失效模式及效应分析

1、GB03.3 Prepared Date: 2011.04.19 Measure Phase: FMEA FMEA最初起源于20世纪60年代的阿波罗航空计 划用于预防和研究系统性失效. 在70年代初被美国海军所采用; 在80年代,美国汽车工业开始实施并推行FMEA并 要求其供应商同等采用.同时AIAG(汽车工业行动组 织)拟定了汽车行业五大手册,FMEA是其中之一; 在此以后逐渐推广到其它行业领域.并成为TS16949认证 中重要组成部分. 过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大 限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述. FM

2、EA是将产品或过程及其潜在的失效模式, 失效影响,以及可能的失效原因等进行 系统化, 文件化的方法. F = Failure M = Modes 调查失效原因及其发生的频度； 针对失效调查预防或探测方法； 进行风险排序； 优选需聚焦的范围; 选择适当的措施把失效风险降到最低； 持续改进更新，系统性地逐步降低风险. 失效模式（FM）是指能被观察到的错误,故障,缺陷等现象，如操作程序不 正确、线路接触不良、产品开裂，破片，功率偏低等；这些模式会造成 影响分析（EA）是指通过分析该失效模式对系统或产品的安全和功能的影 响程度，提出可以或可能采取的预防，改进措施，以减少过程缺陷、提高 过程质量的技术。

3、 简言之，做FM是发现问题；做EA则是分析并解决问题。 例如：你今天上班看到小王头 上起了一个疙瘩，请分析一下 其失效影响，失效模式及原因。 系统(SFMEA) 设计(DFMEA) 过程(PFMEA) 在早期的概念和设计阶段,系统性FMEA主 要用来分析系统和子系统之间的关系. 在产品量产之前,设计FMEA主要用来分析 产品及产品构造. 过程FMEA主要用来分析生产,制造,组装过 程中可能出现的故障,失效,缺陷和问题并形 成系统化的管理. 3当一个新的系统,新的产品和新的过程开始 被设计时; 3当我们的设计,过程和产品需要进行变动和 更改时; 3当现有的设计,过程和产品将要应用到新的 环境,场

4、地时; 3当研究并解决一个问题之后,需要对其进行 控制预防再发生时; 9 我们需要什么？ 你可能需要 SIPOC 头脑风暴 鱼骨图 树型图 去做 COPIS PROBLEMPROBLEM STATEMENTSTATEMENT 过程图 完备工具中的一些 1.研究要分析的过程/产品 2.为可能的失效做头脑风暴法 3.为每种失效模式列出潜在结果 4.为严重性打分数(SEV) 5.确认失效模式的潜在原因 6.为发生频率打分(频度)(OCC) 7.确认当前控制来检测失效模式 8.为每种原因和控制的检测的疏忽的概率打分数（DET） 9.为FMEA中每一行计算优先风险序数 Risk Priority Num

5、ber (RPN). 10. 基于RPN优选失效模式和原因 11. 确认需要采取的行动 12. 基于行动计划重新计算RPNs 11 后果 评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一 个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应 的定级结果。最终顾客永远是要首先 考虑的。如果两种可能都存在的，采 用两个严重度值中的较高者。（顾客 的后果） 评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制 造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结 果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果 两种可能都存在的，采用两个严重度值中 的较高者。（制造/装配后果） 严 重 度 级 别 无警 告的 危害 当潜在

6、的失效模式在无警告的情况下 影响车辆安全运行和/或涉及不符合政 府法规的情形时，严重度定级非常高 或可能在无警告的情况下对（机器或总成） 操作者造成危害 1 0 有警 告的 危害 当潜在的失效模式在有警告的情况下 影响车辆安全运行和/或涉及不符合政 府法规的情形时，严重度定级非常高 或可能在有警告的情况下对（机器或总成） 操作者造成危害 9 很高项目不能工作（丧失基本功能） 或100%的产品可能需要报废，或者项目需 在返修部门返修1个小时以上 8 高 项目可运行但表现水平下降。 顾客非常不满意。 或产品需要进行分检、一部分（小于100%） 需报废，或项目在返修部门进行返修的时 间在0.5-1小

7、时之间。 7 中等 项目可运行但舒适性/便利性项目不能 运行。 顾客不满意 或一部分（小于100%）产品可能需要报废， 不需分检或者项目需在返修部门返修少于 0.5小时 6 低 项目可运行但舒适性/便利性项目表现 水平有所下降。 或100%的产品可能需要返工或者车辆/项 目在线下返修，不需送往返修部门处理 5 很低 配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。 多数（75%以上）顾客能发觉缺陷 或产品可能需要分检，无需报废，但部分 产品（小不100%）需返工。 4 轻微 配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。 50%的顾客能发觉缺陷。 或部分（小于100%）产品可能需要返工， 无需报废，在生产线上其它工位返

8、工。 3 很轻 微 配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。 有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺 陷。 或部分（小于100%）产品可能需要返工， 无报废，在生产线上其它工位返工。 2 无无可辨别的影响 或对操作或操作者而言有轻微的不方便或 无影响。 1 12 3 4 失效发生可能性可能的失效率*频度 很高：持续性失效 2个里有个10 个里有个9 高：经常性失效 个里有1个8 个里有个7 中等：偶然性失效 80个里有个6 400个里有个5 2000个里有1个4 低：相对很少发生失效 15000个里有1个3 150000里有1个2 级低：失效不太可能发 生1500000个里有1个1 65 探测度 在产品

9、接近下一个或者并发工程时所 有的现实存在的不良都可以通过测试 内容探测出 等级 几乎不可能没有现实可用的工具来探测失效模式10 非常细微测试内容可以探测出60的失效9 细微测试内容可以探测出65的失效8 非常低测试内容可以探测出70的失效7 低测试内容可以探测出75的失效6 中等测试内容可以探测出80的失效5 中上测试内容可以探测出85的失效4 高测试内容可以探测出90的失效3 很高测试内容可以探测出95的失效2 很高测试内容可以探测出99.5的失效1 7 8 How SEV x OCC x DET = RPN 9严重度频度探测度风险序数 10: 优选失效模 式和原因11: 制定对策,采取行动

10、 12: 确认并重新评估. 尽管RPN是一个重要 参考的指标,但是其并 不是是否采取并实施 措施的唯一指标,应该 同时考虑严重度。 1. 失效模式 2. 失效后果 3. 严重度 4. 失效原因 5. 频度 6. 探测度 7. 风险序数 A. 影响程度的大小 B. 失效呈现出的某种形式,如缺陷,故障 C. 导致失效模式出现的因素 D. 对顾客所造成的影响 E. 风险程度的综合度量 F. 失效发生可能性的度量 G. 失效发生前能够检测到的能力度量 以下的几步是完成过程FMEA的概要： 1.挑选FMEA小组， 设法得到交互功能部门的代表, 且对产品和过程有一定了 解的小组 2.评论过程 构建我们常用

11、的流程图来确定流程的成分和判断细节的等 级 3.对潜在的失效模式做头脑风暴 回顾现有的文件，控制计划和其他文件以找线索 Analyze 4. 列出失效的潜在影响 每个潜在的失效模式或许可以导致几个缺陷 5. 制订严重度 使用严重度制订表 6. 列出失效的潜在原因 是什么引起了这些已经被确定了的失效模式 7. 制订频度 使用频度制订表. 8. 列出当前的流程控制 我们应该做些什么来预防原因或探测失效模式 9. 制订探测度 使用探测度制订表 10.计算RPN值 严重度频度探测度 11.拟定措施计划(如需要) 定义谁来做，做什么，几时完成根据评估的RPN值来区 分优先顺序，资源和可利用的时间 12.估计新的RPN值 新评估在提议的改善措施被实施后每个失效模式 13.采取措施 实施已经被确定的改善措施 14.监控表现 使用测量的表现来评价分类的有效性 15.更新FMEA文件 既然过程和控制被修订，把这个信息添加到FMEA文件中 以便将来参考 What