工厂整改计划及诊断方案

1、工厂管理整改推动计划为使工厂管理进入正规化、现代化运作，必须做到在原有运作基础上，进行达到数据化、标准化、程序化、制度 化、系统化的规范作业，凡事做到有章可循，有证可考！五、具体细节如下：规范部份改善专案改善方法工厂布置1、全厂组织架构、工作职责的公布（含公司经营理 念）。1、建立全厂组织架构图进行张贴，做到职责明确。2、各部门看板的规范使用（部门架构、工作流程、 通知/通告）。2、全面统一规范，明确各自的作业信息。3、厂房分配布局不合理3、考虑安全性、随意性、工作量浪费的方面改善。4、现场布置凌乱4、逐一部门进仃规范布置5、生产车间生产看板建立。5、规范生产现场产量时产显示看板，及时掌握进

2、度，避免时间浪费。6、工厂意见箱设定。6、在工厂员工容易投放意见、建议设置意见箱。总体策划1、对公司的发展方向整体规划、宏观调控欠缺1、建立定期的检讨机制。2、人才建设战略不够健全：培训机制不全2、实行内、外部培训机制3、全厂上下士气提升、激发3、管理绩效奖、员工超产奖每月评比公布并通报 表扬4、未有进行各部门的工作目标分配4、按部门建立各自的运作目标5、无建立各部门的部门工作手册5、各部门都需按部门实际建立工作手册1、每月各部门的运作成本核算未建立1、每个部门都需进行运作成本独立核算，进行考 核。2、改变以人定岗的错误做法2、建立以人定岗的用人机制。整体制度及 企业文化3、未有推行相关例会制

3、度。3、建立全厂、管理的定期例会。4、未有评选先进部门、个人的激励制度4、应规疋疋量评疋才能体现公平合理，实仃超产 奖。5、各相关运作流程（PM流程/物料流程/品控流程/ 产品投产流程/成本核算流程/行政人事管理流程 等）的完善建立5、使各环节的运作都能顺畅衔接。6、工资等级的薪资制度。6、按行价确定各级别的工资等级（计件也要分等 级）。7、工厂实行办公无纸化作业制度。7、除了必须书面保管的，其他尽量不提供复印， 运用联网电脑电子档共享。8员工生日会的实行。8每月集中一次的生日晚会进行，可以达到取得 以小取大的效果。9、开展品质、效率、成本月活动9、建立改善小组，检讨、旦传改变、提咼工厂运 作

4、成效。10、开支成本的控制管理制度。10、建立所有开支报表，每月进行检讨所产生的运 作费用。11、各部门绩效目标的制定及每月的考核。11、由相互制约的部门交叉。组织结构现行整个架构无互相制约，自弹自唱1、缺少生产改善、标准工时、工艺作业指导书制定 的生产技术人员1、为提高效率、建立标准化工艺需设置技术人才2、缺少物料计划、控制的专门人才2、建立长效机制，物色具有现代物料管控人员到 位3、生产计划的专业，生产安排自生自灭、自圆其说3、按目前人员专业素质、能力及工厂状态、产品 的复杂度专业进行配置。4、无成立稽查小组，查核相关工作进度、效果4、建立稽查运作过程的各个目标项目1、现行运作基本上没有模

5、式，所有制度、流程凌乱 、数据管理不清不楚1、ISO9001系统模式建立，制定规范流程、作业程 序、相应表单，实行标准化资料提供生产依据2、每月运作系统检讨会实行，树立危机意识、突破 人治陋习2、对业务/工程/生产/物料/品质/行政业绩状态检 讨系统建设3、产品检验标准凌乱、原始，零星不全3、按产品品种建立QC工程图，系统化设定标准4、模具（设备）到处乱摆的随意性非常大，无账可 查4、模具（设备）清单记录档案建立5、生产只知结果，无掌控、关注过程的原始管理模 式、差距状态能否按时满足交期5、建立统计报表，按工序进度统计生产进度统计6、成本核算控制混乱，未进行全方面核算6、生产成本会计账建立（生

6、产数全单完成数核算 、物料成本利用率）7、生产资料进行标准化不受控于人7、对产品建立结构、生产工时、产品要求标准资 料8每天各部门盈亏、产值掌控8设疋表单建立统计机制（建立原始运作数据资料作为日后提高产值目标 为依据）管理团队建 设1管理素质普遍低下（未及格职位要求占大半）1在稳定现有人员模式下，增补有现代管理经验 人员。2、管理层责任心缺之（个个怕挨骂，不想暴露问 题，一团“和气”互不得罪的不良作风，讲对公司 负面话，影响士气。2、以实际案例抓典型实际教育，体现公司用人原 则。3、缺少教育训练（责任心教育、洗脑）。3、制定教育训练教材，不定期对不同层次员工进 行培训、考核4、咼咼在上无听取、

7、吸收卜面基层人员意见。4、实施员工沟通会议及不定期调查收集心声5、做事缺乏以大局为重，出现问题不了了之。5、按冈疋责，洛实冈位责任制。6、杜绝感情用事、互相包庇的保守派出现。6、改变人治与法治不良习惯的转变7、管理层当中以厂为家，具有职业道德的敬业人员 较少，私心较重的为多。7、培养德才兼备、适用型的综合人才，确定人才 战略。无章无法，人治状态1现有制度相当凌乱，无在原有基础上进行建立1明确制度建立规定，所有运作性文件需经审批 并统一归档2、计件工资制度超订单数无掌控2、制定统计掌控机制3、产品试产、放产会议制度3、详细明确所有要求部门制度4、工作每月总结制度无建立（ 每日各部盈亏、各 部产值

8、达成报表、客诉总结、环境评比报表）4、疋期检讨并确疋改进时限5、会议召开规定5、规定开会的相关注意事项6、公司全部会议规划表6、固定明确会议项目及时间书面化7、质量事故责任措施不足7、书面与实际操作方法相结合才能措施得力8生产与业务沟通制度8每月一次总结运作状态，确定排单先后行政管理1所有员工必须有岗前及岗位培训1相关规定、要求、作业规范说明，保证所有岗 位人员都能称职做事。2、7S的检查评疋标准未制疋及监督头施、公共场所 相当混乱2、改善推动小组按规定的相应项目标准进行评分 考核（脏乱地方进行拍照宣传）。3、每天全厂的出勤统计报表（员工流失率）进行电 脑共享。3、每天记录各部门人员的出勤状态

9、（员工流失情 况）并提供报告。4、需对全厂的管理进行管理知识、ISO质量体系知 识培训.4、编制管理资料对全厂管理在适当的时间进行培 训（含ISO知识）。5、规范、健全、建立工厂厂纪厂规5、把厂纪厂规书面公开在工厂的显眼位置，规范 工厂的章法。6、人力资源配置过剩到处存在6、精简间接人浮于事的人员7、车间上班纪律松散，无进行检查7、做到有人管理及检查督促8上班人数与打卡人数无进行核查8严格考勤制度，不出现钻漏洞状态9、全厂离位证的使用控制离位纪律9、制定离位规定及离位证使用规范10、车间内吸烟严重，应设置吸烟区限制10、规定区域不能到处随意吸烟的危险11广播音乐的开放时间确定11固定上、下班、

10、中间时段专人操作1现时计划流于形式，无标准产能作依据，无约束 力、听之任之1建立产品产能资料，按交期、产能排产2、未有建立生产订单欠料、到料时间表2、建立订单欠料清单确定各部门完成期限3、掌握生产、物料进度报表、统计生产、交货进度。3、及时统计掌握每天相应的各部门报表，检讨进 度。生产计划控 制4、利用电脑账对比物料进度与生产进度确保两者不 脱节。4、各环节的物料进度与生产进度都应按单统计进 行对比，及时发现供料进度。5、生产计划部门应与生产部分开独立出来，否则无 监控效果。5、生产计划部门负责计划及追踪，生产部负责安 排、调动相互牵制7、作出订单清单统计，并排出出货排期，统计每月 出货量。7

11、、统计订单按实际确定排期周期并统计每月出货 量。8交期、计划达成率进行核算。8订单完成后进行交期达成、计划达成核算，并 需对不达成的相关责任追究。9、生产工时损失率进行核算。9、订单完成核算实际用时与标准时间的误差。10、人员需求无进行核算10、建立标准进行人员需求物料计划控 制1、物料进行逐单核算损耗。1、所有订单都做到生产完毕即将订单用料核算。2、物料不积压现场太久实行即时生产（JIT）实现 顺畅生产。2、按产能标准制定总计划（生产与物料），外购 不配套物料不提前太早到厂（提前1天为适当）。3、由车间自己追欠料导致相关功能损失的危险操作建立冈位责任制及奖罚措施。4、报废品、不良品的处理行动

12、及监管措施制定报废品处理规定，5、各部门辅料使用无实行以旧换新及按量发放制定管理办法，严格要求仓库执行。6、物料控制按订单数量不同进行确定物料损耗比例。通过商定物料的损耗规定。7、物料跟催控制不够、被动操作。在电脑电子档、办公室建立催料看板作用。8物料收、发控制流程及管理培训做到物料能准确、及时到位生产。9、仓库账、物、卡的准确监管机制及电脑帐的共享 功能建立由物控、办公人员进行抽查监督库存数的准确。1、品质控制制度的制定、培训、推动。1、从来料、过程生产（首件确认）、成品出运、 建立客户反馈建立监控。2、建立冋题改善推动小组。2、成立冋题改善、推动小组进行改善活动。3、进行制程冋题异常回馈机

13、制。3、对生产过程中未能改善的问题作出限期整改。4、进行品质统计技术（漏检率、产品直通率、出错 率）考核各车间。4、总结、检讨、反馈生产的品质问题。品质管理5、部门的质量责任奖罚制度不够细化。5、用量化进行衡量奖罚的事项。6、来料检验动作，杜绝不合格品进入工厂及对供应 商的评估与考核力度不够。6、建立检测报告统计所有供应商的质量状态。7、制定品质事故的检讨制度。7、对严重质量事故作出相应的分析、改善措施。8由生产自控质量无起监控，无做到生产与品质互 相制约机制。品管功能不能由生产自己决定9、检验标准无按QC工程图确定各流程并尽量用量化 数据界定问题对各工序标准，用流程形式统一规范不良项目10、

14、品质周报无具体的书面解决办法，落实跟进人 员所有问题点不能口头通报，应由责任人落实解决对 策11、对报废品处理的监管作用无规定所有车间报废均需经品管查验才能处理工程技术管 理1、无制疋工乙作业指导书确疋生产标准化时间工程产品投产前建立产品各项所需时间2、无建立产品工艺流程、作业指导书及各工序时产 资料（流程、人数及标准时间）。2、新产品打样、试产时做好工序产能资料（生产 再核对）。3、无新产品试产会议及产前产品介绍工程对新产品试产、产前确保正常4、新产品研发计划、进度控制未有监控应对产品研发进行纳入生产计划流程进行管控。5、产品投产配合生产用工装治具不够。产品投产应配合相应的治具，以提高效率。

15、6、无生产问题的改善、跟进:由IE协助现场及时解决问题7、现场生产工艺的改进提咼增加IE改善工艺，提高效率8未做到产品工程与工艺工程的区分、利用产品与工艺分工合作建立标准9、无产品分包装明细表在包装设计时应建立配件包装资料。只知道生产的部分概念，无生产、品质、物料、成 本、设备、安全、环境的全盘控制概念。1、生产完全凭经验，无产能资料的建立。1、由工程测定各产品完整的产能资料，作为生产 安排的依据。2、现场的7S建立、实施（现场杂乱、乱摆乱放、场 地无规划、多余物料积压）。2、制定相应部门的检查表进行改善现场环境并评 比、考核3、需制疋车间生产作业计划，进仃安排生产。3、制订完整的流程计划，避

16、免不平衡生产生产车间4、无制定机器设备的操作规程。4、确保机器设备在规定的时间内得到正常维护、 保养。5、无进行部门生产进度、物料进度、生产效率统计 时效性的掌握。5、建立健全报表制度、时效（实际用时与标准用 时）控制6、无建立生产线显示时产进度的看板（每两小时时 产）。6、健全生产线的时产效率制度7、无建立物料供应、控制的资料建立。7、健全物料制度，保障及时供料，控制物料的浪 费8无进行生产运作指标核算（工时损失率/合格率 等）。8制定报表机制进行每天统计制度，并作业改善 行动，落实责任人。改变真假效率不分9、无作出生产成本考核的相关规定。9、逐单生产逐单进行核算盈亏状态10、部门奖罚制度建

17、立。10、对提升绩效、影响运作因素做到奖罚分明（建 立合理的超产激发奖）。11、报废物料的审批手续11、实行需经Q（鉴定及相关物控审批的手续。12、生产作业无签样办生产制度12、硬性规定生产前确定首件的准确13、产品退货无统计13、所有退货都需具备标识及报告凭据14、生产车间的每天盈亏核算。14、做到能每天及时发现运作中的损失。15、现场作业工艺改善无人跟进改善15、对工乙操作从时间、速度进行提咼效率16、对员工认识产品要求、工艺培训不足16、由IE建立作业指导书进行产前讲解仓库管理1、物料保管、收发控制程序的建立。1、作出位置安排，需进行上锁保管，不能随意可 以取用。2、仓库盘点机制（临盘、

18、季盘、年盘）建立。2、规定每周组织PMC办公等间接人员，作为常规 性规定进行核实、抽查。3、仓库控制管理知识培训。3、让参与物料管理的人员都有清晰的数据观念。4、建立帐、物、卡准确、现场标识管理的制度。4、确保物料数量准确、易查、识别清楚。5、呆存等库存过多、时间过长的物料处理规疋。5、每次发生物料库存浪费的原因调查及相关责任 的落实，并定期处理。6、收发组、备料组的归口错误6、所有物料数量均需由仓库掌握7、仓库电脑帐的备份做法。7、需购买U盘规定每天进行备份，以防事故出现&成品库存的运作太长时间&按交货时间进行，并适当让业务与客户沟通洛 货时间。运作稽核1生产计划是否按订单交期在安排生产核对现场、生产报表是否一致2、物料的浪费控制状况按单核算3、品质状况是否达到受控每周、每月建立品质各部分合格率状态4、生产工时利用、效益、产值是否达标建立标准每天核查5、运作