥形瓶中，加50ml 蒸馏水，加23滴酚酞指示剂。用0.1mol/l氢氧化钠 标准液滴定至粉红色即为终点，记下的耗氢氧化钠 标准液毫升数即为滴定的总酸度点数。 四、磷化常见故障分析及排除四、磷化常见故障分析及排除 故障现象 产生原因 排除方法 磷化时间长，不成膜 或掉膜 1、零件表面有硬化层 2、磷酸盐不足，总酸度过高 3、亚铁含量过低 4、温度低 1、用强腐蚀或抛丸处理 2、加水和补磷酸盐 3、补加亚铁含量 4、提高温度 磷化膜结晶粗、多孔 1、游离酸含量过高 2、硝酸根不足 3、表面有残酸 4、亚铁含量过高 5、零件酸洗过度 1、调整溶液 2、补加硝酸根 3、中和、