机械加工工艺培训课件一完整版

1、 机械加工工艺过程的基本概念第一章第一章 机械加工方法和设备简介 基准、基准系基准形体 机械加工工艺规程 机械加工中的夹具、量具、刀具 表面粗糙度、形位公差 机械加工案例 第二章第二章 第三章第三章 第四章第四章 第五章第五章 第六章第六章 第七章第七章 目录 1.1机械加工工艺的含义 1.2 机械加工工艺的作用 1.3 机械加工中的术语 1.4 基孔制 第一章 机械加工工艺过程的基本概念 工艺工艺 是指制造产品的技巧、方法和程序。机械制 造过程中，凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位 置和性能等，使其成为成品或半成品的过程，称为 机械制造工艺过程。它通常包括零件的制造与机器 的装配两部分。 1

2、.1 1.1 机械加工工艺的含义机械加工工艺的含义 是指导生产的主要技术文件是指导生产的主要技术文件 是生产组织和生产预备工作的依据是生产组织和生产预备工作的依据 生产工人必须严格按照工艺规程进行生产，检验人员必须按照工艺规程生产工人必须严格按照工艺规程进行生产，检验人员必须按照工艺规程 的要求进行检验，一切有关于生产人员都须严格执行工艺规程，不容擅自更的要求进行检验，一切有关于生产人员都须严格执行工艺规程，不容擅自更 改。否则，可能造成废品，或产品质量及生产效率下降，甚至会引起整个生改。否则，可能造成废品，或产品质量及生产效率下降，甚至会引起整个生 产过程的混乱。产过程的混乱。 但是，工艺规

3、程也不是一成不变的，它需要不断修改，不断完善。但是，工艺规程也不是一成不变的，它需要不断修改，不断完善。 生产计划和制订，产品投产前原材料和毛坏的供给，工艺装备的设计、制生产计划和制订，产品投产前原材料和毛坏的供给，工艺装备的设计、制 造与采购，机床负荷的调整，作业计划的编排，劳动力的组织，工时定额的造与采购，机床负荷的调整，作业计划的编排，劳动力的组织，工时定额的 制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 1.2 1.2 机械加工工艺的作用机械加工工艺的作用 工艺范围工艺范围 夹具设计 （决策） 设计 （图纸） 工艺编制 生产

4、量具设计 （使用决策） 编程 新设计和扩建工厂（车间）时，生产所需要的设备的种类和数量、机床的布置、新设计和扩建工厂（车间）时，生产所需要的设备的种类和数量、机床的布置、 车间的面积、生产工人的工种、等组长和数量以及辅助部门的安排等，都是以工艺规车间的面积、生产工人的工种、等组长和数量以及辅助部门的安排等，都是以工艺规 程为基础，根据生产类型来确定的。程为基础，根据生产类型来确定的。 是新设计和扩建工厂布局的依据是新设计和扩建工厂布局的依据 加工表面、刀具、进给量、转速不变的条件下，所连续完 成的那部分工艺过程。 （如何理解？） 1.3.1 工序： 1.3.2 工步： 1.3.3 安装： 工件

5、在一次装夹中所完成的那部分工艺过程。 一个（一组）工人，在同一工作地点（同一机床），对一个 （一组）零件所连续完成的那部分工艺过程。 （如何理解？拆卸后算下一个工序吗？实际的操作是如何 的？） 1.3 1.3 机械加工中的术语机械加工中的术语 1.3.5 生产过程： 1.3.6 夹具： 在生产过程中，直接改变原材料的（毛坯）的形状、尺 寸、性能，使之变为成品的过程。可分为：铸造、压力加工、 焊接、机械加工、热处理、特种加工、电镀、涂覆、装配等 工艺过程。 由原材料制成各种零件，并装配成机器的全过程。 加工工件时，为完成某道工序，用来正确迅速安装工件 的装置。 1.3.4 工艺过程： 1.机械制

6、造机械制造：各种机械的制造方法和过程的总称。 2.工艺文件工艺文件：指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技 术文件。 3.工艺规程工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的 工艺文件。 4.工艺参数工艺参数：为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用 或控制的有关量。 1.4.1 1.4.1 机械加工中的其他术语机械加工中的其他术语 5.工艺装备工艺装备（工装）：产品制造过程中所用的各种工具总称。 包括：刀具、夹具、模具、量具、检具、 具、钳工工具和工位 器具等。 6.工件工件：加工过程中的生产对象。 7.切削加工切削加工：利用切削工具从工件上切除多余材料的加工方法。 8.工位工

7、位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件 （或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备 的固定部分所占据的每一个位置 9.工艺尺寸工艺尺寸：根据加工的需要，在工艺附图或工艺规程中所给 出的尺寸。 1. 工艺（序）卡工艺（序）卡：按产品或零部件的某一工艺阶段受编制 的一种工艺文件。它以工序为单位，详细说明这个阶段 的工序号，工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求 以及采用的设备和工艺装备等。 2.工艺附图工艺附图：附在工艺规程上用以说明产品或零部件加工或 装地的简图或图表。 3.检验工艺卡检验工艺卡：按工艺过程中零件的尺寸、形位公差、表面 粗糙度才性质等的重要性，而编制的一种工

8、艺文件。规 定了检验百分比和使用的量、检具以及合格标记等。 1.4.2 1.4.2 机械加工中的其他术语机械加工中的其他术语 4. 装夹装夹：将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。 5.粗加工粗加工：从坯料上切除较多的余量，所能达到的精度比较 低，加工表面粗糙度数值比较大的加工过程。 6.精加工精加工：从工件上切除较少余量，所得精度比较高，表面 粗糙度数值比较小的加工过程。 7.半精加工半精加工：介于粗加工和精加工之间所进行的加工过程。 8.工序余量工序余量：相邻两工序的尺寸之差。 2020 +0.021+0.021 0 0 2020-0.007 -0.007 -0.020-0.020 1.

9、4 1.4 基孔制基孔制 1.孔和轴的基本尺寸是一样的； 2.孔的下公差为0，上公差由设计需求确定（H7 H6） 3.轴的上下公差（相对地）不确定，由设计需求确定； 4.孔的配合字母大写，轴的配合字母小写(孔大轴小)； 5.现实设计中，98%的情况是采用基孔制的。 (指基本偏差为一定)的(孔的公差带)，与（不同基本偏差的 轴）的公差带所形成的各种配合的一种制度。 基孔制的“表面”特征： 因为孔难加工。（怎么理解难加工反而要以这个为基准?两点) 为什么要采用基孔制？ 基孔制含义？ 2020 +0.033+0.033 0 0 -0.020-0.020 -0.041-0.041 2020 +0.02

10、3+0.023 +0.002+0.002 2020 H8 f7 k7 +0.056+0.056 +0.035+0.035 2020 s7 间隙配合间隙配合 过渡配合过渡配合 过盈配合过盈配合 孔 轴 基孔制举例 第二章第二章 机械加工方法和设备简介机械加工方法和设备简介 2.1 车： 普车、数车、车铣一体、纵切、仪表车 2.2 铣： 普铣、数铣、加工中心、车铣一体 2.3 刨： 牛头刨床 2.4 磨: 无心磨、外圆磨、研磨、珩磨 2.5 钻铰： 普钻、坐标钻床、多用钻床、群钻 2.6 镗： 普通镗床、坐标镗床 2.7 拉削： 卧室拉床、立式拉床 2.8 插齿 搓齿：插齿机、搓齿机、铣齿机 2.

11、9 冲： 普通冲床、数控冲床 2.10 线切割：慢走丝、中走丝、快走丝 2.11 电火花 2.12 等离子切割 2.13 激光雕蚀 2.14 水切割 2.1 2.1 车（车铣一体）车（车铣一体） 2.2 2.2 铣铣 普通铣床普通铣床 2.4 2.4 磨磨 无心磨床无心磨床 2.5 2.5 钻钻( (铰铰) ) 2.6 2.6 镗镗 2.7 2.7 拉拉 2.8 2.8 插齿插齿 搓齿搓齿 搓齿机搓齿机 这个是？这个是？ 2.9 2.9 冲冲 2.10 2.10 线切割线切割 2.11 2.11 电火花电火花 2.12 2.12 等离子切割等离子切割 2.13 2.13 激光雕蚀激光雕蚀 2.

12、14 2.14 水切割水切割 第三章第三章 基准、基准系和基准形体基准、基准系和基准形体 3.1 基准含义 1 1 3.2 基准系含义 2 2 3.3 基准形体含义 3 3 3.4 工件的六项约束定位原理 4 4 3.5 基准符号和标注 5 5 设计基准 工艺基准 加工基准 检测基准 在产品的设计、制造、装 配和检测过程中，在零件 图、工艺图和装配图上作 为依据的点、线、面。 非常重要：工作过程中的所有基准应统一！非常重要：工作过程中的所有基准应统一！ 3.1 3.1 基准含义基准含义 Datum Point Origin Datum Plane Datum line or axis 基准平面

13、 (DRF)基准坐标系 基准点（起点） 基准线或轴 基准系（Datum Reference Frame (DRF)）由三个相互 垂直的平面组成，提供了位置和方向测量的起点。 3.2 3.2 基准系含义基准系含义 3.3 3.3 基准形体含义基准形体含义 零件上那个用来建立基准的形体，基准形体是在零件上。 模拟基准 SIMULATED DATUM 基准形体 DATUM FEATURE MATING PART MEASUREMENTS ARE MADE FROM THE SIMULATED DATUMS 基准形体的作用 基准形体用来建立基准系(DRF)，在形体控制框用字母表示。 3.4 3.4 工件的六项约束定位原理工件的六项约束定位原理 XY Z Z U V W 注意： （1）定位支承点限制工件自由度时，必须使支承点与工件定位基准面始终紧密贴紧。 （2）一个支承点只限制工件的一个自由度，工件的同一自由度只能有一个支承点限制。 （3）夹紧 定位 最佳状态最佳状态不稳定不稳定 不可用不可用 欠定位欠定位 不完全定位不完全定位 完全定位完全定位 浪费状态浪费状态 过定位过定位 定位现象分析定位现象分析 注意：注意： 不得采用字母不得采用字母 E