基于AGV的自动化物流系统设计毕业设计

1、四四川川省省 ti 杯杯 大大学学生生电电子子设设计计竞竞赛赛 基基于于 agv 的的自自动动化化物物流流系系统统 基于 agv 的自动化物流系统设计 1 摘摘 要要 本设计是一套基于自动导向车（ automatic guided vehicle ，以下简称 agv）完成自动装载、搬运、卸载货物功能的物流系统。系统包括多功能 agv 和监控中心。整个系统由监控中心实现监测与控制，agv 按照预先设定的路线 行驶，完成定位停车和搬运货物的功能并且能实现智能充电 。本系统稳定可 靠，能够广泛应用于汽车、家电等自动化装配线，以及机械、电子、纺织、卷 烟、食品等行业。是构建 无人化车间、自动化立体仓厍

2、，实现仓储物流自动化 管理的理想选择。 关键字：自动导向车 自动装载 智能充电 自动化 基于 agv 的自动化物流系统设计 2 目录目录 摘摘 要要.1 目目 录录.2 绪绪 论论.4 1 设计任务设计任务.5 1.1 设计要求 .5 1.2 总体设计.6 2 方案比较与论证方案比较与论证.7 2.1 中央处理器的选型.7 2.2 动力及转向系统 .8 2.3 agv 引导方式的设计方案与论证.8 2.4 装卸货物点的检测 .8 2.5 障碍物的探测 .9 2.6 装货和卸货系统对 agv 的监测 .9 3 系统硬件设计系统硬件设计.10 3.1 装货和卸货模块设计 .10 3.2 电路设计.

3、11 3.2.1 agv 的中央处理单元.11 3.2.2 黑白线信息采集和停车标识识别模块设计.12 3.2.3 自动循迹控制模块设计.13 3.2.4 智能充电模块设计.14 3.2.5 障碍物检测模块设计.15 3.2.6 声光报警模块设计.16 4 系统软件设计系统软件设计.17 4.1agv 主程序控制流程图.17 4.2装卸货模块流程图 .17 4.3自动充电模块程序设计 .18 5 系统测试系统测试.19 5.1 系统的各项指标测试.19 5.2 系统的测试方案.19 5.3 测试结果.19 6 结论结论.20 7 参考文献参考文献.21 附录附录.22 基于 agv 的自动化物

4、流系统设计 3 绪论绪论 自动化物流系统是一个新兴的现代化高科技产业，是集光、机、电为一体的系 统工程。相对于传统的运输机构，如传送带，滑板车等固定传输机构投资大，占 空间，不易升级等缺点，自动化物流系统不仅能大大提高工厂生产的自动化效率， 更能降低投入成本，实现无人化工厂，提升公司形象，提高公司利润。系统安全 可靠，能够广泛应用于汽车、家电等自动化装配线，以及机械、电子、纺织、卷 烟、食品等行业。是建设无人化车间、自动化立体仓厍，实现仓储物流自动化管 理的最佳选择。 目前，国内生产线大多采用单轨小车或传送带等固定传输设备，此类设备投 资大，占空间，工作不灵活，不易升级等缺点。为了克服这个缺点

5、，我们设计了 自动导向车（automatic guided vehicle）以代替目前的传输设备。同时，让 agv 小车同装卸货设备一起工作，共同构成一个有机整体整个系统采用自动化控 制技术，可以在无人的情况下工作；采用传感器技术，利用红外传感器和超声波 传感器，采集各种数据信息，实现智能导航和障碍检测；运用模数转换，采集电 量信息，自动执行智能充电，保证系统全天候自动运行。运用将无线通信技术， 实现 agv 与装卸货系统通讯，保证装卸货过程精确无误。 国内自动化物流技术刚刚起步，具有广阔的市场前景。但是，自动化物流的关 键技术仍为国外所掌控，国内需要自主研发并发展推广自动化物流系统，大范围

6、普及自动化物流系统势在必行。 基于 agv 的自动化物流系统设计 4 基于 agv 的自动化物流系统 1 设计任务设计任务 本系统设计要求 agv 能够精确平稳地自动沿着预定轨道行驶， 在无人操作 的情况下准确无误 地在指定地点同装卸货设备共同完成自动装 载货物和卸载 货物的功能。 1.11.1 设计要求设计要求 设计要求如图 1-1 所示： 装货标记 装货装货 区域区域 卸货标记 充电充电 区域区域 卸货卸货 区域区域 图 1-1 设计要求图例 工厂工厂 内部内部 机组机组 内部机内部机 组组 物控中心 agv 具体设计要求： 1.小车能够自动沿着黑色的轨道行驶。 2.当小车到达在指定的装货

7、区域时，小车能够识别装货标记自动停车，装货平台把 货物装载到小车上； 3.小车装货完毕后继续沿预定轨道行驶，当到达指定的卸货区域识别到卸货标 记时自动停车，卸货平台自动把小车上的货物卸载下来。 基于 agv 的自动化物流系统设计 5 1.21.2 总体设计总体设计 系统总体设计分析如图 1-2： 送货请求 停 车 卸 货 请 求 小车完成一次装卸货 后进入下次装卸货循 环 执行卸货执行装货 向送货 系统发 出卸货 命令 向送货 系统发 出送货 命令 接受请求， 向中 央处理器 报告 卸货后开走 停车等待 卸货系统 中央处理器中央处理器 空车货车 送货系统 货车空车 空车空车 接受卸货 请求，向

8、 央处理器 报告 从设计分析图可以看出装货和卸货系统可以组成一个控制系统，由于 agv 的 自由灵活性，易用另外一个控制系统进行控制。这样，两个系统之间需要经过硬 件或是软件联系起来成为一个整体。 根据系统的总体设计分析，我们制定出如下的总体设计框图： 图 1-2 系统总体设计分 析 基于 agv 的自动化物流系统设计 6 液晶屏显示 装货停车程序无线发射 智能 充电 a d 转 化 装货卸货 ad 转化 障碍信息检测 路况信息采集 电量信息采集 状态指示灯 卸货停车程序 无线接收 小车 信号 采集 液晶屏显示状态指示灯 agvagv 中央处理器中央处理器 装货系统中央处理器装货系统中央处理器

9、 器器 图 1-3 系统总体设计框图 2 方案比较与论证方案比较与论证 2.12.1 中央处理器的选型中央处理器的选型 可行性方案：可行性方案： 1、采用笔记本计算机控制，编程灵活，多种软件均可实现。但成本较高。 2、采用 fpga 作为处理器，可靠性强，运算速度快，各种接口可以使用。 3、采用 ti 公司生产的 msp430 单片机控制，处理速度较快，并且成本低廉。 决策方案：决策方案：采用方案 3。本次系统设要求使用 ti 公司生产的基本元器件，并 且 msp430 单片机价格便宜功能齐全 ，具有其独特的功耗低特点。采用 msp430 单片机作为控制器 能够满足设计要求。 基于 agv 的

10、自动化物流系统设计 7 2.22.2 动力及转向系统动力及转向系统 驱动电机的可选方案：驱动电机的可选方案： 1、使用带有减速器的直流电动机，采用pwm控制器调速。 2、使用步进电机，能够精确控制位移量，可实现精确定位。 3、采用伺服电动机，转速稳定可靠且调速方便。 4、采用舵机控制，可以精确控制角度。 决策方案：决策方案： agv 的动力系统采用常见的直流电动机：小车运行要求平稳，对于速度要求 不高，不需要精确地控制停车与启动，常见的直流电动机满足设计要求。故 选择方案 1。 2.32.3 agvagv 引导方式的设计方案与论证引导方式的设计方案与论证 1. 电磁感应引导： agv 的自动控

11、制系统根据 电磁信号的强度差 来控制车辆的 转向，连续的动态闭环控制能够保证 agv 对设定路径的稳定自动跟踪。 2. 激光引导： agv 依靠激光扫描器发射激光束，然后接受由四周定位标志反 射回的激光束来控制运动的方向。 3. ccd 视觉引导：ccd 完成图像采集，单片机储存并处理来转向， 4. 红外传感器引导：红外传感器引导方式类似于最早的电磁感应引导，同样 需要在地面铺设预定轨道。 轨道可以在地面贴黑带铺设完成， 或者直接用白漆 或者黑漆刷到地面即可完成轨道铺设。 agv 机身左右的红外对管即可监视小车 对中心线的偏移量， 从而自动控制小车纠正行走路线。 决策方案决策方案：采用方案 3

12、 由于红外传感器使用方便、价格低廉、引导精确、响应 速度快等优点，能够满足本次设计的要求。 2.42.4 装卸货物点的检测装卸货物点的检测 可行性方案：可行性方案： 1）霍尔传感器检测：在预定装卸货物点安装强磁硅钢以制造磁场。该方法 定位依赖于磁场的强弱。定位精确 ，易受电机影响，灵敏度较低。 2）红外传感器检测：在预定停车点做标识 ，红外对管感应电压变化 ，并 反应。此方法成本低。灵敏度较高。但易受外界光线干扰。 基于 agv 的自动化物流系统设计 8 决策方案：决策方案：采用方案 2。再利用 msp430 内置 ad 转换，将采集的电压模拟信 号转化为数字信号 进行处理，可降低外界光线干扰

13、，提高精确度。 2.52.5 障碍物的探测障碍物的探测 可行性方案：可行性方案： 1、采用红外线反射管 ，可靠性高，但探测距离较近，在 5cm 以内。 2、采用反射型红外光电开关，投光器发出的光束，被物体阻断或部分反射， 受光器最终据此作出判断反应。 3、采用超声波传感器：超声波由压电陶瓷超声波传感器发出，遇到障碍物 便反射回来，被超声波传感器接收。然后将这信号放大后送入单片机。 决策方案：决策方案：采用方案 3。由单片机产生 40khz 的方波信号来工作，反应灵敏 迅速，利于 agv 及早做出判断，发出警报 。 2.62.6 装货和卸货系统对装货和卸货系统对 agvagv 的监测的监测 装卸

14、系统不能以孤立时间轴做装卸货运动，必须与 agv 进行通信，实现实 时检测，确保 agv 车体已经到达停车点，装卸系统才能执行装卸过程。 无线 数据传输被广泛应用在车辆监控、遥控、遥测、小型无线网络、无线数据通信、 机器人控制、数字音频、数字图像的传输等领域中。 可行性方案：可行性方案： 1. 用 df 无线数据收发模块。 df 超再生式接收模块通讯方式为调频 am， 接收灵敏度高，用示波器观察输出波形干净，抗干扰能力强。 2. 用 df 无线数据收发模块与红外传感辅助检测 ：采用 df 无线收发，使 小车运行状态时刻反馈给装卸系统，让装卸系统起到监控小车的功能， 同时当小车到达指定运货地点时

15、发出无线信号准备装货，装卸系统 另 外辅助采用红外传感器检测小车是否停稳。 决策方案：决策方案：df 无线收发模块以其优良的特性和低廉的价格而被广泛应用于工 业及日常商品中， 同时用红外传感辅助检测 使性能更加完备， 即使通讯过程中 出现错误也能自动进行纠正， 因此我们优先考虑使用方案 2。 基于 agv 的自动化物流系统设计 9 3 系统硬件设计系统硬件设计 3.13.1 装货和卸货模块设计装货和卸货模块设计 装货模块装货模块 装货系统有目前比较先进的机械手，传送带，和简易推送装置。因本系统 重在演示功能，故我们自行设计了一个 用舵机控制的推货装置。 俯视图 货物货物 车体车体 货物货物 正

16、视图 图 3-1 装货曲柄滑块机构设计 车体车体 当小车到达装货地点时，传送带传送过来的货物正好位于曲柄滑块机构的挡 推板前，通过控制舵机转过的角度，就可以 控制推杆将货物推上小车的货厢上。 卸货模块卸货模块 我们采用磁吊技术模拟物流业中大部分集装箱的运送。当货物到达卸货地 点后，启用电磁铁将货物吊起，控制步进电机运行将货物移动到指定地点。 图 3-2 卸货机构设计 电磁铁 物货物 基于 agv 的自动化物流系统设计 10 3.23.2 电路设计电路设计 3.2.13.2.1 agvagv 的中央处理单元的中央处理单元 因系统的 agv 模块和自动装卸货模块对功能的实现有所不同，故分别针对 其

17、功能实现，分别选取 不同单片机。 小车的功能强大，要求处理 系统处理速度快，具低功耗特点。最终设计中 主要采用 ti 公司出品的 msp430f247 单片机，以 at89s51 作为辅助驱动 lcd 液晶显示。msp430f247 单片机是一个具有强大处理功能的 16 位单片机，采用 了精简指令集（risc）结构，具有丰富的寻址方式（ 7 种源操作数寻址、 4 种 目的操作数寻址）、简洁的 27 条内核指令以及大量的模拟指令；大量的寄存 器以及片内数据存储器都可参加多种运算 。片上外围模块丰富， 12/14 位硬 件 a/d 转换器有较高的转换速率，最高可达 200kbps ，能够满足大多数

18、数据 采集应用，实现两路的 12 位 d/a 转换； 当系统处于省电的备用状态时，用中断请求将它唤醒只用6us。超低功耗 msp430 单片机之所以有超低的功耗，是因为其在降低芯片的电源电压及灵活而 可控的运行时钟方面都有其独到之处。 系统采用的 msp430f247 的最小系统电路图 ： 图 3-3 msp430f247 的最小系统电路 基于 agv 的自动化物流系统设计 11 3.2.23.2.2 黑白线信息采集和停车标识识别模块黑白线信息采集和停车标识识别模块设计设计 本系统设计中 agv 自动循迹及停车标识识别 都是采用反射式红外光电传感 器 st188 来实现其功能。其极限参数值和实

19、物图如下 : 图 3-4 st188 实物图 由于只要求判断出简单 黑白线，因此使用较简单的 红外反射式光电传感器 实现小车寻迹和停车是 可行的。为了简单起见，系统中使用了七 个红外反射式 光电传感器，其中五个用于寻迹， 以完成对路面信息的采集； 一个用于停车 标识检测；一个用来检测外界光，排除其干扰 ，低功耗模式下用作充电 区域 判断。 图 3-5 反射式红外检测电路 从 out 输出的电压信号连接到 msp430f247 单片机的 p6 端口，利用 msp430 内部模数转换模块直接将模拟信号转化为数字信号。 极极限限参参数数 基于 agv 的自动化物流系统设计 12 3.2.33.2.3

20、 自动循迹控制模块设计自动循迹控制模块设计 动力驱动设计动力驱动设计 图 3-6 驱动电机控制电路 3-7 控制驱动电机正反转电路 本设计中使用一个场效应管 irfz44n 通过从单片机系统 2.4 脚输出 pwm 控制直流电机转速， p2.4 脚输出高低电平控制继电器正反转，实现小车前进与 后退。 转向驱动设计转向驱动设计 小车的转向是用舵机来驱动的。我们通过编程用软件输出标准pwm 信号来 驱动舵机，一般 pwm 控制信号的周期为 20ms,其调制波如图所示。当给舵机输 入脉宽为 0.5ms，即占空比为 0.5/20=2.5%的调制波时，舵机右转 90 度；当给 舵机输入脉宽为 1.5ms

21、，即占空比为 1.5/20=7.5%的调制波时，舵机静止不动； 当给舵机输入脉宽为 2.5ms，即占空比为 2.5/20=12.5%的调制波时，舵机左转 90 度。可以推导出舵机转动角度与脉冲宽度的关系计算公式为： 注：其中t为正脉冲宽度（ms）；为转动角度；当左转时取加法计算，右转 时取减法计算结果。 基于 agv 的自动化物流系统设计 13 pwm 脉宽与舵机转角的对照关系如下： 因此，在软件上是通过算法对 pwm 波占空比进行实时设置，对应舵机转角发生 变化，从而使小车实现预定的转向。 3.2.43.2.4 智能充电智能充电模块设计模块设计 agv 车体电池并不能长久正常供电，工作一段时

22、间后就会电压下降，造成 工作不稳定。为了实现无人化车间，小车的充电需要自主完成。 agv 所采用的镍镉可充电电池是用 6 节相同型号的电池串连起来从而得到 7.2v 的电池组，其标称容量为 2000mah 可以在 2a 的供电电流下持续供电 1 小时。放电曲线如图所示（在 3a 的大电流放电条件下得到的结果）。 图 3-8 镍镉电池供电曲线 小车能正常工作所需的电压在 7v 到 8.5v 之间,我们采用 ad 转换将电池电 压通过电位器分压的电压与 ad 转换所需标准电压 +ref 进行比较，就能设定小 基于 agv 的自动化物流系统设计 14 车在电池电压大于 6v 时，进行自动循迹搬运货物

23、；当电池电压小于 6v 时自 动进入低功耗模式，寻找充电区进行自动充电 .右边是我们采用的电压检测电 路，通过可调电位器可以自行设定 比较电压值。 agv 在低电压的触发下进入充电寻轨模式，进入充电轨道。小车驶入充电区 后，外置的充电金属触点与固定充电电极接触。 当两端完全稳定接触后，充电端口向中央处理器发出高电平，控制小车停 车充电。小车电池的理想充电时间是 6 小时。我们采用快速充电， 演示过程中 程序设置小车在充电区停车 充电 20 分钟。若中途停电或者其他外部因素致使 小车充电未完成，小车自动计算与标准饱满电源电压 的差值，把差值转化为对 应时间后再次进入充电区进行相应时间的充电 直至

24、电池饱满。之后，小车 自 动退出充电区，驶入工作区域，恢复 正常的工作模式。 3.2.53.2.5 障碍物检测模块设计障碍物检测模块设计 超声波检障原理超声波检障原理 超声波发生器内部结构有两个压电晶片和一个共振板。当它的两极外加脉 冲信号，其频率等于压电晶片的固有振荡频时，压电晶片将会发生共振，并带 动共振板振动，便产生超声波。反之，如果两电极间未外加电压，当共振板接 收到超声波本时，将压迫压电晶片作振动，将机械能转换为电信号，就成为超 声波接收器。在超声探测电路中，发射端得到输出脉冲为一系列方波，接收 端受到反射回来的方波后从输出脚输出一个下降沿触发单片机进行障碍物判断。 超声波检障电路的

25、设计超声波检障电路的设计 我们采用单片机的 p1.0 口输出超声波换能器所需的 40k 方波信号，如图 所示: 基于 agv 的自动化物流系统设计 15 图 3-9 超声波发射电路 图 3-10 超声波接收电路 使用 cx20106a 集成电路对接收探头受到的信号进行放大、滤波， 其总放 大增益 80db。2 脚与地之间连接 rc 串联网络，它们是负反馈串联网络的一个 组成部分，改变它们的数值能改变前置放大器的增益和频率特性。 本设计中 选用参数为 r1=4.7，c1=1f，r=200k，out 为输出端连接单片机 p0.1， 没有接收到返回信号时该端输出为高电平，接收到 则产生下降沿。 3.

26、2.63.2.6 声光报警模块设计声光报警模块设计 声光报警模块设计采用图所示电路： 图 3-11 声光报警电路 从系统 p2.3 输出高低电平控制 npn 型三极管 s8050 通断控制报警器和发光二 极管进行声光报警。 基于 agv 的自动化物流系统设计 16 4 系统软件设计系统软件设计 4.1 agv 主程序控制流程图主程序控制流程图 否 否 否 是 是 初始化 数据采集 监控 中心 检验是否到 装/卸货区 寻轨道 检测障碍物 智能 充电 停车装 卸货物 报警 电池是否充 足 是 图 4-1 agv 主程序设计思路 4.2装卸货模块流程图装卸货模块流程图 检测与控制系统程序设计流程图如

27、图 4-2。 基于 agv 的自动化物流系统设计 17 否否 无 信 号 卸货请求信号装货请求信号 是是 初始化 执行装货 等待 接收无 线信号 执行卸货 红外确认小车 是否在卸货区 红外确认小车 是否在卸货区 图 4-2 监控系统程序流程图 4.3自动充电模块程序设计自动充电模块程序设计 小于 大于 充电 6 小时 检测电池电压 u 继续充电 t 退出充电区，驶入工作区工 作 将电压差值u 转 化为充电时间t 电池电压 u 与标 准电压 7.8v 比 较 图 4-3 自动充电模块程序设计 基于 agv 的自动化物流系统设计 18 5 系统测试系统测试 5.15.1 系统的各项指标测试系统的各

28、项指标测试 1) 测试agv自动导航性能：测试msp430输出pwm对舵机的控制，其周期和正电 压占空比反应小车转弯角度。 2) 测试信息采集灵敏度：主要测试从ad0809对红外反射式传感器对黑白线反 馈回来不同电压转换的数据值。 3) 测试agvd定位精度：主要测量小车同装货与卸货装置偏移距离。 5.25.2 系统的测试方案系统的测试方案 测试方案框图测试方案框图 实验室实验室 测试信息采集灵敏度 设定循迹参数 agv 循迹 性能测试 小车检测 功能测试 室外室外 测试信息采集灵敏度 设定循迹参数 agv 循迹 性能测试 小车检测 功能测试 图 5-1 系统测试方案框图 5.35.3 测试结

29、果测试结果 不同环境下采集的模拟信号ad转换值及对应电压值： 信息采集端电压检测黑色轨道 （最小值） 黑色轨道 （最大值） 底 板 （平均值） 实验室环境 2439522311 对应电压值 （v） 4.7651.8634.3730.216 水泥地环境 2438322243 基于 agv 的自动化物流系统设计 19 对应电压值 （v） 4.7651.6274.3530.843 基于 agv 的自动化物流系统技术指标测试结果（实验室）： agv 控制方 式 全自动运行速度0-30m/min，无级变速 agv 处理器msp430f247导航精度 4 通讯方式df 无线收发定位精度 1.3cm 导航方

30、式红外传感器引导负载能力0-4.3kg 驱动方式直流电机驱动/舵机驱动监视台控制方式控制站集中监视、调 度 充电方式自动充电/更换电池装货精度 2cm 运动方向前进、后退、左转、右 转 卸货精度 2cm 6 结论结论 小车在电量充足状态时，能沿着黑色的轨道自动平稳行驶，当到达在指定的装 货区域时，小车自动识别装货标记停车发出装货请求，等待装货系统自动把货物装 载到小车上；装货完毕后，小车继续沿预定轨道行驶，当到达指定的卸货区域识别 到卸货标记时自动停车，发出卸货请求，卸货系统自动把小车上的货物卸载下来。 当小车在电量不足的情况下，小车自动进入低功耗模式下继续沿轨迹行驶，当 寻找到充电区域，自动

31、进行充电。充电完毕后，小车自动倒车回到原工作轨道继续 装运货物。 整个设计基本符合原先预定的要求，并且，我们在原有基础上自行发挥，增 加了以下功能： 1、自动检障系统实现障碍物的自动检测，发现障碍物自动停车报警， 应对 紧急和意外情况。 2、充分利用 ti 单片机低功耗特点，电量不足时小车运行于低功耗模式，自 动完成智能充电。 基于 agv 的自动化物流系统设计 20 3、增加液晶显示模块，使系统各模块状态明朗化，即使出现故障，能从液晶 显示数据很快找到引起故障的原因，使整个系统易于调试和维修。 7 参考文献参考文献 1 沈建华.杨艳琴. msp430 系列 16 位超低功耗单片机原理与实践d

32、. 北京航空航天大学出版社.2008(7) 2 王智勇.姬婧媛. agv 小车的控制系统的设计与开发j . 中国航天四 院 401 所 3 彭传圣.集装箱码头的自动化运转j港口装卸，2003，(2)：l 一 6 4 郭剑毅.车文刚等. 智能机器人在烟草行业中的应用前景d. 云南工 业大学 5 刘志平等. 自动化集装箱码头中的 agv 技术d. 武汉理工大学 6 张毅坤等单片微型计算机原理及应用m西安电子科技大学出版社， 1998 7 张智勇.关宏,等.agv 整体集成系统结构设计j . 物流技术,2004 (4) 8 姜勇等.基于各种传感器的自动导引车的制导方式d. 南京航空航天 大学.200

33、6 9 詹跃乐.黎英等.国有智能机器人技术研究和应用于烟草行业的策略j. 云南工业大学 1999（2） 10 何彤.仓储 agv 的移动路线规划d. 广东经济管理学院.2007 11 楼然苗.李光飞单片机原理课程设计指导d. 北京航空航天大学出版 社.2007(7) 基于 agv 的自动化物流系统设计 21 附录附录 附录附录 1 1 agv 系统电路总图 123456 a b c d 654321 d c b a title numberrevisionsize b date:2-dec-2008 sheet of file:c:program filesprotel 99se关关关tusd

34、fsf.ddb drawn by: osc2 16m c8 15p c7 15p 13 2hst r? hst vcc r7 1k k1 relay-spdt r8 10k q1 npn diode+5 +7.2v 1 2 3 irfz44n irfz44n 1 2 3 s12 vcc p1.7 p2.5 p2.2 p2.1 p2.0 s0805 npn ls1 speaker vcc p2.4 p2.3 r rk2 vcc st188 optoiso1 r=10k r1 r=100 r2 out1 st188 optoiso1 r=10k r1 r=100 r2 st188 optoiso1

35、 r=10k r1 r=100 r2 st188 optoiso1 r=10k r1 r=100 r2 st188 optoiso1 r=10k r1 r=100 r2 st188 optoiso1 r=10k r1 r=100 r2 out2 out3 out4 out5 out6 led st188 optoiso1 r=10k r1 r=100 r2 out7 vcc gnd 1 vcc 2 ov 3 rs 4 rw 5 e 6 db0 7 db1 8 db2 9 db3 10 db4 11 db5 12 db6 13 db7 14 led+ 15 led- 16 lcd1602 u?

36、lcd1602 vcc d2 led d1 led r? res2 vcc vcccs1 259uf us_ti c3 103 rs1 10 cs2 10uf cs4 10u in 40khz p1.4 in 1 c1 2 c2 3 gnd 4 f0 5 c3 6 out 7 vcc 8 cx20106a c4 3.3u c3 1u r4 res2 r5 200k c5 330p r6 10k vcc us_r1 1 1 2 2 3 3 vss 4 5 5 vdd 6 7 7 8 8 lm 386 o utp1.6 1 2 3 6 5 4 s? k2 d1 d a - + motor2 q?

37、mosfet n vcc +7.2 q2 s8050p2.6 a - + mg1 motor1 p2.7 vcc p1.0/taclk/caout 12 p1.1/tao 13 p1.2/ta1 14 p1.3/ta2 15 p1.4/smclk 16 p1.5/ta0 17 p1.6/ta1 18 p1.7/ta2 19 p2.0/alck/ca2 20 p2.1/tainlck/ca3 21 p2.2/caout/ta0/ca4 22 p2.3/ca0/ta1 23 p2.4/ca1/ta2 24 p2.5/rosc/ca5 25 p2.6/adc12clk/ca6 26 p3.0/ucb

38、0ste/uca0clk 28 p3.1/ucb0stmo/ucb0sda 29 p3.2/ucb0somi/ucb0scl 30 p3.3/ucb0clk/uca0ste 31 p3.4/uca0txd/uca0simo 32 p3.5/uca0rxd/uca0somi 33 p3.6/uca1txd/uca1simo 34 p3.7/uca1rxd/uca1somi 35 p6.7/a7/svsin 6 p6.6/a6 5 p6.5/a5 4 p6.4/a4 3 p6.3/a3 4 p6.0/a0 59 p6.1/a1 60 p6.2/a2 61 dvcc 1 vref+ 7 avcc 64 veref+ 10 res*/nmi 58 td