桥梁作业指导书

1、新建铁路衡茶吉线 HCJ-3 标桥梁工程 大桥 作 业 指 导 书 编制： 复核： 审核： 2009年9月1日 目目 录录 一、施工总体目标一、施工总体目标 .1 1 1.1.质量目标.1 1.2.安全目标.1 1.3.工期目标.1 1.4.环境保护、水土保持目标.1 1.5.文明施工目标.1 二、总体施工组织方案二、总体施工组织方案 .1 1 三、施工场地平面布置三、施工场地平面布置 .2 2 3.1.施工场地.2 3.2.施工便道.2 3.3.驻地及生产、生活房屋.2 3.4.混凝土拌合站.2 3.5.施工用电.2 3.6.施工用水.2 3.7.施工通讯.2 3.8.生产、生活排污及垃圾处

2、理和环境保护设施.2 3.9.施工场地平面布置图.3 3.10.内业资料的收集、整理、归档、移交.3 3.11.施工程序.3 四、主要施工工艺和方法四、主要施工工艺和方法 .3 3 4.1.钻孔桩基础.3 4.2.承台施工.9 4.3.墩台身施工.13 4.4.墩台附属设备.17 4.5.桥梁附属工程.18 五、施工技术措施五、施工技术措施 .1818 5.1.混凝土施工技术措施.18 5.2.水下混凝土灌注过程中流失的处理.19 5.3.检孔及清孔.19 5.4.钢筋笼制作及安装.20 5.5.水下混凝土灌注.21 1 桥梁工程施工作业指导书桥梁工程施工作业指导书 一、施工总体目标一、施工总

3、体目标 1.1.1.1.质量目标质量目标 确保本工程全部达到国家和铁道部现行的工程质量验收标准，工程一次验收合格 率达到 100%。 1.2.1.2.安全目标安全目标 坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的施工安全方针，制定明确的施工安全 生产目标， 实现“三无、二杜绝、一创”的施工安全生产目标。即： 无重大设备事故；无重大交通事故；无重大火灾事故。 杜绝因工死亡事故；年轻伤率小于 5；杜绝重大伤亡事故。 创建安全标准工地。 1.3.1.3.工期目标工期目标 拟于 2009 年 9 月 19 日开工，2010 年 2 月 10 日竣工，工期 144 天。 1.4.1.4.环境保护、水土保持目标

4、环境保护、水土保持目标 施工过程中采取完善的环保、水保措施，把因施工原因产生的噪声、大气污染对 现场人员及公众造成的危害降到最低限度。废水、弃碴、泥浆以及工程垃圾按规定处 理、排放，建成“健康、生态、绿色、环保”达标工地。 1.5.1.5.文明施工目标文明施工目标 组织健全、目标明确、措施齐全、执行有力；施工场地布局合理、井然有序，材 料堆码整齐、各类标志齐全；施工人员遵纪守法、文明用语、尊重民风民俗，创安全 文明施工工地。 二、总体施工组织方案二、总体施工组织方案 本桥按从衡阳台向井冈山台方向安排墩台钻孔桩基础施工，选择 912 月份的枯水 季节施工，各墩、台自下而上按工序平行流水作业。过沟

5、渠便道采用埋设涵管。 桥梁附属工程在桥梁主体工程完成后进行施工，桥面系待架梁后安排施工，各种 预制混凝土件、钢构件提前预制加工，保证安装工期需要。 桥梁工程施工顺序：钻孔桩钻孔灌注孔桩混凝土承台混凝土浇筑模筑墩台 身混凝土模筑支承垫石混凝土桥梁附属及桥面系施工。 2 三、施工场地平面布置三、施工场地平面布置 3.1.3.1.施工场地施工场地 布置原则：尽量减少施工用地，少占农田，使平面布置紧凑合理；合理组织运输， 减少运输费用，保证运输方便通畅；施工区域的划分和场地的确定，符合施工流程要 求，减少专业工种之间的干扰；充分利用各种永久性建筑物、构筑物和原有设施为施 工服务，降低临时设施的费用。

6、利用 3 号拌合站空余场地作为钢筋加工场地。 3.2.3.2.施工便道施工便道 充分利用 S212 省道及既有乡村水泥道，顺桥方向贯通修建临时便道，施工便道总 长约 0.5km，新建便道按如下标准修建：路面宽度 6m,横坡 2%，纵坡 3%，单侧设排水， 采用泥结碎石路面，并在适当位置设立会车平台，尽量利用铁路红线用地作为便道用 地。便道取土来自衡阳台后路堑。在 5#墩至 6#墩之间埋设涵管，涵管上部填筑土约 1m+0.5m 泥结碎石。 3.3.3.3.驻地及生产、生活房屋驻地及生产、生活房屋 桥梁一队驻地设在攸县存高村，租用当地房屋，在衡阳台右侧附近修建两排板房， 供材料看守人员及部分管理及

7、施工人员居住。各种生产生活设施便于工人的生产生活， 满足安全防火、劳动保护的要求。驻地设专人负责收集生活垃圾，并按环境保护要求 予以处置。 3.4.3.4.混凝土拌合站混凝土拌合站 JS750 混凝土拌合站 1 座，设置在存高村（桩号约 DK137+500 右侧） 。储料场和搅 拌场地进行硬化地面处理，共设置 6 个储料场，储料场上设置遮阳棚。 3.5.3.5.施工用电施工用电 本桥在衡阳台侧设 250KVA 变压器一台并配置 200kw 发电机作为备用电源。 3.6.3.6.施工用水施工用水 本工程施工用水采用从小河渠取水或灌溉用水、生活用水采用打井取水。 3.7.3.7.施工通讯施工通讯

8、作业队与项目部之间用固定电话及移动电话联系，作业队与工班采用对讲机及移 动电话联系。 3.8.3.8.生产、生活排污及垃圾处理和环境保护设施生产、生活排污及垃圾处理和环境保护设施 3 对施工及生活中产生的污水或废水进行处理，检验符合规定后就近排放。 对生产、生活场地及驻地产生的垃圾集中存放，按当地政府要求运至指定地点处 理，防止污染水源和环境。 3.9.3.9.施工场地平面布置图施工场地平面布置图 详见“存联村大桥施工场地平面布置示意图” 。 3.10.3.10.内业资料的收集、整理、归档、移交内业资料的收集、整理、归档、移交 施工中本着资料与施工现场保持同步的原则，在日常的施工当中由专人对资

9、料进 行收集、整理，并按照建设单位下发的竣工资料编制办法及时进行收集归档，确保工 程结束时能将竣工资料及时移交。 3.11.3.11.施工程序施工程序 施工程序如下：征地拆迁场地清理便道修建测量放线现场核对开工报 告工程实施施工自检报检签证试验检测质量评定工程验收土地复耕 工程保修。 四、主要施工工艺和方法四、主要施工工艺和方法 4.1.4.1.钻孔桩基础钻孔桩基础 1）施工准备 清除钻孔场地杂物、换除软土、平整压实；场地位于陡坡时，用挖掘机挖出满足 钻机工作的平台并夯实整平。 基础位于塘内或河内时根据水深情况采用草袋围堰及钢板桩围堰。 在桩位放样完毕后，将桩中心引至不受施工影响的位置设护桩，

10、护桩设置要稳固。 2）测量放样 根据设计单位移交的测量控制点，布设施工测量控制网，依据施工测量控制网进 行施工放样。 首先放出墩位中心线，再放各桩位中心线，并设置护桩，护桩设置在稳定的基础 上。 3）护筒制作及埋置 钻孔前在孔口设置坚固、不漏水的钢护筒。钢护筒内径大于钻头直径 3040cm， 护筒顶面高出施工水位或地下水位 2m，还必须满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或 4 筑岛时必须高出施工地面 2030cm。埋设护筒时，护筒四周回填黏土并分层夯实。 护筒埋设完毕后，应对护筒中心位置及倾斜度进行复测，护筒顶面中心与设计桩 位中心偏差不得大于 5cm，倾斜度不得大于 1%。 4）泥浆的制备 在

11、两墩之间设置泥浆池，供临近两墩孔桩施工循环使用；弃渣外运于指定弃渣点， 以减少对周围环境的污染。 在砂类土、粉质黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁；在黏性土中钻孔，塑性 指数大于 15，浮渣能力满足施工要求时，将利用孔内原土造浆护壁。 泥浆性能指标应符合下列规定： 泥浆比重：冲击钻机使用管形钻头钻孔，入孔泥浆比重为 1.11.3； 黏度：一般地层 1622s，松散易坍地层 1928s。 含砂率：新制泥浆不大于 4%。 胶体率：不小于 95%。 PH 值：大于 6.5。 为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量须经 试验确定。造浆后试验全部性能指标，钻孔过程中随时检验泥

12、浆比重和含砂率，并填 写泥浆试验记录表。 5）钻孔施工 1、钻机安装及钻孔基本要求 钻机安装：安装钻机前，底架垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。 立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。钻机中心应 对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整， 稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头 转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。 冲击钻机钻孔 开孔的孔位必须准确，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。 钻孔时，孔内水位须高于护筒底脚 0.5m 以上或地下水位以上 1.52.0m。在冲击 钻进中取渣和停钻

13、后，及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。 5 钻孔时，起、落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻 孔周围。 钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机必须将钻头提离孔底 5m 以上， 其他钻机必须将钻头提出孔外，孔口必须加护盖。钻孔过程中要经常检查并记录土层 变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形 进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于 5cm。 2、钻孔异常处理 钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采 用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻 孔

14、。 钻孔中发生弯孔和缩孔时，要将钻头提起到偏斜处进行反复钻进，直到钻孔正 直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏 斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。 发生卡钻时，不可强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施， 使钻头松动后再提起。 发生卡钻、掉钻时，严禁施工人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必 须进入有防护设施的钻孔时，确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证 安全措施后，方可进入，并有专人负责现场指挥。 6）成孔检查 钻孔灌筑桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔 质量检查。 1、孔径和孔形检测 孔径检测在

15、桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。采用笼式探孔器检测，其外径等于 钻孔桩的设计孔径，长度等于孔径 46 倍，详见下图。检测时，将检孔器吊起，孔的 中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径大于给定的笼径。 6 说明：1、图中尺寸均以“m”计；2、D 为桩径。 探孔器示意图探孔器示意图 2、孔深和孔底沉渣检测 孔深采用标准测绳检测，测绳采用钢尺进行校核。孔底沉碴用两次测锤检测，一 次测锤采用圆锥形平底测锤，底部直径 1315cm，锤高 2022cm，质量 46kg。二次 测锤在一次测锤相同位置进行测量，采用圆柱形测锤检测，直径 1315cm，锤高 35cm，质量 46kg，两次检测后进行

16、测长对照，长度差控制在 20cm 之内，沉碴厚度 满足要求。 3、成孔竖直度检测 孔深竖直度采用测锤法检测，将测锤缓缓吊入孔底，然后缓慢移动测锤感觉测锤 碰到孔壁，量取该位置时测绳到护筒的距离及测绳长度，根据测绳长度及测绳到护筒 的距离算出垂直度；这样沿孔壁反复量测 46 个位置，然后将几个数值综合比较得出 最终的孔身垂直度。 7）第一次清孔 对孔径、孔深、孔位及竖直度进行检查确认合格后，经监理工程师认可，即进行 清孔。 在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。 清孔应达到以下标准：孔内排出、抽出或捞出的泥浆手摸无 23mm 颗粒，泥浆比 重不大于 1.1，含砂率小于 2%

17、，粘度 1720s。浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度柱桩不 大于 5cm，摩擦桩不大于 10cm，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。 8）钢筋笼制作及安装 1、钢筋笼的制作 主筋搭接焊时，同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的 50%，两个接头的间距 不大于 500mm。主筋的焊接长度，双面焊不小于 5d，单面焊不小于 10d（d 为主筋直径） 。 加强筋与主筋的连接采用点焊。 钢筋笼主筋与加强箍筋全部焊牢并清除焊渣，主筋与箍筋联接采用点焊，在桩身 配筋范围内每隔 2 米设置一道 16 加强箍筋增加钢筋笼整体刚度，在加强筋四周对称 设置 4 个 16 的定位钢筋，确保钢筋笼与孔壁的保护层厚度，定位

18、钢筋尺寸见下图。 7 钢筋笼的制作在专用台架上进行，下料前，必须先进行检查拉直，然后对号加工 下料，并分类标示排放。钢筋的间距必须至少采用两个间距定性固定架来进行固定， 禁止人工手扶固定间距，保证主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范要求。 2、钢筋笼的安装 钢筋笼制作根据长度采用分节制作吊装入孔。分节制作的节数及长度视钢筋笼总 长而定。节段钢筋笼主筋预先计算及配筋以确保同一截面的主筋接头率满足设计及规 范要求，节段钢筋笼成型并经检查合格后，由吊车吊起第一节钢筋笼，下至最后一根 加强筋断面时，用两根钢管平等对穿其中，压在孔口两侧枕木上，再将第二节钢筋笼 吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩

19、孔中心重合，两主筋接头对正，接头采用单面 搭接焊连接。 清孔达标后抓紧安装钢筋笼；吊装时，严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后保证准确、 牢固定位，骨架中心平面位置允许偏差 20mm，钢筋笼顶面高程允许偏差 20mm。 吊装钢筋笼入孔时对准钻孔，保持垂直，慢放入孔。入孔后不得左右旋转，徐徐 下放并严防孔口坍塌。如遇阻碍时停止下放，查明原因进行处理，严禁猛提猛放和强 制下放。 在孔口接长钢筋笼时，上下主筋位置对正，保证钢筋笼接长后上下段的轴线在同 一直线上，不得出现转折。无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口 应有可靠的支撑和固定。 9）第二次清孔 安放钢筋笼与导管灌注水下混凝土间隔时间较长，

20、孔底易产生沉渣，待安放钢筋 笼及导管就序后，采用泥浆正循环附加高压射风法清孔，以达到置换沉渣的目的。待 孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在设计范围以内后，清 孔完成，立即进行水下混凝土灌注。 10）混凝土灌注 8 1、水下混凝土导管 钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管采用直径 30cm 的钢管。导 管管节长度，中间节为 23m 等长，底节可为 4m，漏斗下用 0.51m 导管。 导管使用前必须进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装 后轴线偏差，不超过钻孔深的 0.5%并不大于 10cm，试压压力为孔底静水压力的 1.5 倍。 导管长度按孔深和工

21、作平台高度决定，导管底口距孔底的距离为 3040cm。导 管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。有条件时采用有防松装置 的螺旋丝扣型接头。 2、水下混凝土灌注 该桥桩基砼标号为 C30，水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导 管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在 18cm22cm 之间，并保持良好的 和易性。混凝土初凝时间控制在上批混凝土初凝前。 混凝土的初存量满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于 1m 并 且不大于 3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须 设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利

22、排出。 水下混凝土连续浇筑，中途不停顿。并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩 的浇筑时间不得太长，须在 6 小时内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩 顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。 在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在 2m6m 范围。 当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混 凝土顶面浇筑到桩顶设计高程 1.0m 左右。 9 钻孔桩施工工艺流程图钻孔桩施工工艺流程图 4.2.4.2.承台施工承台施工 1）施工准备 桩基砼强度大于设计强度的 70%并检测合格后方能进行承台施工。 桩位放样 护筒埋设 搭设钻机平台 钻机就位 孔

23、桩钻进 终孔、清孔 钢筋笼吊放、下导管 二次清孔 灌注水下砼 制作钢筋笼 制作护筒 检测、调整 泥浆指标 泥浆备料 泥浆池 泥浆沉淀池 导管水密试验 平整场地（筑岛） 10 选择合适的施工机械和施工方法，组织作业班组进行详细的技术交底。 平整场地，清除障碍物。 施工场地技术放线测定承台四周边线及地面标高后，核对设计提供地质资料， 并根据每个墩（台）现场钻孔地质资料、计算开挖深度确定开挖坡度和支护方案。定 出开挖范围。根据开挖四周地形，做好地面防水、排水工作。 2）施工工艺流程 承台施工工艺流程为：施工放样基坑开挖桩头凿除桩基检测垫层施工 模板安装钢筋绑扎承台砼浇筑砼养生、拆模基坑回填。 施工放

24、样 先根据施工图纸计算出承台四个角和承台中心的坐标，然后根据坐标按照所布导 线进行桩位测量。桩位放线完成后利用水准仪测出承台顶地面标高， 计算出原地面下 挖至承台底面的高度。根据高度、坡度和规范要求推算出上口开挖线的位置。然后在 开口线的位置撒出（白灰）开挖标志线。 基坑开挖 桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。承台基坑开挖按 1：0.5 坡度控制，坡度 可以放缓，但不可以放陡。开挖至设计基坑底 30cm 处时，人工配合开挖，允许开挖误 差按+0-10cm 控制，基地要平整、密实。开挖出来的土不可随意丢弃，要拉到指定堆 放位置，现场保持整洁。坑底做环向排水沟，积水用水泵抽到指定排水沟排放。 在

25、基坑开挖到中部，在中间四周的侧壁上在打上四根桩位，重新对高程进行控制。 做好开挖中的校核作用。 基坑开挖后抓紧施做垫层，垫层采用 10cm 厚的 C20 混凝土，为保证承台厚度，垫 层标高要严格控制，绝对不允许侵入承台范围内，施工时可适当降低 12cm。 桩头凿除及桩基检测 承台开挖后即可以凿除桩头，凿除桩头要平整，预留桩顶伸入承台 10cm 高度。注 意不要损伤桩头混凝土，在凿至桩头 30cm 时人工用攒头凿除，确保桩头混凝土不松动。 凿至设计标高后，打磨低应变检测点位，桩中心打磨一点，直径 10cm，外围 3 个点， 直径 6cm。复测桩顶高程，进行桩基检测。 模板安装 模板安装前技术人员

26、核对基底处理结果及桩身检查情况，桩顶高程，并且要对模 11 板进行除锈打磨，确保整洁、平整，拆模剂要涂抹均匀。模板安装要按测量人员定的 装模线挂线，保证模板安装顺直。模板采用整体大块钢模板，安装采用内拉外顶，保 证连接牢固及模板的整体性，在混凝土浇筑时不产生胀模和位移。模板底部用砼封底 以防止漏浆和保证平整，支承基底应稳固。 模板的偏差和检验方法如下表： 模板的允许偏差和检验方法模板的允许偏差和检验方法 序 号 项目 允许偏差 （mm） 检验方法 基础15 1 轴线 位置梁、柱、板、墙、 拱 5 尺量每边不小于 2 处 2表面平整度5 2m 靠尺和塞尺不 少于 3 处 基础+20 3高程 梁、

27、柱、板、墙、 拱 +5 测量 柱h/1000 4 模板的 侧向弯曲 梁、板、墙l/1500 拉线尺量 5 梁、柱、板、墙、拱两模板 内侧宽度 +10/-5尺量不少于 3 处 6梁底模拱底+5/-2拉线尺量 7相邻两板表面高低差2尺量 预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法 序号项 目 允许偏差 （mm） 检验方法 中心位置10尺 量 1 预留 孔洞 尺寸+10/0 尺量不少于 2 处 2预埋件中心位置3尺 量 钢筋绑扎 承台底标高及基桩埋入承台长度经检验合格，并对基底面进行修整后即可以进行 钢筋绑扎。承台钢筋在集中加工点严格按照施工技术交底加工，在基坑内按图纸

28、设计 的位置及先后顺序进行现场绑扎。主筋间距误差不得大于 1cm，箍筋间距误差不得大于 1cm。保护层误差不得大于 5mm。注意预埋墩柱钢筋和沉降观测点。 12 混凝土浇筑 钢筋布置、模板安装经检查合格并经监理工程师检验合格后，即可进行承台砼灌 注。灌注混凝土要水平分层连续进行，每层厚度 30cm。浇筑混凝土之前，必须清除钢 筋上的油渍及基底、模板上的杂物，并检查模板的加固情况。基坑底部第一层混凝土 浇筑前，垫层上要洒水湿润，洒水不可过多，达到湿润要求即可。插入式振捣器移动 间距不得大于振捣器作用半径的 1.5 倍，插入下层混凝土内深度为 510cm，振捣时间 30s 并达到混凝土表层开始泛浆

29、、不再冒泡、混凝土表面不再下沉。在初凝前进行混凝 土面的提浆、压实、抹光工作。初凝后终凝之前，进行二次压光，养护及时，同时做 好基坑排水措施。 拆模及养生 拆模时按照安装时的逆反顺序拆模，拆模时砼强度达到 2.5MPa 以上且不要损伤混 凝土棱角。拆模后用塑料模覆盖养生，并保持湿润。养生时间符合铁路高性能砼实施 细则要求，并不少于 14 天。 基坑回填 承台混凝土拆模养护达到设计强度后，及时进行基坑回填工作。基坑回填时必须 排除基坑内积水及挖除淤泥及杂物，土层夯实至承台混凝土表面相平。待墩身施工完 成后及时回填至原地面处，并做出排水坡，防止地表水的下渗。 3）工艺流程图 垫层施工 模板安装 施

30、工放样 桩基检测 桩头处理 基坑开挖草袋围堰（如需） 测量放线 浇筑承台砼 砼养生、拆模 钢筋绑扎 基坑回填 埋设冷却系统和测温无件 （大体积混凝土） 桩位放样 桩位放样 13 4）注意事项 桩基承台砼施工必须在无水条件下浇筑，按地质、地下水位和水深情况采取合 理防、排水措施。 砼浇筑完成后，每隔 2 小时测一次温度，并做详细记录，验证砼内外、砼表面 与环境温度的温差值是否超过 20，通过温度测试对施工方法有效调整，防止砼因水 化热和温差超标造成砼产生裂纹。 暑期砼入模温度不大于 28，避免阳光直射模板和砼，模板、钢筋温度不大于 40。 砼施工时，墩身预埋连接钢筋要符合设计要求，加强固定，并严

31、格控制钢筋接 头焊接质量。 4.3.4.3.墩台身施工墩台身施工 本工程内桥墩为单线圆端形实体桥墩，墩高 212.5m， ，墩身坡比 55：1；桥台为 单线 T 型桥台。 1）准备工作 凿除旧混凝土顶面浮浆，清除浮渣，修整连接钢筋。 在新浇墩台底面精确定出中线、轴线、水平、画出墩台底面平面位置。 2）模板加工及安装 墩台所用模板及支架必须具有足够的刚度、强度、和稳定性，能足够承受新浇混 凝土的重力、侧压力及施工中产生的其他荷载。模板支架支撑于可靠的基础上，并有 足够的支撑面积和排水措施。 墩柱采用大块拼装式定型钢模板施工，圆端形墩曲面部分及矩形墩圆抹角部分采 用特制的曲面钢模，矩形空心墩内部采

32、用组合钢模板拼装。模板框架采用型钢，加劲 14 肋采用扁钢。模板接缝为企口接缝形式。模板由具有专业资质的厂家制作，以保证加 工精度；模板加工、试拼组装，检验合格后，涂油防锈。模板进场按技术质量下发的 模板验收程序进行验收。 墩身模板试拼完成在正式安装前，对模板进行除锈打磨，并均匀涂刷脱模剂。模 板安装连接要牢固，保证其整体性；模板接缝严密，不漏浆；脚手架、工作平台等不 得与模板、支架连接。空心墩模板分下部实心、中部空心、上部实心三次立设，实心 墩、双柱墩模板一次立设完成。 拼装模板应在平整的场地进行，挤紧板缝，控制肋间距。拼钉木模的钉头，应钉 平板面。凹入板面内的钉坑用油灰摸平。 拉杆采用 2

33、5 的可拆式拉筋螺栓并配以垫圈。安装拉杆时，模内设临时支撑，以 确保墩台身位置正确，拆模后用以墩台身混凝土配合比相同的沙浆填实孔穴。 外箍筋用槽钢箍，以钢板在四周用螺栓连结。所有构件必须均匀的密贴于支撑构 件上，空隙处应加以契垫。用普通螺栓连接钢箍时，至少用两个螺母。 安装好后的模板满涂隔离剂，板面平整，接缝严密。 墩身模板立设完成后，检查模板安装误差及加固情况，主要检查轴线偏位、表面 平整度、相邻模板错台、预留孔位等指标，自检完成并经监理检查合格后进行墩身砼 浇筑。 3）钢筋加工及安装 钢筋加工及安装严格按照施工设计图及相关定型图进行。 4）钢筋焊接 焊接人员必须持有焊工证，经考核合格后持证

34、上岗，并定期对焊工进行培训。 根据设计要求选择所需钢筋，焊条品种、规格，每批钢筋、焊条必须有出厂合格 证和试验资料。 焊接方法及工艺 A、闪光接触对焊 B、电弧焊接 一般以闪光接触对焊接钢筋，焊接时应在工地平面内焊接，个别情况方可在脚手 架上施焊。 15 (1)、闪光对焊接头 闪光对焊气温0，焊毕钢筋完全冷却后方可挪运。 接头周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀毛刺外形。 (2)、电弧焊接接头 搭接焊 A、双面搭接焊 B、单面搭接焊 a、一般采用双面搭接焊，无条件施焊时采用单面搭接焊。搭接焊时采用两点固定， 且固定端离接头端部 20cm 以上。 b、搭接接头的端部位应预弯，且搭接钢筋的轴线位于同一

35、条直线上。 c、焊缝高度 h 及焊缝宽 b 应满足下表。 帮焊： a、帮焊时采用四点固定，且固定点离接头端部 20cm 以上。 b、帮条宜采用与被帮钢筋同型号，同级别的钢筋。 5） 钢筋绑扎 除设计及定型图有要求外，箍筋应与主筋垂直箍紧，在箍筋与主筋交叉处以铁丝 绑扎。构件拐角处的交叉点全部绑扎，中间平面部分交错绑扎。绑扎接头的两端应向 墩台身内侧弯曲。接头应设在与柱的角部相交处，且沿柱的方向交错布置。 钢筋绑扎接头的最小搭接长度钢筋绑扎接头的最小搭接长度 序号钢筋级别受拉区受压区 1级钢筋30d20d 2级钢筋35d25d 注：、绑扎接头的搭接长度除符合上表外，在受拉区不得小于 250mm，

36、在受压区 不得小于 200mm； 、d 为钢筋直径。 6） 保护层 钢筋与模板之间用水泥沙浆垫块支垫，其强度不得低于设计混凝土强度，垫块应 相互错开，分散布置，不得贯通同一截面。 16 7） 混凝土施工 墩身混凝土的浇筑 凿除承台面上的混凝土浮浆，用高压水清洗干净；整修连接钢筋；测定基顶中 线、标高，绑扎墩台身钢筋。 浇筑前，对模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污 垢应清理干净；模板缝隙填塞严密。检查混凝土的和易性和坍落度。 浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全，必须与 固定模板用的脚手架分离。 混凝土的分层浇筑厚度不宜超过 30cm，串筒离混凝土

37、面高度不大于 2m。 桥墩一次连续浇注，尽量不留施工缝。若需设置施工缝时，则做好接缝处理， 埋设连接钢筋等，结构物顶部 45cm 以内不准设置施工缝。 混凝土浇筑必须连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的 初凝时间，允许间断时间需经试验确定。若超过允许间断时间，按施工缝处理。 结构外形尺寸允许偏差和检验方法结构外形尺寸允许偏差和检验方法 序 号 项目 允许偏差 （mm） 检验方法 基础20 1 轴线 位置 梁、柱、板、墙、拱10 尺量每边不 小于 2 处 2表面平整度8 2m 靠尺和塞 尺不少于 3 处 基础+30 3高程 梁、柱、板、墙、拱+10 测量不少于 2 处 4 垂直

38、度 柱 1/1000吊线尺寸 5截面尺寸+20/0 尺量不少于 3 处 6梁、桁架的拱度+5/2拉线尺寸 中心位置15 7 预留 孔洞 尺寸+10/0 尺量 8预埋件中心位置5尺量 17 清理承台面或基础顶面 测量放样 绑扎墩台身钢筋 安装墩台身模板 浇筑墩台身混凝土 测量放样 立托盘顶帽、桥台台帽模板 绑扎托盘顶帽和台帽钢筋、安装顶留孔模芯 浇筑托盘顶帽、台帽混凝土 混凝土养护、拆模 配合比设计 混凝土拌制、运输 混凝土拌制、运输 钢筋试验 钢筋制作 制作混凝土试件 制作混凝土试件 18 墩身、台帽施工工艺框图墩身、台帽施工工艺框图 4.4.4.4.墩台附属设备墩台附属设备 墩台上的附属设备

39、有步行板、支架、围栏、吊栏、检查梯，这些设备大部分在灌 注砼时按设计的位置埋好螺栓、型钢等 ，待墩台施工完后再行安装。 4.5.4.5.桥梁附属工程桥梁附属工程 4.5.1.桥台锥体 桥头锥体在设计要求范围内以级配碎石填筑，M10 水泥砂浆砌片石。检查台阶使用 M10 水泥砂浆砌片石。 4.5.2.护坡防护 对护坡按设计要求的坡度及尺寸进行施工放样，应按坡度各标高进行刷坡，护坡 应平顺，便于排水，刷坡后再进行砌筑。砌筑时先碎石做垫层，再用 M10 水泥砂浆砌 片石。 五、施工技术措施五、施工技术措施 5.1.5.1.混凝土施工技术措施混凝土施工技术措施 1） 、控制大体积混凝土温度裂缝的措施

40、为防止大体积混凝土（承台、高墩）施工产生温度裂缝，施工中采取如下技术措 施:优化混凝土配合比设计，选用低水化热水泥，采取连续级配的碎石，减少收缩变形， 对原材料进行清洗，增加混凝土的抗拉强度并减少收缩变形。掺加适量粉煤灰，降低 水化热。承台大体积混凝土施工时预埋冷却水管，通水冷却，承台施工完成后冷却管 内需注满水泥浆，保证混凝土质量。 2） 、控制耐久性混凝土的质量 严格按混凝土材料要求选择与控制粗、细骨料的规格和质量。原材料按要求由专 人采购、管理，采购人员与施工人员对各种原材料有交接纪录，并能实现可追溯性， 并且原材料在入场时要严格按要求进行检验和复检。原材料有固定的堆放地点和明确 的标识

41、，标识出材料名称、品种、生产厂家和生产日期，严防误用。粗骨料分级采购、 分级运输、分级堆放、分级计量。 19 3)、混凝土配合比设计 进行抗碱骨料反应、抗冻融、抗渗透、耐腐蚀性检验，依据原材料性质配制多个 配合比，对每个配合比坍落度、含气量、泌水率、强度、弹性模量等进行试验。从中 选出能满足设计要求的最佳配合比，确定最终的混凝土配合比。 4)、混凝土的拌和和运输 混凝土原材料严格按照施工配合比进行准确称量。混凝土搅拌前严格测定粗细骨 料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整混凝 土施工配合比。混凝土采用强制式搅拌机拌和，原材料采用电子计量系统进行计量。 5)、混凝

42、土的浇筑与养护 混凝土采用分层连续方式灌筑，混凝土摊铺厚度小于 300mm。耐久性混凝土灌筑过 程中，迅速振捣使其密实。在混凝土振捣过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝 的密合情况，防止混凝土在振捣过程中漏浆。混凝土灌筑后仔细抹面压平，抹面时严 禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。控制混凝土表面收缩裂纹。混凝土 初凝后，加强保温保湿养护。 5.2.5.2.水下混凝土灌注过程中流失的处理水下混凝土灌注过程中流失的处理 水下混凝土实际灌注的数量一般要大大超过设计数量，最多的可能要超过设计数 量 35 倍。特别是无填充物且各向贯通的溶洞。由于混凝土的侧压力大于泥浆的侧压 力，故在钻孔过程中

43、形成的泥浆护壁容易被挤破，造成混凝土流失。 针对水下混凝土灌注过程中流失的现象，采取了以下施工措施： （1）加大混凝土生产和运输能力，采用混凝土集中拌和站，多增加混凝土罐车运 输。 （2）加大混凝土初存量，如按正常施工混凝土初存量应为 1.82.2m3，考虑到溶 洞的影响，我们加大初存量为 3.0m3，避免因首盘混凝土数量不够造成导管埋深不够而 断桩。 （3）灌注过程中加大导管埋深，我们一般控制导管埋入深度不小于 3 米，灌注时 要勤于测量混凝土面高程，对灌注过程中出现的缓慢下降要有准确的判断。防止突然 混凝土面下降导管悬空造成断桩事故。 （4）对漏浆严重或多次漏浆的个别孔，应做到心中有数，在

44、灌注时应加大混凝土 灌注高度，一般考虑要超过设计高程 1.52.0 米，尽量避免在灌注完成拔出导管后混 20 凝土面下降造成短桩。 5.3.5.3.检孔及清孔检孔及清孔 桩深达到设计要求后，还必须检验桩径、垂直度、沉碴厚度等指标，并做好记录， 合格后进行清孔换浆。桩径、垂直度采用检孔器检查，检孔器用钢筋笼做成，其外径 等于设计孔径，长度等于孔径的 46 倍。如发生弯孔、斜孔、缩孔等情况较严重时， 应重新钻孔。清孔的目的是降低孔内泥浆比重，减少沉碴厚度。保证混凝土灌注质量， 沉碴厚度必须控制在规范或设计要求范围内。清至泥浆比重为 1.05 左右，测量沉碴厚 度，合格后开始下钢筋笼。 5.4.5.

45、4.钢筋笼制作及安装钢筋笼制作及安装 、钢筋具备原制造厂的质量证明书，运到工地后并应做抽样检查。 钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直， 无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋焊接前，必须根据施工条件进 行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持证上岗。钢筋接头采用采用双面搭接焊。 凡施焊的各种钢筋均应有材质证明书或试验报告单。焊条，焊剂应有合格证，各种焊 接材料的性能应符合规定，各种焊接材料就分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、 受潮变质的措施。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于钢筋直径的 10 倍， 也不宜位于最大弯矩处。 、钢筋接头焊接，

46、并以闪光对焊为主，钢筋必须采用同种型号钢筋。 、钢筋接头应避免设置在钢筋承受应力最大处，并应分散布置，配置在同一截 面内的受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定： a、闪光对焊的接头在受拉区不得超过 50%，受压区不受限制。 b、电弧焊接头应错开。 两钢筋接头相距 30 倍直径以内及两焊接接头相距在 50cm 以内或两绑扎接头的中 距在绑接长度以内，均视为处于同一截面，但不得小于 50cm。 、焊接闪光接触对焊接头时，首先应按实际条件试焊合格后方可成批焊接，并 应对每个接头进行外观检查，逐批取试件进行接头抗拉强度，冷弯试验。 钢筋加工允许偏差和检验方法钢筋加工允许偏差和检验方法 序号名 称容许偏差检验方法 21 1受力钢筋全长+