润滑油系统讲课

1、润滑油系统讲课 汽轮机油系统课件 1.1.汽轮机润滑油系统汽轮机润滑油系统 1.2.汽轮机顶轴油系统汽轮机顶轴油系统 1.3.汽轮机密封油系统汽轮机密封油系统 润滑油系统讲课 1.1. 润滑油系统润滑油系统 汽轮发电机组是高速运转的大型机械，其支持轴承和推力轴承需要大量 的油来润滑和冷却，因此汽轮机必须有供油系统用于保证上述装置的正 常工作。供油的任何中断，即使是短时间的中断，都将会引起严重的设 备损坏。 润滑油系统和调节油系统为两个各自独立的系统，润滑油的工作介质采 用ISO VG32透平油，相当于国标GB11120-89号透平油。 对于高参数的大容量机组，由于蒸汽参数高，单机容量大，故对油

2、动机 开启蒸汽阀门的提升力要求也就大。调节油系统与润滑油系统分开并采 用抗然油以后，就可以提高调节系统的油压，从而使油动机的结构尺寸 变小，耗油量减少，油动机活塞的惯性和动作过程中的摩擦变小，从而 改善调节系统的工作性能，但由于抗燃油价格昂贵，且具有轻微毒性， 并且润滑油系统需要很大油量，故采用分开的系统，将润滑油系统采用 普通的透平油是恰当的。 润滑油系统讲课 润滑油系统的主要任务是向汽论发电机组的各轴承（包括支承轴承和推 力轴承）、盘车装置提供合格的润滑、冷却油。在汽轮机组静止状态， 投入顶轴油，在各个轴颈底部建立油膜，托起轴颈，使盘车顺利盘动转 子；机组正常运行是润滑油在轴承中要形成稳定

3、的油膜，以维持转子的 良好旋转；其次，转子的热传导、表面摩檫以及油涡流会产生相当大的 热量，为了始终保持油温合适，就需要一部分油量来进行换热。另外， 润滑油还为主机盘车系统、顶轴油系统、发电机密封油系统提供稳定可 靠的油源 。 润滑油系统讲课 v正常运行时油箱油容量约为36m3，投运前需按图 纸油位要求将最高油位与最低油位的中间位置定为 0位，作为油位指示器的正常油位。正常运行时油 箱的油位规定0油位为+1200mm，高油位 +50mm, 低油位 50mm,最低油位为100mm。系统正常启 动前，油箱油位处于最高油位，当采用水平较长的 套装油管路时，油箱运行油位将低于0位，属于正 常现象。 润

4、滑油系统讲课 1.1.1.系统布置特点 供油系统按设备与管道布置方式的不同，可分为集装供油系统和分散供油系统两 类。 1. 集中供油系统 集装供油系统将高、低压交流油泵和直流油泵集中布置在油箱顶上且油管路采用 套装管路即系统回油作为外管，其它供油管安装在该管内部。 这种系统的主要优、缺点如下：油泵集中布置，便于检查维护及现场设备管理； 套装油管可以防止压力油管跑油、发生火灾事故而造成损失；但套装油管检修困 难。 由于具有以上特点，被广泛应用在大机组上。 2. 分散供油系统 分散供油系统各设备分别安装在各自的基础上，管路分散安装。 这种系统的缺点如下：占地面积大；压力油管外漏，容易发生漏油着火事

5、故。 由于以上缺点，在现代大机组中已很少使用这种供油系统。 润滑油系统讲课 1.1.2.润滑油工作原理 汽轮机润滑油系统采用了主机转子驱动的离心式主油泵（MOP）系统。在正常 运行中，主油泵的高压排油（1.55MPa）流至主油箱去驱动油箱内的涡轮泵 （BOOSTER OIL PUMP），涡轮泵的从油箱中吸取润滑油升压后供给主油泵， 而高压排油在油涡轮做功后压力随即降低，作为润滑油进入冷油器，换热后以一 定的油温供给汽轮机各轴承、盘车装置、顶轴油系统、密封油系统等用户。在启 动时，当汽轮机的转速达到约90%额定转速前，主油泵的排油压力较低，无法驱 动涡轮泵，主油泵入口油量不足，为安全起见，应启动

6、交流吸入油泵（MSP） 向主油泵供油，启动交流辅助油泵（TOP）向各润滑油用户供油。另外，系统还 设置了直流事故油泵（EOP），作为紧急备用。 润滑油系统讲课 v v 润滑油系统讲课 1.1.3.系统设备介绍 1.主油泵 主油泵为单级双吸式离心泵，安装于前轴承箱内，直接与汽轮机主轴（高压转子 延伸小轴）联接，由汽机转子直接驱动。主油泵出口油作为动力油驱动涡轮增压 泵向主油泵供油，动力油做功压力降低后向轴承等设备提供润滑油。调节油涡轮 的节流阀、旁通阀和溢油阀，使主油泵抽吸油压力在0.0980.147 MPa 之间， 保证轴承进油管处的压力在0.1370.176 MPa。 2. 集装油箱 随着机

7、组容量的增大，油系统中用油量随之增加，油箱的容积也越来越大，为 了使油系统设备布置紧凑和安装、运行、维护方便油箱采用集装方式，将油系统 中的大量设备如交流辅助油泵(TOP)、事故油泵(EOP)，交流吸入油泵（MSP）, 涡轮增压泵（BOP），油烟分离装置，切换阀，油位指示器，电加热器等集中 在一起，布置在油箱内方便运行、监视，简化电站布置，便于防火，增加了机组 供油系统运行的安全可靠性。油箱容量43.8 m3，正常运行时油箱油容量 34.9m3，油箱容量的大小，考虑在当厂用交流电失电的同时冷油器断冷却水 的情况下，仍能保证机组安全惰走停机，此时，润滑油箱中的油温不超过75， 并保证安全的循环倍

8、率。 润滑油系统讲课 集装油箱是由钢板、工字钢等型材焊制而成的矩形容器，为了承受油箱自重和油 箱内油及设备的重量，底部焊有支持板，外侧面和外端面焊有加强肋板，盖板内 侧面也焊有工字钢以加强钢度，保证箱盖上的设备正常运行。油箱顶部四周设有 手扶栏杆。油箱装有一台启动油泵（MSP），一台辅助油泵（TOP），一台直 流油泵（EOP）,油箱的油位高度可以使三台油泵吸入口浸入油面下并具有足够 深度，保证油泵足够的吸入高度，防止油泵吸空气蚀。紧靠直流油泵右侧有一人 孔盖板，盖板下箱内壁上设有人梯，便于检修人员维修设备。人孔盖板右侧油箱 顶部是套装油管接口，此套装油管路分两路：一路为去前轴承箱套装油管路、另

9、 一路为去后轴承箱及电机轴承套装油管路，避免了套管中各管的相互扭曲，使得 油流通畅，油阻损失小。 套装油管接口前是滤网盖板，盖板下的油箱内装有活动式滤网，滤网可以定期抽 出清洗、更换。这样，经回油管排回油箱的油从油箱顶部套装油管回油口流回油 箱，在油箱内经箱壁、挡板、内管消能后，流向滤网这样可使回油造成的扰动较 小，由回油携带的空气、杂质经过较长的回油路程，能充分地从油中分离出来， 保证油质具有优良的品质。 润滑油系统讲课 在油箱顶部装有一套油烟分离装置，包括二台全容量、互为备用的交流电动机驱 动的抽油烟机和一套油烟分离器，两者合为一体，排烟口朝上，用来抽出油箱 内的烟气，对油烟进行分离，油流

10、则沿油烟分离器内部管壁返回到油箱。 在油箱上装有一套（6支）电加热器及3支双支铠装铂电阻，当油温低于10 （20）时，启动电加热器，将油温加热至40（35），再启动油泵。 为便于监视油箱的油位在油箱顶部装有一只超声波液位指示器。 为控制两台冷油器的起停在油箱上还装有一台切换阀。 在油箱内部装有涡轮泵（BOP）、内部管系，管系上装有单舌止回阀。 在油箱侧部及端部开设了连接其他油系统设备的各种接口及事故排污口, 油箱溢 油口, 冲洗装置接口等。 油箱盖上开设了有关的测压孔, 用来联接其上的控制仪表柜上的各接口。仪表柜 安装于现场，监视并控制油系统及各设备运行情况。 油箱盖上的人孔盖板为推拉式，以方

11、便维修人员进入油箱检修。 润滑油系统讲课 3.冷油器 润滑油要从轴承摩檫和转子传导中吸收大量的热量。为保持油温合适，需用冷油 器来排出油中的这些热量。 油系统中设有两台100板式冷油器，设计为一台运行，一台备用。每台根据汽 轮发电机在设计冷却水温度（38）、面积余量为5情况下的最大负荷设计。 油路为并联，用了一个特殊的切换阀进行切换，因而可在不停机的情况下对其中 一个冷油器进行清理。它以低压开式水作为冷却介质，带走润滑油的热量，保证 进入轴承的油温为40-46。(冷油器出口油温为45)。 板式冷油器采用换热波纹板叠装于上下导杆之间构成主换热元件。导杆一端和固 定压紧板采用螺丝连接，另一端穿过活

12、动压紧板开槽口。压紧板四周采用压紧螺 杆和螺母把压紧板和换热波纹板压紧固定。 冷却水和润滑油采用纯逆流换热，左侧红色流体为热流体润滑油，右侧蓝色流体 为冷流体循环水。 润滑油系统讲课 两两换热波纹板之间构成流体介质通道层，作为换热元件的波纹板一侧是冷却 循环水另一侧润滑油，构成油水的换热通道层交错布置，压紧板和波纹板之间 不通换热介质。油（或水）通道层的水进出口周围的两片波纹板之间采用密封 垫密封，防止油（或水）进入水通道和冷却器外，两个波纹板之间的油通道 （或水通道）采用密封垫密封构成完整封闭的油通道层（或水通道层）并防止 油（或水）泄漏到冷却器外。 板式冷油器特点： 1 )传热效率高 板片

13、波纹的设计以高度的薄膜导热系数为目标，板片波纹所形成的特殊流道使流 体在极低的流速下即可发生强烈的扰动流（湍流），扰动流又有自净效应以防 止污垢生成因而传热效率很高。 润滑油系统讲课 2 ) 一般地说，板式换热器的传热系数K值在30006000W/m2.oC范围内。这就表 明， 板式换热器只需要管壳式换热器面积的1/21/4 即可达到同样的换热效果。 3 ) 使用安全可靠 在板片之间的密封装置上设计了2道密封，同时又设有信号孔，一旦发生泄漏， 可将其排出冷油器外部， 即防止了二种介质相混，又起到了安全报警的作用。 4 ) 结构紧凑，占地小，易维护 板式冷油器的结构极为紧凑，在传热量相等的条件下

14、，所占空间仅为管壳式的 1/21/3。并且不像管壳式那样需要预留出很大的空间用来拉出管束检修。而板 式换热器只需要松开夹紧螺杆，即可在原空间范围内100%地接触倒换热板的表 面，且拆装很方便。 5 ) 阻力损失少 在相同传热系数的条件下，板式冷油器通过合理的选择流速，阻力损失可控制 在管壳式换热器的1/3范围内。 6 ) 热损失小 因结构紧凑和体积小，换热器的外表面积也很小，因而热损失也很小，通常设 备不再需要保温。 润滑油系统讲课 5 ) 阻力损失少 在相同传热系数的条件下，板式冷油器通过合理的选择流速，阻力损失可控制 在管壳式换热器的1/3范围内。 6 ) 热损失小 因结构紧凑和体积小，换

15、热器的外表面积也很小，因而热损失也很小，通常设 备不再需要保温。 7 ) 冷却水量小 板式冷油器由于其流道的几何形状所致，二种液体有很高的传热效率，故可使冷 却水用量大为降低。反过来又降低了管道，阀门和泵的安装费用。 8 ) 经济性高 在相同传热量的前提下，板式冷油器与管壳式冷油器相比较，由于换热面积，占 地面积，流体阻力，冷却水用量等项目数值的减少，使得设备投资、基建投资、 动力消耗等费用大大降低，特别是当需要采用昂贵的材料时，由于效率高和板材 薄，设备更显经济。 润滑油系统讲课 9 ) 随机应变 由于换热板容易拆卸，通过调节换热板的数目或者变更流程就可以得到最合适的 传热效果和容量。只要利

16、用换热器中间架，换热板部件就可有多种独特的机能。 这样就为用户提供了随时可变更处理量和改变传热系数K值或者增加新机能的可 能。 10 ) 有利于低温热源的利用 由于两种介质几乎是全逆流流动 ，有很高的传热效果，板式换热器两种介质的 最小温差可达到1。用它来回收低温余热或利用低温热源都是最理想的设备。 4. 排烟装置 汽轮机润滑油系统在运行中会形成一定油汽，主要聚积在轴承箱、前箱、回油管 道和主油箱油面以上的空间，如果油汽积聚过多，将使轴承箱等内部压力升高， 油烟渗过挡油环外溢。为此，系统中设有两台排烟装置，安装在集装油箱盖上， 它将排烟风机与油烟分离器合为一体。该装置使汽轮机的回油系统及各轴承

17、箱回 油腔室内形成微负压，以保证回油通畅，并对系统中产生的油烟混合物进行分离， 将烟气排出，将油滴送回油箱，减少对环境的污染，保证油系统安全、可靠；同 时为了防止各轴承箱腔室内负压过高、汽轮机轴封漏汽窜入轴承箱内造成油中进 水，在排烟装置上设计了一套风门，用以控制排烟量，使轴承箱内的负压维持在 1kPa。 润滑油系统讲课 5. 切换阀 切换阀为筒状板式结构，安装于集装油箱之内。汽轮机润滑油供油系统，冷油器 选用100%备用容量，采用切换阀作为两台冷油器之间的切换设备，它具有操作 简便,不会由于误动作，造成润滑油系统断油的特点。当运行着的冷油器结垢较 严重，使冷油器出口油温偏高时，可以通过高速切

18、换阀的切换位置，启动另一台 冷油器；当冷油器的进、出口冷却水温超过设计值，而冷油器的出口油温超过最 高允许温度时，还可通过高速切换阀的工作位置，使两台冷油器同时投运，满足 系统供油要求。 切换阀由阀体、阀芯、压紧板手、手柄、密封架、止动块等零部件组成，润滑油 从切换阀下部入口进入，由下部两侧出来，经冷油器冷却后，进入切换阀上部两 侧，由切换阀上部出口进入轴承润滑油供油母管，阀芯所处的位置，决定了相应 的冷油器投入状况，切换阀换向前，必须先开启安装在冷油器回油管道上连通管 道的注油阀将备用冷油器充满油（防止在切换过程中，润滑油带气使轴承断油）， 然后松动压紧板手柄，才能搬动手柄，进行切换操作，在

19、切换阀内，密封架上设 置了止动块，用以限制阀芯的转动，当手柄搬不动时，表明切换阀已处于切换后 的正常位置，此时应压紧板手，使阀芯、手柄不得随意转动，当需要两台冷油器 同时投入工作时，应将换向手柄搬到两面三刀极限位置的中间处，这样，润滑油 可经阀芯分别进入两台冷油器。 润滑油系统讲课 6. 电加热器 在集装油箱中安装有6个电加热器，总功率为90kW，电压220V。若机组启动前， 油温低于10，则投入电加热器，待油温升至40时，则退出电加热器。电加 热器有热电偶控制其表面温度，当表面温度高于150时应停止加热，温度降到 100后继续加热。 7. 油涡轮增压泵 油涡轮增压泵起到注油器的作用，它是由油

20、涡轮和离心增压泵组成的复合装置。 来自主油泵出口高压油为动力油经节流阀供到油涡轮的喷嘴，喷嘴后的高速油流 在动叶通道中转向、降速，动能转变成叶轮的机械能，驱动增压泵旋转，主油箱 的油经过虑网由增压泵增压供至主油泵入口。动力油做功压力降低后和来自旁路 阀的补充油混合，向轴承等设备提供润滑油。节流阀主要控制油涡轮的驱动功率， 开度增加，驱动功率上升，叶轮转速升高，增压泵出口的油压上升。旁路阀和溢 流阀用来调整润滑油系统油量和油压，当油涡轮的排油不能满足润滑油系统所要 求的流量时，通过旁路阀直接向系统供油；溢流阀控制最后的润滑油压。机组首 次冲转到3000rpm后，须对上述三个阀门进行配合调整，使主

21、油泵抽吸油压力在 0.0980.147 MPa 之间，保证轴承进油管处的压力在0.1370.176 MPa，即保 证有足够的压力油进入油涡轮，以保证主油泵进口所需的油压，又能保证有足够 的油量向润滑油系统供油。 润滑油系统讲课 8. 交流吸入油泵MSP、交流辅助油泵TOP、事故油泵EOP 交直流油泵均为立式离心泵，驱动电机安装于主油箱顶部，通过挠性联轴器与泵 轴相连。电机支座上的推力轴承承受全部液动推力和转子重量。油泵浸没在最低 油位线以下，因而油泵随时处于可启动状态。 交流辅助油泵在汽轮机组启动、停机及事故工况时向系统提供润滑油。在机组盘 车、冲转前必须投入运行，建立正常油压，当机组升到90

22、额定转速，主油泵 已能满足润滑油系统的全部供油需求，交流辅助油泵便可退出运行。正常处于 “自动”位置，当主油泵出口油压低于1.205Mpa或润滑油油压低于0.115Mpa时， 交流辅助油泵自动投入运行。它能向润滑油系统提供全部需油量。交流辅助油泵 出口压力0.3Mpa，流量281.1 m3/h，驱动电机额定电压是AC380V，功率是 55KW。 交流吸入油泵用于机组启动过程中，机组转速低于3000r/min时,油涡轮无法正常 工作，也无法向主油泵正常供油时，向主油泵入口提供油源。油泵出口压力 0.2Mpa，流量371 m3/h，驱动电机额定电压是AC380V，功率是45KW。 润滑油系统讲课

23、事故油泵（EOP）该油泵在机组事故工况、系统供油装置无法满足需要或交流失 电的情况下使用，提供保证机组顺利停机需要的润滑油。当润滑油压力低于 0.105MPa，自动联启事故油泵。直流事故油泵出口压力0.28Mpa，流量229.2 m3/h，驱动电机额定电压是AC380V，功率是37KW。 9. 套装油管路 套装油管路是将高压油管路布置在低压回油管内的汽轮机供油回油组合式油管路， 将各种压力油从集装油箱输往轴承箱及其它用油设备和系统；将轴承回油及其它 用油设备和系统的排油输回到集装油箱。套装油管路为一根大管内套若干根小管 道的结构，小管道输送高压油、润滑油、主油泵吸入油，大、小管道之间的空间 则

24、作为回油管道。这样，既能防止高压油泄露，增加机组运行的安全性，又能减 少管道所占的空间，使管道布置简单、整齐。同时也存在检修不便的问题。 套装油管路分为两路：一路为去前轴承箱的套装油管路，另一路为去后轴承箱及 电机轴承的套装油管路。另外顶轴油管也采用套管结构，各顶轴油管从润滑油母 管进到各轴承箱。套装油管路主要由管道接头、套管、弯管组、分叉套管、接圈 等零部件组成，在制造厂内将其分段做好，然后运到现场组装而成。 润滑油系统讲课 套装油管路中的小管道采用不交叉的排置形式，增加了套装油管的安全可靠性， 保证了套装油管路的制造质量，并且利于安装。该套装油管路在进轴承的各母管 上设置有临时滤网冲洗装置

25、，该装置仅用于进行管道冲洗时过滤管道中的杂质； 在机组正常工作情况下，必须拆掉其中的滤网以利于油的流动。本套装油管路从 各轴承接出少量回油至窥视管中，以便于对各轴承回油油温和油质的监测。套装 油管路中的回油管的内表面和供油管的外表面涂有防腐涂料，防止这些表面锈蚀。 所有这些措施不仅提高了油管路的清洁度，而且防止了出现回油腔室堵油现象。 10.回油管道 本系统有2根回油母管，前轴承箱润滑油回油、后轴承箱润滑油各经一根 67010和61010的回油母管回到油箱污油区。顶轴装置的泄油回到油箱。 回油管朝油箱方向有一个逐步下降的坡度，斜度不小于1，使管内回油呈半充 满状态，以利各轴承箱内的油烟通过油面

26、上的空间流到油箱，再经过排烟装置分 离后，由风机排入大气。 发电机轴承回油经过油氢分离后，接入回油母管。 回油流回油箱污油区后，经过滤网过滤后，进入净油区。在净油区设有超声波油 位指示器，以观察油箱油位的变化。如果油位在没有泄漏的情况下下降到最低油 位，表明滤网不通畅，应立即清洗滤网。 润滑油系统讲课 1.1.4.系统运行监视与调整 汽轮机首次启动或润滑油系统检修后应对以下项目进行整定，且应在汽轮机达到 额定转速前完成，否则有可能因油压低造成汽轮机跳闸： 1 ) 调节增压泵的驱动装置油涡轮的流量节流阀来改变增压泵的抽吸能力，从而保 证主油泵的进油稳定在一定压力，但同时会反向影响轴承润滑油的母管

27、压力。如 增压泵排油压力增加，则轴承润滑油母管压力降低。 2 ) 调节涡轮泵的旁路阀可改变润滑油压力，如开大则压力增加，但增压泵会因驱动 力下降而引起排油压力降低。因此该项调节应和第1条结合进行。 3 ) 轴承润滑油供油母管上装设了泄压阀，超压时通过泄掉多余的油量以维持油压的 稳定，一般排放量为满载流量的25-50%。 为保证设备的安全运行，润滑油油温必须保持在一定范围内。若油温太低，粘度 会很大，润滑效果不好；若回油温度太高，由于氧化速度加快，油质会恶化。轴 承回油温度要限制在6070，这样轴承内油温就不会超过75。合适的回油 温度就可通过调节进油量来获得，为能够调整，各轴承进油管径有所不同

28、，且管 路上设有可加可去的节流孔板。进入轴承油温应维持在3849间。这个油压 保证了轴承上部油压高于大气压，以形成连续油膜。如果油压太高，油会从轴承 两端高速甩出，变成细小油雾。 润滑油系统讲课 每个轴承的进油支管上均配有一个粗滤网、一块流量孔板和一个可视排油窗，通 过排油窗可观察回油品质、流量和油中含水量等运行指标，机组检修时或个别轴 承进油压力低时应考虑清洗粗滤网。 汽机前箱处安装有三块压力表，用来指示油系统在汽机运转层高度不同处的压 力。一块为主油泵出口压力表，指示主油泵出口逆止门后压力；一块为主油泵入 口压力表，当主油泵正常工作时，该压力为128kpa【一般98-147kPa之间】；

29、另一块为轴承润滑油母管压力表，该表指示为轴承实际进油压力，正常运行为 176 kPa。 1.2.汽轮机顶轴系统汽轮机顶轴系统 顶轴装置是汽轮机组的一个重要装置。它在汽轮发电机组盘车、启动、停机过程 中起顶起转子的作用。汽轮发电机组的椭圆轴承（#3/4/5/6/7/8）均设有高压顶 轴油囊，顶轴装置所提供的高压油在转子和轴承油囊之间形成静压油膜，强行将 转子顶起，避免汽轮机低转速过程中轴颈和轴瓦之间的干摩擦，减少盘车力矩， 对转子和轴承的保护起着重要作用；在汽轮发电机组停机转速下降过程中，防止 低速碾瓦；运行时顶轴油囊的压力代表该点轴承的油膜压力，是监视轴系标高变 化、轴承载荷分配的重要手段之一

30、。 润滑油系统讲课 1.2.1.顶轴油系统工作原理 顶轴装置的吸油来自冷油器后，压力为0.176MPa。吸油经过一台45m自动反 冲洗滤油器进行粗滤，然后再经过25m的双筒过滤器进入顶轴油泵的吸油口， 经油泵工作后，油泵出口的油压力为16.0MPa，压力油进入分流器，经节流阀、 单向阀，最后进入各轴承。通过调整节流阀可控制进入各轴承的油量及油压，使 轴颈的顶起高度在合理的范围内（理论计算，轴颈顶起油压1216MPa，顶起高 度大于0.02mm），泵出口油压由溢流阀调定。 系统采用了两级吸油过滤器有效地保证了系统的清洁度。油泵采用进口的恒压变 量柱塞泵，该泵具有高效率、低发热、低噪音，高压下连续

31、运转性能可靠、无外 漏、容积效率高等诸多优点。同时在电机和泵之间配置了高精度的联接过渡架及 带补偿的联轴器，降低了整个油泵电机组的振动、噪音，保证系统整体性能的优 良、可靠。 为控制二台泵的运行、切换和防止泵吸空损坏，在油泵的进出口管路上装有压力 开关，当油泵入口油压0.03MPa时，油泵入口处压力开关接通（ON）报警（不 跳泵），表示吸入滤网堵塞；当泵的出口管路油压7MPa时，出口管路上压力 开关接通（ON），应启动备用顶轴油泵。 在自动反冲洗过滤器前后各设一压力表，以监测其差压大小，视情况对其清洗。 润滑油系统讲课 1.2.2.系统设备介绍 顶轴装置主要由电机、高压油泵、自动反冲洗过滤器、

32、双筒过滤器、 压力开关、 溢流阀、单向阀和节流阀等部套及不锈钢管、附件组成，装置采用集装式结构， 式样美观，便于现场安装和维护。 1. 顶轴油泵 顶轴油系统采用三台顶轴油泵，一运一备，另一台作为事故情况下紧急备用。 型式为变量柱塞泵。 柱塞泵：通过柱塞在缸体往复运动完成吸油排油升压的过程。变量柱塞泵是在 转速不变的情况下，通过改变斜盘与传动轴的夹角使柱塞的轴向移动距离发生变 化，从而改变排量，同时电机负载也会随着斜盘的斜度而改变，达到省电的目的。 变量柱塞泵的工作原理：变量柱塞泵的变量是通过改变泵腔工作容积来实现的， 改变斜盘法线对缸体回转轴心的夹角，即改变各柱塞腔的工作容积，当角最大 时，柱

33、塞腔的工作容积最大，实现全排量供油，当角为0时，柱塞腔的工作容积 为0，这时液压泵不供油。如果角为负值，则液压泵反向供油。改变角的方式 有多种，每种方式都有各自的控制特点。 润滑油系统讲课 变量泵与标准定量泵的主要区别是输出功率不同，变量泵的输出功率是随负载的 变化而变化，而定量泵的输出功率相对恒定，在小流量动作情况下，变量泵的输 出功率很低，而定量泵的输出功率基本恒定。 2. 自动反冲洗滤网 自动反冲洗滤网主要由优质碳钢筒体、特殊结构的不锈钢楔形滤网、导向阀及排 污装置所组成。当过滤器工作时，导向阀处于开启状态，油流由入口进入过滤器， 经过滤网过滤到出口。当过滤器需要排污时，关闭导向阀，打开

34、排污阀，油流经 滤网前半段过滤，部分油流由出口流入系统，剩余油流由滤网后半段外侧流入内 侧，经排污口排出，起到反向自动冲洗滤网的作用。这样整个冲洗过程系统可正 常运行。 导向阀的开启机构分手动和电动两种。采用电动开启机构时，可按设定时间或按 差压实现自动清洗排污，此时排污口装电动球阀、水流导向阀和排污电动球阀实 现联动。 润滑油系统讲课 1.3. 润滑油净化系统润滑油净化系统 汽轮机运行中，由于轴封漏气大、轴瓦摩擦，润滑油温度升高导致油质劣化，将 使润滑油的性能和油膜力发生变化，造成各润滑部分不能很好润滑，导致轴瓦钨 金溶化损坏。因此保证润滑油系统正常地工作，是机组安全运行的保障。润滑系 统除

35、了合理地配置设备和系统的流程连接之外，就是确保系统中的润滑油的理化 性能和清洁度，使之符合使用要求。 1.3.1. 系统流程 润滑油净化系统的作用，是将汽轮机主油箱、小汽轮机油箱，润滑油检修油箱内 以及来自油罐车的润滑油进行过滤、净化处理，使润滑油的油质达到使用要求。 正常运行时，贮油箱可以向主机、小机油箱补油；在事故或检修时主机、小机油 箱可把润滑油倒至检修油箱。 汽轮机主油箱、小机油箱、润滑油贮油箱分别设有事故放油管道，排油至主厂房 外的事故放油池。 润滑油系统讲课 1.3.2. YN-MAB206型在线油净化装置启停步骤 油净化装置启运前准备 1、检查油净化刹车装置处于松开状态。 2、检

36、查转鼓两个锁紧螺钉处于松开状态。 3、观察油位镜油位处于中线位置。 油净化装置的启运步骤 1、合上油净化装置的总电源开关。 2、设定并确认控制柜上温度数字表的PID值、上限值、下限值；根据油中水份 含量来确定适当温度值（一般三值依次设定为60，为75，为50）。 3、低油温报警信号灯调制。先将温度数字表下限值按钮按住并用调整按钮调至 “0”，再上调至50，此过程中低油温报警信号灯亮。 4、打开油净化装置所有阀门（除水封水门和加热器排污门外）。 润滑油系统讲课 5、按分离机启动按钮，分离机启动同时油净化进油泵开始向加热器注油，打开 加热器排空门，至有连续油流排出后关闭排空门。按加热器启动按钮，进

37、行加热， 可控硅电压调整器为自动位置（同时观察分离机是否有异音和不正常振动，如有 速停设备查明原因），查看分离机是否达到全速电流（一般23min）。 6、当分离器全速（或转速较高时）打开水封水阀门，当出水口有水流时，关闭 水封水门。（此项尤为重要） 7、当油温达到下限值时，低油温报警灯灭，此时按住低压手动进油按钮向分离 机进油（此时旁路电磁阀关），同时观察并调整出口压力，使压力表读数大于压 力控制器的设定值（使出口压力表压力值在0.18MPa左右），控制柜上报警灯灭， 此时松开低压手动进油按钮。 8、调整分离器进油流量阀，使其更好工作。 9、正常后，将油净化排污门开到较小开度，避免装置跑油。

38、润滑油系统讲课 装置停运步骤 1、全开油净化装置出口门，使出口压力表压力值降至压力控制器的设定值时， 低压手动进油按钮灯灭，旁路电磁阀打开，警灯闪烁。 2、按加热器停止按钮，把可控硅电压调整器拨至手动位置。 3、按分离机停止按钮，当分离机完全停止后关闭总电源开关。 4、关闭油净化装置进、出口门。 1.4.发电机密封油系统发电机密封油系统 1.4.1发电机密封油系统介绍 发电机密封瓦（环）所需要的油就是汽轮机轴承润滑油，密封油系统专用于 向发电机密封瓦供油，且使油压高于发电机内氢压，以防止发电机内氢压沿 转轴与密封瓦的间隙向外泄漏，同时也防止油压过高而导致发电机进油。密 封油系统是根据密封瓦的形

39、式而决定的，最常见的有双流密封环式密封油系 统和单流环式密封油系统。本厂密封油采用单流环式密封油系统，本厂机组 密封油路只有一路，分别进入汽轮机机侧和励磁机侧的密封瓦，经中间油孔 沿轴向间隙流向空气侧和氢气侧，形成了油膜起到了密封和润滑作用 。 润滑油系统讲课 1.4.2.密封油系统的流程和工作原理 在正常方式下，汽轮机的润滑油进入密封油真空油箱，经主密封油泵升压后 由差压调节阀调节至合适的压力，经滤网过滤后进入发电机密封瓦，其中空侧的 回油进入空气析出箱，氢侧的回油进入密封油回氢箱后再向向流入浮子油箱，而 后依靠压差流入空气析出箱。由于采用汽轮机这一高压油源，空气析出箱内的油 无法流入真空油

40、箱，而只能流入汽轮机润滑油装油管，回到主油箱，开始下一个 油循环。 系统还配置了一台密封油再循环油泵，用于正常运行中对密封油真空油箱打循 环，经处于高度真空状态下的真空箱顶部设置的喷头降压喷雾，从而析出油中的 水分和气体，不断的排出主厂房外，起到了循环处理作用。 密封油真空泵的作用在于形成密封油真空油箱的高度真空，出口有一储水器， 应定期放水。 密封油回氢箱顶部和发电机底部引出细管，接至油水检测器，用于正常运行 及气体置换时检查密封油进入发电机的程度。发现油时应及时排放并查找原因予 以消除 润滑油系统讲课 1.4.3 密封油系统的运行方式 密封油系统有4种运行方式，能保证各种工况下对机内氢气的

41、密封。 1） 正常运行时，一台主密封油泵运行，油源来自主机润滑油，即润滑油系统密 封油真空油箱主密封油泵滤网差压阀发电机密封瓦空侧回油到空 气析出箱(氢侧回油至密封油回氢箱浮子油箱空气析出箱)主机润滑油箱。 2） 当主密封油泵均故障或交流电源失去时，密封油运行方式如下：润滑油系统 直流密封油泵滤网差压阀发电机密封瓦空侧回油到空气析出箱(氢 侧回油至密封油回氢箱浮子油箱空气析出箱)主机润滑油箱。 3） 密封油泵全停,润滑油供油时，应紧急停机并排氢至机内压力在59Kpa以下 （低于润滑油压70KPa），直至主机润滑油压能够对氢气进行密封，此时密 封油运行方式：润滑油系统滤网差压阀发电机密封瓦空侧回

42、油到空 气析出箱(氢侧回油至密封油扩大箱浮子油箱空气析出箱)主机润滑油箱 4） 当主机润滑油系统停运, 密封油来油中断时，密封油系统可独立循环运行。此 时应注意保持密封油真空箱较高真空，密封油运行方式为: 密封油真空箱主 密封油泵滤网 差压阀发电机密封瓦空侧回油到空气析出箱(氢侧回油 至密封油扩大箱浮子油箱)密封油真空箱。 润滑油系统讲课 1.4.4密封油系统的危险点控制 1）发电机充入压缩空气，维持机内压力50KPa,再投运主机润滑油进 行 密封，调节差压正常。注意浮子油箱油位，油位异常时应使用旁路门调 整。注意：油位高于可视窗时严禁开启浮子油箱回气门，以防系统跑油。 2) 真空箱注油时观察主油箱油位、真空箱油位调整情况。抽真空时 切忌 调节过快，以防油位迅速上升造成真空泵向外抽油。 3) 真空油泵油气分离器中的油位正常，真空泵泵端水气清除阀适当开 启。 4）真空泵投入时，确认冷却水、润滑油电磁阀带电。 5）启动真空泵时，先关闭抽真空门后启泵。 6）启动主密封油泵时，先开启出口门，溢油阀旁路门开启，应及时 调整。 润滑油系统讲课 7）发电机充氢时确认#1、#2供氢母管至#2机分段门确已隔离并加堵板。 8) 气体置换期间，保持机内压力不低于50kPa，可有效地防发电机进油 9