产品质量控制制度

1、江苏凯宫机械股份有限公司产品质量过程控制制度为提高产品质量，减少不合格品的产生，确保产品质量始终处于受控状态，同时防止不合格品外流，保证公司的信誉度，特制定产品质量过程控制制度，本制度为公司对产品质量过程控制及职工业务素质考核的重要依据。一、 规定如下：二、 产品工艺分析控制规定 技术部在接收销售部与顾客签订的产品加工协议后，要进行工艺分析，编制工艺明细表，确定产品加工流程，计算出产品所需的材料定额，并向有关部门发放，并有发放记录。1、 工艺明细表中要标明产品图号、名称、材质、尺寸、数量、工艺路线以及材料定额。2、 对于批量较大、加工较为困难或工件尺寸不能确定是否合格的关键件，工艺员要考虑对该

2、产品进行首件试制。并在生产明细中注明。在工艺员要求该产品需进行首件试制的情况下，必须进行首件试制；技术部、生产部、检查员应与车间操作人员一同完成产品首件试制，并填写“产品首件质量确认报告”。该报告由品管部存档。首检产品合格后生产部下发批量投产生产流动卡（即产品加工过程跟踪卡）。如果顾客要求由其技术人员进行首件鉴定，则当首件完成后，由技术部通知品管部，邀请顾客到公司进行首件鉴定，得出结论，并填写“首件鉴定检验记录”（由品管部存档）。3、 工艺员必须确保工艺明细的准确性可操作性。从而避免产品或材料的批量报废。4、 工艺员要及时与车间工人协调解决车间生产中遇到的实际生产加工问题，避免产生废品。5、

3、如发现因技术部工艺明细表编制错误，导致产品批量报废或不合格，则对该工艺员进行考核扣分处分或直接处罚，直接处罚金额在30500元不等。 三、 车间生产过程质量控制规定1、 生产部按与顾客签订的合同订单及顾客要求制定出公司生产计划，在保证产品质量达标的情况下，确保能够及时交货，从而保证顾客的质量要求与生产进度。2、 生产卡片必须按照平衡表及明细表执行，注意产品数量及材质、工艺流程等要与销售部下发的一致。如生产卡片填写错误导致的批量报废，则对相关人员进行考核扣分记过处分（扣5分）或直接处罚，处罚金额在30-500元不等。3、 如果产品在技术部下发的生产明细中要求进行首件试制，生产部要下发首件试制生产

4、卡片，协同技术部、检查员与车间一同完成产品的首件试制与检验，并填写“产品首件质量确认报告”（由品管部存档）。4、 如顾客或技术部要求本次产品必须进行首件试制，则不允许生产部直接下发批量生产卡片。若发现该情况，导致产品的批量报废，则对生产部相关人员考核扣分处分（扣5分）或直接处罚，处罚金额在30-500元不等。5、 如果生产部因为某些原因需要更改工艺流程卡，要及时通知技术部，技术部同意后方可更改，但技术部在接到生产的工艺更改诉求后，应立即与生产部门一起确认工艺的合理性和可操作性。在未通知技术部的情况下，生产部私自更改工艺流程，如果造成公司材料损失、工时、设备浪费等，则对生产部相关人员考核扣分处分

5、（扣3分），问题严重时，进行直接处罚，处罚金额在50-500元。四、 原材料采购、外购件采购、外协加工、协作件、顾客带料加工件等质量控制规定1、 原材料及外购件采购、外协、顾客带料加工件；1.1供应部在采购原材料或外购件时，必须有合同、协议要求或公司的使用要求（明细形式），同时必须严格遵照与顾客签订的合同或协议规定条款及公司的使用要求进行采购；1.2原材料和外购件采购，要在通过公司认证的合格供应厂家进行采购；1.3铝和合金材料有色金属进厂，必须提供技术证件、材质单、试验报告人、合格证（复印件）等凭证；1.4钢材及其它合金材料进厂，须带材质单、合格证、试验报告和炉批号；1.5一般材料零件有合格证

6、即可；1.6外购件必须有合格证，标准件、电气原件要提供产品合格证、规格、型号、特别要求，技术参数等。关键电气原配件必须要提供使用说明书等，其他部分只做外观检查。1.7原材料、外购件进厂后，供应部要进行登记，并以口头或书面通知检验人员进行核对检验；外购、外协、检查必须建立客户档案，一户一档。便于产品质量追踪，提供各供应商提供产品质量水平状况的信息。1.8外协加工件要对外协加工单位进行考察和资格认证，由外协部、考察，由比价委员会认证；1.9顾客自带材料进厂，供应、外协部要做好登记手续，办好交接，妥善保管，专料专用；1.10原材料、坯料、外协件、外购件等进厂检查控制规定检验员根据合同、平衡、明细（或

7、其他）要求判定原材料、外购件是否合格，填写“来料检验记录”，并存档；1.11原材料、外购件、顾客自带材料的存放必须符合公司相关程序文件及相关标准的要求，不同材质要分别标记，同种材质的不同型号也要区分标记。铝合金与钢必须分开存放，严禁混放，禁止随意摆放导致料件磕碰、划伤，要做好防水、防潮、防锈等措施。如发现铝合金等与钢混放，或其它可能导致材料损坏、腐蚀、划伤影响产品质量等情况，品管部将对存放该部门（或个人）进行记过扣分或直接处罚，处罚金额30至200元；1.12在原材料、外购件采购过程中，如发生所购物资与顾客要求或其它要求不符、物资采购不及时（特殊情况除外）等情况，对公司造成损失的，将对采购部门

8、相关人员进行记过扣分（扣2分）或直接处罚。处罚金额在50元到500元不等。1.13原材料、坏料、外购、外协件检查，检验员必须做到不错检、不漏检、不误检，不断提高自身业务水平，必须熟悉所检产品的使用性能、作用以及所在设备的位置。按时完成检查任务。在检查中严格执行生产过程中“七害”控制措施若出现上述问题对相关责任人进行考核记过扣分（扣2分/次）或直接处罚，处罚金额30元到200元不等。2、协作件、对外加工件、顾客带料加工原材料进厂后的使用。2.1协作件进厂后，外协部要进行登记，头道工序要进行料件检查，发现问题要通知检验员，检验员确认料件错误后，要告之技术部及生产部，外协部协助品管部负责通知顾客方检

9、验员告之其产品（或材料）的不符合项，生产部将料件返回；2.2对外加工件进厂后，外协部要进行登记，并通知检验员根据合同、协议和图纸等要求进行检查，检验员如发现其存在不符合项，要告之技术部与外协部，外协部通知对外加工厂家将工件取回，重新下料加工或调修直至合格，品管部将视情节给外协厂家一定的处罚；2.3外协件到厂后，如果由于外协部未通知检验员进行料件检验，直接安排车间生产或向顾客发货，在导致产品不合格，造成公司经济损失的情况下，对该料件的生产部相关责任人员进行直接处罚或考核记过扣分，直接处罚金额在30元到200元；2.4顾客自带的原材料必须严格按照顾客的要求使用，专料专用，不得混用；2.5在为顾客供

10、货期，如发现将顾客自带原材料用于其它产品的生产，则对相关部门责任人进行记过处分或直接处罚，直接处罚金额50-100元；3、材料、外购件及料件，如果为退回、返工、返修件等，须通过检验员复检，确认质量合格后方可投入使用。4、对装配下线设备的使用性能进行调试的最终检验。4.1装配成品质量的控制，首先装配车间要根据技术文件装配标准对调试完工的产品进行自行最终检查，并做好记录。（检查的项次目录要全面，各故障点都要做人为故障测试等）4.2装配调试是装配车间各工序装配质量和外购件、自制件使用性能的最终检验工序。车间检查员必须按照技术文件的调试内容对自检合格的产品进行全面的复查，对复查的不合格项，做好记录，作

11、为考核的依据。在复查中发现的调试、装配质量问题及时与装配员工及班组进行沟通，防止类似问题的再次发生，提高检验装配质量、调试质量的效率，并要求整改。四、料件保护、产品加工过程质量控制1、各工序对于原材料及毛坯件、待加工件、半成品件、成品件的保管。1.1坚决杜绝铝合金料件与碳钢、不锈钢料件之间混放；1.2料件摆放平台表面须铺设一层橡胶底垫，以防止料件被平台金属划伤或腐蚀。在搬运、摆放料件时，不能随意乱扔要轻拿轻放，并尽量避免磕碰。料件搬运工具也需做好防护，最大限度避免产品表面划伤或磕碰伤；下道工序对上道工序产品的“七害”（磕碰、划伤、毛刺、脏、松漏锈）有权拒收，并向领导汇报。1.3如发现料件有划伤

12、、磕碰等情况，检查员将对相关人员进行警告，再次发生时进行考核记分处分（扣2分），情况严重时将进行直接处罚，处罚规定按1.12项执行。2、工序生产加工产品质量和装配产品过程质量控制规定2.1各工序要严格按照生产部下发的产品生产卡片，结合技术部下发的产品图纸及明细进行产生产加工和工序传递。在产品加工前，车间生产人员若发现产品明细或生产卡片存在错误，要及时通知技术部或生产部，由此可直接避免产品的批量报废或不合格，在此情况下品管部将对该工序或操作人员进行记功奖励或直接奖励（说明：记功奖励，记功累计3次，直接奖励金额50至150元，以下同）；2.2工序加工时，各工序要填写“产品检验记录”表格中的自检项，

13、对不符合质量要求的零部件要及时处理，并在确认合格后方可转入下道工序；2.3如果该工序在加工本批次产品时，首次产生废品情况，且对公司影响较小，品管部将视情况对该工序进行警告或记过扣分（扣0.5分），如果该工序在产生报废品后，不通知检验员，品管部私自处理，一经发现，品管部将对该工序以及该工序车间领导一并处罚，处罚金额在100-500元不等；2.4在造成批量返修或报废情况下，品管部将对该工序个人或车间进行直接处罚，处罚金额在30-500元不等；2.5首次加工的产品必须进行首件鉴定，（参考第二项第2、3条）2.6同车间操作人员有互检的义务；2.7为保证对不合格品的有效控制，现规定各工序间料件交接制度，

14、明确为：2.7.1本道工序与下道工序交接产品时，需有交接签收单（薄），标明产品型号、图号、名称、数量及本工序名称，由下道工序相关人员签字确认，每道工序的交接记录分别由本工序或车间保存以便查阅；2.7.2本道工序必须检查上道工序传递的产品，如果发现错误，则要通知上道工序，确认属实后，由上道工序将料件取回返工处理，产品返工或返修后，必须经检验员核实，并签字确认，方可向下传递。如无法修复或修复后无法达到使用要求，则要申请报废处理，在问题较为严重时，按第四项2.4条执行；2.7.3如果上道工序已经产生错误，但本道工序未检查发现，从而继续生产加工，那么该错误所产生废品，（或不合格品）的责任由本道工序和上

15、道工序共同承担，品管部将依据规定对两道工序（或个人）做出相应处罚。若上道工序产生的错误是非人为或图纸等问题所导致的，或其他一些可修复的问题，则本道工序要及时通知技术员及检验员到现场协调解决。解决方案在技术部同意的条件下执行。2.7.4如果本道工序发现上道工序传递的产品存在错误，从而避免了产品的最终批量报废或不合格，并及时地通知车间领导或技术部、检验员，经品管部核实后，公司将根据情况，给予该工序（或个人）记功加分（奖1分-2分）或直接奖励，直接奖励金额在20至300元。2.7.5头道工序的质量控制头道工序例如剪床下料、切割、锯床等，下料前要严格检查原材料的表面质量和尺寸，如发现原材料表面存在缺陷

16、或尺寸存在问题，要通知检验员，在检验员确认后方可进行生产。2.8车间各工序有妥善保管，交接生产卡片义务，如发现生产卡片损坏或丢失，要及时与生产部相关人员沟通，并取得同种生产卡片。2.8.1若多次发生生产卡片损坏或丢失情况，品管部将对该工序进行警告、扣分处分或直接处罚。处罚金额为每张流动卡10至50元。2.9在生产加工和装配过程中，对能够主动想办法解决生产加工难题，提高劳动生产率的部门和个人，将给予直接奖励，金额为20至300元。2.10装配产品过程质量控制，要加强员工自身素质，质量意识和自主检验力度。2.10.1在进入装配岗位前，必须进行上岗前培训，要熟悉所装产品的装配要求及在设备中的性能让装

17、配员工认识到自己工作在质量控制过程中的关联性和在质量管理中的重要性。要做到不漏装、不错装、不制造有缺陷的产品；不传递、不接收有“七害”的零件，严禁将有“七害”和质量问题有明显缺陷的零部件进行组装，如出现将“七害”和有明缺陷的零件进行组装的、错装、漏装的对该工序或相关装配人员进行扣分处分（扣2分）或直接处罚金额50到500元不等。若发现以上问题零件并及时反馈品管部门，对该工序和相关人员进行记功奖励或直接奖励。（参照第四项2.1条）2.10.2装配班组在装配过程中要实施“首检、巡检、终检”，由班组长或装配人员执行。车间检查员在各班组检查装配过程中要参与其中，对流入车间产品要实行计数抽样检查，抽查的

18、标准必须100%合格，对装配人员反映的问题产品，必须立即向车间进行质量信息交流，并做好记录。并向品管部汇报。对出现质量问题不稳定时，品管部应及时督促加工单位对工艺过程能力进行验证，并对其加工过程进行监控。2.10.3总结经验，对以前售后服务和客户反馈的质量问题做好汇总，认真自主检查、时时刻刻对照自检。做到同样的问题不重复，并有预防犯同样质量问题的措施，各装配班组长为第一责任人。五、产品的最终质量和设备装配成品质量的检查控制规定产品加工最终工序完工之后，产品进入最终检查阶段或装配调试完成（指设备总组装结束）。检验人员依据技术文件、图纸要求，对产品进行全面测量，包括产品的表面要求等等。并填写“产品

19、批量检验记录”，由品管部存档。1、产品最终加工完成后，车间或生产部相关人员要通知检验员进行最终产品质量检验。2、产品最终质量检查合格后，检验员签发合格证，由生产部负责产品入库保管或由销售部向顾客发货。3、当产品最终检查为不合格品时，检验员无权决定产品是否做修复处理，在得到技术部和负责质量管理领导的批准确认后，方可修复。修复的不合格品由车间进行修复处理，修复完成后由检验员复检；但必须满足产品的实际使用要求，不可修复的则进行报废处理（按相关规定执行）。六、库存和转运发送，售后服务质量控制规定合格产品发送前，库存管理和发送中管理，是产品能不能以完善状态到达顾客手中的两个重要环节。 1、库存场地存放的

20、各种零部件要有明确标识。如：识别性标识、功能性标识、机型标识等。并且要有相应的防潮、防湿、防腐、防锈措施。零件的堆放要整齐、规范不能堆压的一定不堆压，容易破碎的产品要有防护，零件的库房存放及转动必须按照生产过程中“七害”控制措施执行，杜绝零件在库存及转运中的质量降低。2、产品在贮存、交付、发运过程中，各部门要妥善处理，避免合格品的损坏等，使顾客获得最满意的产品。如因库存、转运造成的产品损坏，视情节轻重，对相关部门或责任人进行记过扣分处分（扣2分/次）或直接处罚，金额50到300元不等。3、做好产品质量跟踪服务，建立质量信息网络，售后服务部或销售部、要及时把顾客对产品质量的要求信息进行反馈，技术部、品管部负责产品质量信息处理。如因服务质量不到位（指不按规范流程，不能及时处理客户反馈问题等），给客户造成损失，对相关责任人进行扣分考核（扣3分/次）或直接处罚，直接处罚金额50到300元不等。4、保证服务质量，建立服务质量事前、事中、事后管理。4.1服务质量的事前管理。4.1.1建立详细的服务规范与流程。4.1.2确保服务标准与客户达成一致。4.1.3提高人员素质技能是服务质量的基本保证，实施服务全过程控制。4.1.4服务集中管理（集中受理、派单