应对PSPC要求,分段制作及合拢控制要点

1、船体分段制作及大合拢应对PSPC要求的规定前 言本工艺规定参照船体工艺手册和兄弟船厂企业标准，并结合本公司的实际施工情况编制而成。本规定由神飞造船有限公司提出。本规定由生产部归口。本规定起草部门：生产管理部。本规定主要起草（编制）： 金晓益 孙超 钱平 标检： 审核： 本标准由总工程师 批准。1 范围本规定明确了船体分段制作过程中的精度、平整度控制要点，及完工后要达到的要求；和船台合拢、总组的工艺规定。2 分段精度控制2.1部件预制2.1.1 施工过程中应按照图纸核对零件号安装，并且检查此代号是否符合图纸上规定的尺寸要求。2.1.2 施工过程中应检查零、部件的材质是否符合图纸要求。2.1.3

2、施工过程中要按照装配节点图册及焊接规格表进行施工。2.1.4 板列预装及“T”型材预装a. 板列预装前应先检查零件上的数控粉线是否准确或重新划出结构安装线，标出理论线位置及折边方向，然后再安装其上面的结构。b.“T”型直梁采用倒装法，要先在面板上划出腹板安装线再安装腹板，“T”型弯梁采用侧装法安装，装配完工后在腹板上划出辅助检验线，以检验“T”型材经焊接后的型线是否准确，并作为火工矫正线型的依据。c. 所有板列、“T”型材部件装配结束后，均应加设临时加强材，焊接前标注焊脚尺寸，并采用合理的焊接工艺，保证结构安装角度的准确性，以控制焊脚尺寸和焊接变形。d. 部件预制应尽可能采用平角焊施焊，焊后对

3、焊缝进行补磨，马脚清除，保证小装件结构装焊处理的完善性。e. 焊接结束后应进行火工矫正，火工矫正一般采用空冷，对于高强度钢材料，禁止采用水冷，矫正结束后对缩火部位补涂车间底漆。f. 对较大板列（如上层建筑）应用型钢加强，加强前应对型钢调直，且型钢必须有足够的强度，并且所有壁板的加强必须在同一水平面。2.1.5 肋骨框架预制a. 肋骨框架装配前，先在钢板平台上划出分段的肋骨型线图，且在型线图上标出板缝位置线，经专检确认后开始预制。b. 框架预制方法：将部件与平台上同号肋骨型线对准定位 安装肘板并定位焊 安装临时加强材 划安装线和检验线（桁材位置线和板缝线，中心线和某号水线） 焊接 框架翻身 焊接

4、 局部火工矫正 检验 吊运。c. 对线型不准的结构，应先调好线型再进行组装。d.原则上要求所有平直面都要进行预制，并进行适当的火工校正，大开口或易变形处加适当的临时帮材。2.2胎架制作2.2.1根据设计所提供的胎架图先在地面上划出肋骨检验线及胎架中心线，然后根据尺寸设立胎架支点。2.2.2平直胎架根据胎架草图上的支柱间距、高度要求截取，曲面胎架根据样台提供的数据和样板截取，其基准面的公差应2mm。2.2.3 胎架制作结束应交专检验收合格后方可安装上胎工作面板。2.3 工作面铺板划线2.3.1 划线工划线前必须熟悉图纸，掌握有关划线数据，以防止出错。板片在用马板固定时应与胎架严格贴合，如板缝有角

5、变形或板列不平应用火工校正或压载铁压平后方可固定于胎架再进行划线。2.3.2划线时先将地面中心线、肋检线用线锤驳至板片上，如平直分段就按此方线划出结构安装线，而曲面分段特别是斜切胎架建造的分段需用激光配合划出安装线（中线、结构线、开口线偏差应1.5mm）。2.3.3 划线时必须先选取一根基准线作为划线依据，其基准线的选取一般以两板列板缝中心线的连线作为基准线，以保证前后分段的板缝线在一条直线上。2.3.4 划线结束后先进行自检，上胎板的画线误差不可超过1mm，对角线误差要控制在2mm以内。重点检查，各种设备、舾装的反面加强的划线精准度，如箱脚反面加强、系泊反面加强等。另外，要根据图纸要求用样冲

6、根据现场的放线做好各种用开方线，肋检线，检验线标记，方便合拢控制精度。车间自检合格后交专检验收，得到专检评语反馈单后方可进行结构安装。2.3.5 上层建筑门、窗应根据样板进行划线切割。2.4 分段制作2.4.1 按工作图上提供的施工要领、施工工艺并结合生产实际情况，按序吊装分段零、部件，其安装过程应采取下述必要措施。a. 注意结构安装理论线位置、折边方向。b. 分段组装过程中，对低于600mm的部件用角尺调垂直，高于600mm的部件用线锤调垂直，对于安装有角度的零、部件，根据样台提供的角度样板进行安装定位。c. 如果分段两端离强结构较远，对于曲面分段，应在两端设立假框架，保证线型准确；对于平直

7、分段，应设立支撑，保证开口尺寸准确，同时对纵骨用连续的型钢加强，防止焊后波浪变形。d. 分段组装过程中应保证装配间隙不能超差（2mm），割后氧化铁应及时清除打磨，马脚不能乱点；分段正作端的坡口要用半自动小车或手持半自动气割机按图纸要求开设，割后打磨光滑；非正作端的结构按图纸规定所保留的余料进行切割，割后氧化铁清除。注意，坡口切割完，合口板边必须适当校直，并在距合口200mm处加临时强强排标直。e. 封板过程中要注意板缝线位置，结构间的间距，对于需手工焊接的板缝应采用CO2 气体保护焊单面焊双面成形，应严格控制坡口形式和缝隙的尺寸。2.4.2 分段内部结构组装结束，经分段建造基准面平整度测量（不

8、平度应3mm，特别是箱体分段），企口板贴装结束，合拢口所有纵横骨架与工作面的纵横骨架要垂线相比，误差控制在3mm以内,曲面立体分段扭曲不得超过15mm。自检合格后，交专检验收合格后方可进行焊接，平整度测量及合口主尺度（整个合口的长4mm、宽4mm、高4mm、半宽。而不是某两个点的尺寸）情况由QC和精控小组填写“分段焊前精度控制测量表”交生产管理部、分段车间、船体车间留存。2.4.3 焊接按照焊接规格表采用规定的双数焊工对称施焊，结构焊接结束后，对结构变形部位应进行火攻矫正，补涂车间底漆，同时进行基准面的精度测量，填写“分段精度控制测量表”交船体车间、分段车间、生产部留存，如平整度超差的应采取措

9、施矫正，调整在公差范围内（不平度应4mm），经过二次测量合格后才能封板。2.4.4 封板焊接结束脱胎后，进行分段平整度(平面分段4mm，曲面分段15mm)和大合口的主尺度的测量，测量结果要和相对应分段合口尺寸进行对比，并做出适当调整，调整后的结果由QC和精控小组填写“分段焊后精度控制测量表”交质检部、分段车间、生产部和船体车间留存。2.4.5胎架上分段装焊结束后，分段车间填写分段吊运申请单，分段翻身后应根据之前的测量情况合理垫墩，测量基面无扭曲现象，对变形较大的部件采用压砣等辅助设施，使其在翻身后焊接时消除部分变形，焊后补磨，矫正变形及露肋现象，涂车间底漆。2.4.6 分段完工后，应进行平整度

10、测量(特殊分段精度标准误差应2.5mm，允许极限3.5mm,一般分段应4mm，允许极限5mm)，并交专检验收。2.4.7专检验收合格后应填写“分段精度检测报告表”交生产管理部、分段车间、船体车间留存。质检部将分段交验船东船检收合格后，填写验收情况反馈单交生产管理部、分段车间、船体车间留存。2.5 分段完工测量及分段无余量切割线勘划与复查。2.5.1分段全部焊接结束、火工矫正基本完工，在分段进入全面打磨清洁前，由分段车间负责按照“地基稳定、无震动”的环境要求选择余量切割划线场地，并将分段调运到位。2.5.2分段余量切割由精控小组与分段车间共同负责、激光仪配合，对分段基准平面进行重新调平。2.5.

11、3分段调平状态确认满足要求时，由精控小组负责对原分段中心线与分段肋检线（底部）或分段基准水线与肋检线（舷侧）相互垂直偏差情况进行复查。2.5.4根据相邻分段合拢的测量结果调整切割量，切割口要光滑、无锯齿，个别深的锯齿处要补焊打磨。边缘直线度要1.5mm。3 船台大合拢和船台总组3.1船台大合拢3.1.1定位控制内容 1、底部分段 a、分段中心线相对船台中心线偏差3mm。 b、 两个分段肋骨检验线间距偏差10mm包括P+S。 c 、分段定位水平8mm。 d、半宽、基准点相对船台半宽线偏差+5mm。 e、分段高度基准点相对船台假设基线高度偏差3mm。 f、平均基线高度。 g、纵横向检查线对齐2mm

12、。（保证底部分段左右同步） h、分段大缝处肋距10mm。（有余量） 2、舷侧分段 a、甲板边线距假设基线高度偏差5mm。 b、甲板边线相对半宽偏差+5mm。 c、定位水平5mm。 d、两个分段肋检线间距偏差10mm。 e、肋骨间距10mm。（大接缝处，因有余量） 3、横壁分段 a、中心线对底部中心线偏差5mm。 b、定位水平4mm。 c、垂直度10mm（线锤） d、定位高度3mm。 e、 肋骨间距10mm。 f、 纵壁肋位相对外内底（平台）肋位偏差1/3 * t。 4、机舱分段控制内容 a、中心线纵桁（壁）相对中心线偏差2mm。 b、平台（甲板边线相对船台半宽或偏差）6mm。 c、平台（甲板边

13、线相对船台假设基线偏差）5mm d、平台（甲板）定位水平7mm。 e、 肋位间距10mm。 5、首、尾立体分段控制内容 a、分段中心相对中心线偏差4mm。 b、定位水平10mm。 c、首端或（尾端）相对船台肋位线，首、尾止位置偏差。 d、首端（尾端）相对船台假设基线高度偏差。 6、上层建筑分段控制 a、各层甲板定位水平10mm。 b、分段中心线相对于主甲板中心线偏差4mm。 c、分段各层之间高度1020mm,但不能低于1980mm。另外还要看内装工程的最低要求。 d、分段前后围壁相对主甲板肋位偏差，两侧围壁相对主甲板纵骨位置偏差3mm。3.1.2船台定位流程 基准段-底部分段-纵、横壁分段-机

14、舱分段-甲板-尾立分-首立分-上建3.1.3船台分段定位方法和步骤 a、基准段定位方法和步骤 1、准备好分段定位用的工具（水平软管、线锤、钢丝、盘尺、磁铁、平栓套、管精、大锤、及焊接、切割设备等。） 2、根据船台上靠近首、尾端肋位的船台中心线处设立的高度检测标杆上划出的船体假设基线，采用激光配合用直尺测量首尾高度。 3、基准段吊至合拢相应位置上后，在内底中心线的首、尾端各吊一线锤。 4、通过中线锤，使分段上的中心线和肋骨线对准船台中心线和肋位线，若有偏差，在分段外板上拉平栓套调整。 5、通过高度标杆上的水平基准线确定分段后水平和高度（对集装箱船还要求内底水平高的分段还应对内底水平及穴槽位置水平

15、进行测量定位） 6、在分段高度基准点位置（首、尾各一点）吊线锤、检验分段边线高度和宽度定位情况，若有偏差，可适当调整。 7、分段前、后、左、右、高、低位置经复查正确后，将分段封焊，回定墩木敲紧并加顶船支柱带等。 b、底部分段定位方法、步骤 1、参照3.1.3.a.1 2、根据船台上靠近首、尾端肋位的船台中心线处设立的高度检测标杆上划出的船体假设基线，采用激光配合用直尺测量首尾高度。 3、底部分段吊至合拢相应位置后，左分段内底中心线的首端中一线锤。 4、通过吊线锤，使分段首端上的中心线和肋骨线对准船台中心线和肋位线，尾端中心线对准基段首端的中心线。5、检测合拢缝处间隙情况，大面积超差，需调整。6

16、、在分段首端高度基准点位置吊线锤检测分段边线高度和宽度定位情况，若有偏差，可适当调整。 c、纵壁分段定位方法、步骤 1、参照3.1.3.a.1 2、合拢前在分段上端首、尾准备好拉伸工具。 3、分段吊至合拢位置，下端中心对准内底中心。 4、纵壁上端在首、尾中心线位置各吊一线锤。 5、通过吊线锤或激光检测纵壁分段上中心相对内底中心偏差，若有偏差用拉索调整。 6、在纵壁水平检测基准线上，检测前后定位水平情况，并以此作为定位高度基准检测分段定位主案。 7、当分段水平、垂直度符合要时定位焊。 8、定位焊要求每隔300mm500mm,连续焊接30mm60mm,焊脚约4mm左右的定位焊。 d、横壁分段定位方

17、法、步骤 1、参照3.1.3.a.1 2、在横壁分段上端中心线及两侧位置（尾端）吊线锤。 3、通过吊线锤检测横壁分段上端中心相对内底中心偏差，若有偏差用拉索调整。 4、在横壁不平检测基准线上检测左、右定位水平情况，并以此作为定位高度检测分段定位高度。 e、舷侧分段定位方法、步骤 1、参照3.1.3.a.1 2、吊至合拢位置，下端对准内底相应位置。 3、在甲板边线高度、宽度基准点位置吊一线锤，检测分段定位高度，相对假设基线高度和宽度相对船台半宽线宽度情况，若有偏差，可适当调整。 4、用水平软管在边甲板上返水平。 5、当水平、型深、宽度满足要求，定位焊。 f、机舱分段定位方法、步骤 1、参照3.1

18、.3.a.1 2、机舱分段吊至合拢位置，下端对准外、内底或下层平台，相应位置包括对准中心线，肋位线等。 3、在机舱平台基准点位置吊一线锤检测分段定位宽度相对船台半宽线高度情况，若有偏差，需调整。 4、用水平仪返机舱平台水平。 5、当分段水平、高度、宽度、中心等符合要求时定位焊。 g、甲板分段定位方法、步骤 1、参照3.1.3.a.1 2、在甲板中心线处首、尾端各吊一线锤。 3、通过吊线锤，使分段上的中心线和肋骨对齐。 4、甲板高度确定通过纵横壁的高度来确定。 5、甲板分段水平通过边甲板水平为依据，但甲板分段定位水平测量，必须符合要求。 6、当分段高度、水平、中心线、符合要求，定位焊。h、尾部分

19、段定位方法、步骤 1、参照3.1.3.a.1 2、尾立体分段吊至合拢相应位置下端（或首端）对准相应位置，包括中心线、肋位线等。 3、尾端中中心合拢基准点位置吊一线锤，检测使分段中心与船台中心偏差情况，分段尾止，相对船台尾止偏差。 4、同一基准点位置测量相对假设基线高度。 5、以测量高度基准位置为水平基点，返整个分段定位水平情况。 6、检验合拢缝间隙情况，若有超差，可调整。i、首部分段定位方法、步骤 1、参照3.1.3.a.1 2、分段吊至合拢相应位置后，前、后围壁中心线对准四板上中心线位置。 3、在上层建筑最高层甲板中心线处，首、尾各吊一线锤。 4、通过吊线锤，使分段上的中心线和肋位线对准主甲

20、板中心线和肋位线。（左、右、前、后、位置） 5、量取中心处层高，确定层高。 6、返分段水平。 7、水平、中心、高度满足要求，定位焊。 8、若有余量，切除后二次定位。3.2 控制要求3.2.1测量控制定位尺寸时，应注意理论线位置，特别是有的理论线过渡问题要标清楚。3.2.2每个分段定位之前，都应将分段胎上给定合拢基准，重新标注清楚。3.2.3对军工产品等特殊分段船台定位应每天对船体基线、中心线、进行定期检测。3.2.4船体基线的确定应在船体完工后，军工产品及中小型船的船体基线就在船体所有施工结束，并进行化化调整。3.2.5尾部照光应在主甲板以下尾机舱横壁以后，全部焊接工作结束且报验等工作结束，若

21、发电机等不能安装增加适当配重，方可进行舵轴线照光。3.3 船台总组，与大合相似。4 附件: 船体加放余量以及补偿的加放原则4.1 热加工余量加放原则4.1.1 板材的热加工余量单块板进行双曲面热加工时，要采用样箱加工，应角尺放100 mm余量。4.1.2 型钢的热加工余量型钢在进行热加工时，它的两端各加放型钢高度的1.5倍。4.2 冷加工余量加放原则4.2.1 板材的冷加工余量单块板进行单曲面冷加工时，不加放余量。4.2.2 型钢的冷加工余量型钢在进行冷加工时，它的两端各加放400 mm（肋骨冷弯机压头需要）。4.3 其它余量加放原则4.3.1 切割的零件，放样、下料时须加放割缝补偿量，具体补偿量的确定根据板厚、割嘴选用