K2+330天桥桥现浇箱梁施工方案

1、京秦高速公路迁安支线工程SG1合同段K2+330天桥现浇箱梁施工方案中铁二十二局集团第四工程有限公司二O一二年四月K2+330天桥现浇箱梁施工方案一、工程概况 本桥中心桩号：GLK0+260，起止桩号：GLK0+209，终点桩号：GLK0+311，与主线交角为90，与主线交叉桩号为：K2+330，桥梁全长102m。桥跨布置为18+230+18m。桥梁上部结构采用现浇预应力钢筋混凝土连续箱梁，单箱单室布置，箱梁顶宽7 m，底宽4m，箱梁高度为1.8m，悬臂长1. 5m。箱梁顶板横坡由桥面铺装调整，各腹板铅直，桥梁纵坡由箱梁顶板高程差形成，桥面中心处混凝土铺装厚度11cm，护栏内侧处混凝土桥面铺装

2、厚度6.5cm。箱梁浇筑采用一次性浇筑，一次性张拉，两端对称张拉。 二、现浇箱梁施工方案 现浇箱梁支架采用满堂式碗扣支架。碗扣支架上搭设纵横方木，底模铺设于横向方木之上。箱梁底模板及侧模板采用厚1.5cm的高强度竹胶板，箱室内模采用竹胶板。箱梁砼浇筑采用一次性浇筑，浇筑完后待箱梁砼强度达到100%且纵向预应力张拉完毕后方能落架，落架时宜先跨中，后支点。 (一)地基处理 施工前，首先确定桩基施工时挖设的泥浆坑和桩基坑位置，对其进行换填处理。首先将泥浆坑挖掘清理至原土层，泥浆及虚土远运处理，然后进行分层回填。泥浆坑回填时，自张家铁矿取土场运土，挖掘机配合人工夯实。基坑回填后，将桥跨处场地推平、碾压

3、，清除虚土及软弱土层，地表压实度达到90%以上。地基采用山皮土进行加固，土厚40cm，分两层施工，进行机械碾压，确保压实度不小于95%。山皮土上采用10cm厚C20号混凝土进行硬化，两边设置排水沟，避免由于雨水浸泡使地基发生沉降。处理后的基础承载力保证达到300kPa以上。（二）排架设计方案1、支架布置方案支架工程采用碗扣式脚手满堂支架，钢管规格为483.5。根据设计图纸和荷载情况，初步设计碗扣支架，具体布置为：底板横向立杆的间距布置为90，腹板加密到60cm,步距120cm,横向布置宽度为9.6米，共计157排（具体见附图一）；纵向立杆的间距布置为60，端横梁、中横梁位置加密到30cm，步距

4、120cm，现浇梁两侧向外布置2排间距为90立杆，以满足预应力张拉施工，纵向布置长度为99.6m共计12排（具体见附图二）。支架所需搭建材料见下表材料名称单位重量(kg)数量（根）总量(kg)LG-25017.07152125963LG-15010.533003159底托3.9717717030.9上托2.3917714232.7LG-1205.3354218772.6HG-903.97515220453.4HG-602.821207534051.5合计113663.82、横纵向剪力撑布置为保证腹板模板稳定性，纵向每排支架斜向垂直于腹板设置3组斜撑，每根平均6m；沿纵向每4排设横向剪刀撑，每排

5、设置6处，（具体见附图二）；在支架两侧及腹板下设纵向剪刀撑，计8排，每排设置41处（具体见附图一、二）。布设斜撑及剪力撑材料见下表材料名称材料数量(m)单位重量(kg/m)总量(kg)斜撑43203.8416588.8横向21603.848294.4纵向23763.849123.8合计340073、底模设计模板均采用厚为15mm的竹胶板，面板尺寸为1.2m2.4m，以适应立杆布置间距，底模直接钉在纵桥向方木上，接缝设置在方木上，安装前先在面板上用电钻打预留孔，预留孔径略大于铁钉直径，但不得大于钉帽直径，为防止漏浆，铁钉外边缠止水胶条，纵桥向方木采用100100mm方木，间距24cm；纵向方木置

6、于横向150150mm方木上，横向方木间距与立杆纵向间距一致。4、其他要求为保证排水通畅，支架底座底面标高宜高于自然地面30mm，地基采用山皮土进行加固处理表面进行混凝土硬化处理，并设置排水沟（见附图二）。5、设计计算（见附件一）（三）搭设排架1、测量放样测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。2、布设立杆垫块根据立杆位置布设立杆垫块，垫块采用长10m，断面15*10cm方木，使立杆处于方木中心，放木放置平整、牢固，底部无悬空现象。 3、碗扣支架安装 根据立杆及横杆的设

7、计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。 4、顶托安装 为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内且不得大于整个长度的50%。 5、纵

8、横梁安装 顶托标高调整完毕后，在其上安放1515cm的方木横梁，在横梁上按间距24 cm安放1010cm的方木纵梁，纵梁宽度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上，横梁安装时，接头放于同一顶托内，确保牢固、可靠。（四）、支架预压 为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在底模安装完毕后进行支架预压施工，为避免底模污染，表面铺设干净的塑料布。预压采用砂袋装砂土预压，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.2倍。因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预

9、压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。 1、加载顺序：分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。2、预压计算1) 支架、模板预压：预压前先铺底模，然后采用大编织袋（装土后直径为110cm）装砂土预压，每袋容积2.0立方米，重量为21.503吨。用相当于浇筑段箱梁重量的120%对支架模板进行预压，以消除支架体系的非弹性压缩，待此非弹性压缩稳定后即撤除预压。2) 预压重量计算：梁体总重量约为1204.6吨；面积为：967=672m2； 设计每平米预压重量：1204.6*1.2/672=2.15吨/m2袋子底面积为：0.552=0.95m2在沙袋的摆放中，考虑砂之间空隙，

10、空隙率按5%计算实际每平米预压重量：3/0.95（1+5%）=3吨/m22.15吨/m2预压满足要求3、预压观测：分别对底模及地基进行沉降观测，观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩顶处，每组分左、中、右三个点，对测点做标记，避免出错。为方便测量，将水准点引到便于观测且不易变化的位置（墩台身）。 采用水准仪进行沉降观测，准确测定测点标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过1mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后（净压5天以上及达到稳定状态

11、2天以上；24小时沉降1mm以内），并经监理工程师同意，可进行卸载。 4、卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。 （五）、模板安装 1、底模板 底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的清洁，确保模板表面干净。相邻模板接缝放于纵向方木之上。底板横坡按设计图纸规定的2%横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，并用专用腻子粉填缝、打磨

12、，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。在预压完成后，把方木标高调整到位，复核准确，再利用工程线控制诸孔标高，按顺序铺设竹胶板，并处理好各个竹胶板横竖向接缝。在铺设竹胶板底模时注意每跨预留拱度。在确定预拱度时应考虑下列因素：卸载后箱梁本身及活载一半所产生的竖向挠度：支架在荷载作用下的弹性压缩；支架在荷栽作用下的非弹性变形；支架基础在荷载作用下的非弹性沉陷；设计预留拱度。实际预留拱度按二次抛物线预留拱度。底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要

13、求进行二次调整。 2、侧模板和翼缘板模板 侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，采用斜撑钢管加顶托用以支撑固定侧模板(见附图一)。 翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。 3、箱室模板 采用竹胶板做内模板，用方木做横撑，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正模板的位置和整体线型。在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。为方便内模的拆除，在每孔顶板布设天

14、窗。 （六）、钢筋加工安装 1、钢筋安装顺序 （1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网； （2）安装腹板钢筋骨架和钢筋； （3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋； （4）安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋； 2、钢筋加工及安装 钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。 钢筋加工及安装应注意以下事项： （1）钢筋在场内必须按不同种类、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。 （2）钢筋在加工场内集中制作，运至

15、现场安装。 （3）钢筋保护层采用与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求，偏差在（0，+5）。 （4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。 （5）钢筋骨架焊接时，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。 （6）钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突

16、时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。（7）为保证浇注期间顶板钢筋的整体稳定性，顶板钢筋下设置一定数量的支撑筋，以保证顶板钢筋牢固。钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。 （七）、混凝土施工 1、混凝土配合比的选定 本箱梁砼标号为C50，但由于钢筋密集，加上双排三层重叠波纹管的设置，空隙较小，在满足和易性、强度、耐久性并尽可能满足质量要求的条件下，对混凝土配合比进行优化试验，确保满足施工要求，为满足施工进度要求，采取科学合理方法，以提高混凝土

17、强度，具体配合比见试验报告单。2、混凝土拌和及运输混凝土采用2台JZS75型混凝土拌和机进行拌和，拌合站设在距离现场2000m处。水泥、砂子、碎石、水、减水剂严格按配合比进行配料，其误差为：水、水泥、减水剂用量应准确到1%，骨科用量准确到2%。所用碎石必须水洗，砂过筛后方可投入使用，由于现浇箱梁所需混凝土量较大，施工前确保各类材料充足，水洗碎石提前备料进行覆盖存放，确保满足施工要求；现浇箱梁混凝土施工时，停止其它混凝土工程。混凝土采用混凝土罐车运送至现场，现场采用2台混凝土泵车进行混凝土浇筑，再准备2台吊车已备急用。拌合站及浇筑现场各备置一台能满足施工供电要求的发电机。3、混凝土浇筑现浇箱梁混

18、凝土采用一次性浇筑。底、腹板浇筑混凝土浇筑前，用空气压缩机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对泵车、吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。 底板进行直接布料浇筑，浇筑时严格控制底板混凝土厚度。 底板浇筑一段后（2-4m）进行腹板浇筑，腹板对称下料，确保模板不发生变形、位移。 腹板分段分层斜向浇筑，分段长度控制在3-5米，每层厚度不大于30cm。 腹板浇筑采用先中心，后两侧，对称浇筑，浇筑高度略高出腹板设计高程1cm，达到设计要求强度后，对其进行凿毛，保证与第二次浇注混凝土更好的结合，避免施工缝的出现。 混凝土浇筑从一端向另一端呈梯状

19、分层连续浇筑，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。 底板混凝土浇筑完成后，及时进行收浆、压光。顶板浇筑为保证顶板高度满足设计要求，预先在梁中心及两侧设置轨道，确保顶板标高及横坡度满足设计要求。 顶板浇筑采用分段分层斜向浇筑，每层厚度不大于30cm。 一段混凝土浇筑完成后，工人根据预埋轨道高度对顶板高度进行调整，现场可采用铝合金刮杠进行施工。 顶板混凝土浇筑后，及时进行收浆（二次收浆）、刷毛及覆盖养生，避免收缩裂缝出现。混凝土振捣 底腹板混凝土振捣采用插入式振动器振捣，顶板采用插入式振捣器+平板振捣器振捣。 插入式振捣器振捣时，移动间距应不超过振动器作用半径的1.5倍。 振动棒振捣时严禁碰撞底

20、模，并与侧模保持510cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土5-10cm左右。每一振点的振捣延续时间宜为2030s，以混凝土停止下沉，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。 顶板面层采用平板式振捣器进行振捣，确保顶板混凝土密实。混凝土养生混凝土养生采用白色透水土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉的混凝土强度试块放置在箱梁顶板，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。 （八）、预应力施工 预应力工程作为现浇箱梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼

21、的振捣以及张拉和压浆操作均不容忽视。一旦某一环节出现问题，就会造成质量问题。 预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤： 1、孔道成型 预应力管道成型采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污，泥土或有撞击、压痕，裂口的波纹管。金属波纹管在安放时，根据管道坐标值，按设计图纸要求对波纹管进行定位，采用定位筋固定波纹管，定位筋数量直线段不少于1米一个曲线段0.5米一个。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。波纹管安装后，对其进行保护，避免电焊伤波纹管。 2、下料编束 首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线

22、表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔11.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。 3、穿束 箱梁钢绞线采用钢套牵引法，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。 4、张拉梁体混凝土强度达到设计要求强度，并且满足龄期要求：养护时间不少于7天，方可进行预应力张拉。 张拉顺序为N1-N2-N3-N4,先中心后两侧、 张拉程序为0 15%con 30%con 100%con(校核，持荷5min，锚固） 预应力张拉采用两端对称张拉。 张拉过程

23、采用多级校核，张拉过程中实际引伸量与理论引伸量相差较大时，应停止张拉，查明原因后，再进行张拉。 预应力张拉采用应力值和伸长值进行双控，以张拉应力控制为主，伸长值校对。根据设计给定数据及试验结果，计算出钢绞线理论伸长值。对使用的千斤顶、油泵及压力表，进行配套标定，并做出油表读数和相应的回归方程，根据回归方程进行张拉力计算。现场实测伸长值误差不得超过理论伸长值的（+6，-5）范围。 实际伸长量计算实际伸长值采用相邻级推算法。实际伸长量LL=L100%+L30%-2L15% 张拉注意事项A标定千斤顶、油泵和油表，使其处于良好的工作状态。B检查钢绞线、锚具、夹片的质量，杜绝不合格产品。C张拉过程中，做

24、好张拉伸长值和油表读数记录。D两个千斤顶要同步对称张拉，以防止梁体横向偏移。E千斤顶的中心要和张拉钢绞线的重心在同一平面内。F加载卸载时要平稳，缓慢，不可过快，产生冲击力。G张拉时，严禁非工作人员进场围观，操作人员不得站在张拉千斤顶后，以防飞锚、断丝伤人，高压油管接头要紧密，并随时检查，以防喷油伤人。张拉时，台座后端设置木挡板作为防护设备。F操作人员必须佩戴劳保物品。 钢绞线张拉完成稳定后，对其进行切割，切割采用砂轮机冷切，外露长度不得少于3cm，切割时操作人员站于侧面工作，保证安全。5、压浆压浆前，应对孔道进行清洁处理，进出浆口均设止浆阀。压浆时从桥梁一端向另一端的压浆孔压入，直至另一端的压浆孔出现水泥浓浆关闭止浆阀，稳压2-3min，再停止压浆。压浆顺序宜先压注下层孔道。压浆应缓慢、均匀进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔（提前预埋）依次一一开放，直至混凝土浓浆流出后关闭，使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆