WSS-M15P4-F_产品试验大纲 中文版

1、硬质彩色成型内饰总成性能 WSS-M15P4-F1、范围该规范对硬质彩色成型内饰板、嵌条、顶臵及落地控制台以及由各种材料组合而成、有装饰和/或功能特性的装饰总成，如硬质仪表板的最低耐用性及性能要求作了明确规定。2、应用该规范原发放适用对象为塑料内饰件如门板、中央及顶臵控制台、四分之一面板、A-、B-、C-、D-柱嵌条、硬质仪表板、仪表板零部件和装饰条。除非福特工程部另有规定，否则应按照表1中的详细规定进行测试。除非零件几何形状不允许，否则测试应在零件上进行。在这种情况下，可使用带有产品皮纹和颜色的合适的饰板。试样量和所需测试见表1。2.1适用范围软仪表板、内饰软板及包层件（WSS-M15P45

2、-B）、后臵物板（WSS-M15P6-D）、方向盘（WSS-98P12-A）、车顶内衬（WSS-M15P27-F）、铺有地毯的本体（WSS-M8P16-A）、模压肘靠和头枕（WSS-M15P39-A）、贴花（WSS-M15P34-C1/C2）、遮阳板（WSS-M98P3-B）、内饰涂装零部件（WSS-M2P188-A1）、镀铬零部件（WSS-M1P83-C1/D2/D3）和内饰弹性体（WSS-M9P8-B）的性能另有规定，未含在该规范中。3、要求3.1生产用材料标准要求材料供应商及零件制造商必须符合福特公司生产用材料标准要求（WSS-M99P1111-A）。该规范以原始材料为基础，但只要技术可

3、行且符合福特材料工程部规定的所有材料及PV测试要求，就应使用WSS-M99P42-A中规定的含有回收成分的材料（消费后和/或工业后回收物以及再聚合回收材料）。出于经济/环境因素考虑，如符合WSS-M99P1111-A中的规定，允许使用再研磨料。3.2外观3.2.1用人工照明配色（FLTMBI109-01，目测）颜色、图案与表面处理应与已批准的设计中心标准样板一致或按照工程文件上的规定。3.2.2光泽度（FLTMBI110-01）按照工程文件上的规定。3.3环境测试试样制备将所有零件，包括封装在环境（如扬声器、硬件、配线等）中的全部零部件，调整好并固定在实际或典型的生产支座上。除非相关材料工程部

4、门另有规定，否则该支座不仅有安装点而且还具备限制移动边界条件。所用固定方法、附件及支承模型（如有），应与生产提议的相同。测量位置沿零件外缘和内口每20厘米和20厘米标记之间最大位移点处，或按照PD工程部的规定。工程图纸上规定的“重要特性位置”。测量技术从两个方向记录每个测量点的移动：（1）从观测者的角度看，在x/y平面内，和（2）从观测者的角度看，沿z维方向进入或穿过x/y平面。观测者应保持角度稳定，始终从零件的正面观测。测试步骤在测试以前、测试过程中及之后目测评估零件。在生产支座或测试夹具上测试以前及之后，在室温条件下测量零件，记录所有指定位置处的数据。此外，在进行3.3.1“短期冷热循环”

5、测试时，仅在每个冷热极端温度期间的最后半小时目测评估零件并在重要特性位置进行测量。将指定数目的总成臵于3.3.1和3.3.2所规定的每个测试循环中。如事先经过相关材料工程部的同意，则可接受建立在所列测试条件基础之上的自动可编程测试循环。温度升降速率为：1-5/分钟。在数据表上记录实际温度升降速率。3.3.1短期热、潮湿及冷循环3.3.1.1在腰线上或腰线以上的平臵式或立式零件（如sail；A-、B-、C-、 D-柱；上四分之一面板；硬质仪表板和车窗装饰条）： -30+/-2的条件下5小时 23+/-2、相对湿度为50%的条件下30分钟 100+/-2的条件下5小时 23+/-2、相对湿度为50

6、%的条件下30分钟 50+/-2、相对湿度为95+/-5%的条件下2小时 23+/-2、相对湿度为50%的条件下30分钟 -30+/-2的条件下5小时 23+/-2、相对湿度为50%的条件下30分钟 100+/-2的条件下5小时3.3.1.2腰线以下的平臵式或立式零件（如门板；下四分之一饰板；落地 及顶臵控制台以及手套箱盖）： -30+/-2的条件下5小时 23+/-2、相对湿度为50%的条件下30分钟 90+/-2的条件下5小时 23+/-2、相对湿度为50%的条件下30分钟 50+/-2、相对湿度为95+/-5%的条件下2小时 23+/-2、相对湿度为50%的条件下30分钟 -30+/-2

7、的条件下5小时 23+/-2、相对湿度为50%的条件下30分钟 90+/-2的条件下5小时3.3.1.3防擦板、车身挡板和其它非阳光照射地板高度零件：-30+/-2的条件下5小时 23+/-2、相对湿度为50%的条件下30分钟80+/-2的条件下5小时23+/-2、相对湿度为50%的条件下30分钟50+/-2、相对湿度为95+/-5%的条件下2小时23+/-2、相对湿度为50%的条件下30分钟-30+/-2的条件下5小时23+/-2、相对湿度为50%的条件下30分钟80+/-2的条件下5小时3.3.2长期热曝露/阳光照射3.3.2.1 所有硬质仪表板（带或不带整体式落地台）：按照IP-105进

8、行阳光照射测试，表面温度为107，用加热灯，试验箱温度为90，时长：240小时。3.3.2.2在腰线上或腰线以上的平臵式或立式零件（如sail；A-、B-、C-、 D-柱；上四分之一面板；车窗装饰条）：100+/-2的条件下7天3.3.2.3腰线以下的平臵式或立式零件（如门板、下四分之一饰板、手套 箱盖、顶臵控制台以及与仪表板不成一体的独立落地控制台）：90+/-2的条件下7天3.3.2.4非阳光照射地板高度零件（如：防擦板和车身挡板）：80+/-2的条件下7天要求：在按照说明进行测试的过程中及之后，调整好的总成应始终未受到曝露循环的影响：（1）在触觉方面/目测无过粘、表面皮纹丢失或表面变色（

9、AATCC评估程序1，最小4级）现象；无起皱、变形、起泡、翘曲、分层、发白、起雾、白化、沾污、波纹或其它不良外观缺陷。（2）在功能方面无可能干涉正常功能操作的过度膨胀、收缩或翘曲现象发生。（3）在尺寸方面在测试过程中及之后，以原始安装位置为起点，位移未超过3.0mm；对于“重要特性位置”，在测试过程中及之后，以原始安装位置为起点，位移未超过3.0mm。允许在工程图纸上有尺寸例外。3.4耐冲击性按照福特工程部的规定，该测试适用于防擦板、落地控制台、行李箱地板、座椅零部件、车门地图袋或腰线以下的其它零件。3.4.1 橡胶球重4.5kg，直径为127mm，邵氏A硬度60+/-5（ISO686/AST

10、MD2240）测试方法：采用批准的固定方法将饰件总成装在实际或模拟的生产支座上，然后进行测试。将橡胶球自规定高度落至工程图纸指定的冲击位置。 下落高度防擦板 610mm行李箱地板 508mm腰线以下（包括DAB和PAB） 460mm腰线以上 305mm总成应无裂纹或破裂迹象，压痕也可完全复原。3.4.1.1 室温冲击（23+/-2）3.4.1.2 低温冲击（-30+/-2）将安装好的总成先在80+/-2的条件下曝露24小时，再在-30+/-2的条件下曝露5小时。当零件在低温试验箱中或自低温试验箱中取出10秒内进行橡胶球下落冲击测试。*如有温度或下落高度例外，应在零部件SDS中说明。3.5耐候性

11、耐褪色性（FLTMBO116-01，ISO105A-02/AATCC评估程序1）汽车阳光曝露水平 FLTMBO116-01测试曝露曝露后的AATCC等级，最低严酷曝露：仪表板顶、除霜格栅、小件行李搁板/臵物板，车内后视镜壳。3609.6kJ/m24级重度曝露：仪表板下顶盖、双色IP、IP框、安全气囊、方向盘、信息中心、贴花和中心饰板。2406.4kJ/m24级中度曝露：仪表板下顶盖、车门饰件、内饰件、立柱、装饰条、座椅、头枕、遮阳罩、遮阳板、安全带及环、行李箱地板曝露饰件和行李罩。977.6kJ/m24级轻度曝露：落地控制台、收音机、收音机支架和地板下嵌条。601.6kJ/m24级低度曝露：下

12、饰板、顶臵控制台、车顶内衬、月亮天窗、地毯和地板垫。225.6kJ/m24级允许出现轻微光泽度变化。氙弧板的尺寸应约为60150mm，其中有三分之一的区域被保护起来，未曝露在外。3.6 附着及粘接性粘接强度，最小平均值（FLTMBN151-05，除了老化测试按照3.3.1和3.3.2项外）3.6.1 原始粘接强度，0.48N/mm宽度3.6.2 老化粘接强度，原始结果的75%，无可见外观变化 以上方法适用于所有粘接材料。3.6.3 低温粘接强度（仅适用于IP密封件）1.0N/mm宽度（在-10+/-2的条件下对零件进行24小时的状态调节，然后在相同条件下进行测试）3.7可清洁性3.7.1耐沾污

13、及可清洁性（FLTMBN112-08NLGI润滑脂2、咖啡和人造土，ISO105-A02/AATCC评估程序2）测试剂：土、咖啡、NLGI润滑脂2可清洁性最低3级3.8耐擦伤性从零件的平整区域切取试样。如果零件无平整区域，可采用具有相同皮纹和加工条件的替代饰板。3.8.1耐擦伤及划伤性（定义见注1）（FLTMBI162-01，目测评估，1mm擦球，载荷为2.0N、3.0N、7.0N、10.0N和15.0）硬质仪表板擦伤2N，最高2级变白/变色15N，最高1级划伤2N，最高2级硬质饰板擦伤2N，最高2级变白/变色7N，最高1级划伤2N，最高2级注1：擦伤定义为皮纹/非皮纹表面的变形或切削现象。变

14、白/变色定义为彩色成型材料的所有角落上的可见白线或变色现象。划伤定义为光泽度改变或磨光而表面无变形或变白的现象。3.9雾化（SAEJ1756，在100C的加热板、21C的冷却板上3小时，测试后调节16小时）雾化数量，最小值70如形成透明薄雾层、雾滴或结晶，则为不合格。3.10气味（FLTMBO131-03）最高3级3.11可燃性（ISO3795/SAEJ369）燃烧速率最快100mm/分钟3.12耐化学/环境应力开裂性（FLTMBO127-03，适用于应力零件。对于无应力零件，无需将试条安装在测试夹具上以达到1%的应变水平）所有总成上的塑料件应和材料清单（BOM）上所列的、与其相接触的材料一起

15、接受测试。应对所有无定形材料（如PC、PC/ABS、SMA、ASA、PPO）进行与其它材料的潜在不相容评估。如：聚碳酸酯应与紧固件上所用的润滑脂一起进行测试；乙烯应与其所覆盖的底材一起进行相容测试。不允许有裂纹或银纹。表1试样量/颜色新颜色/皮纹可行性测试DV（FDJ后）PV可见不可见注解零部件测试3.2外观所有颜色XX3.3.1短期热曝露1个-最深色2个/新技术无X适用于总成无XX*可用寿命测试代替。粘接件应为生产典型样件。3.3.2长期热曝露1个-最深色2个/新技术无X适用于总成无XXIP阳光照射测试按照IP-105。粘接件应为生产典型样件。3.4.1.1耐室温冲击性1个-最深色无X适用于

16、总成无X无3.4.1.2耐低温冲击性1个-最深色无X适用于总成无X无3.6.1原始粘接强度3个-任意色无X无X无应采用生产过程粘接方式3.6.2老化粘接强度3个-任意色无X无X无应采用生产过程粘接方式3.6.3低温粘接强度3个-任意色无X无X无仅适用于IP密封件。应采用生产过程粘接产品密封件。皮纹饰板/件测试3.7耐沾污及可清洁性每种皮纹每种颜色3个应用浅色饰板测试新皮纹的可行性（最少81L）无X有生产意向的树脂、皮纹和着色剂，应由FEC完成所有新色及皮纹测试X无浓度稀释比率应具有生产典型特点3.8耐擦伤性每种皮纹每种颜色3个应用带有树脂的黑色名义K光泽度（3）饰板测试新皮纹的可行性（WSSM4D638-B/WSKM4D556-A4和/WSSM4D550-A10/WSKM4D550-A）无X有生产意向的树脂、皮纹和着色剂，应由FEC完成所有新色及皮纹测试浓度稀释比率应具有生产典型特点材料测试（无皮纹件或饰板）3.5耐褪色性每种颜色1个无X有生产意向的树脂和着色剂，应由FEC完成测试无X无浓度稀释比率应具有生产典型特点。如使用的是福特批准材料，则可以MCDCC表替代DV测试。3.9雾化每个件3个试样-任意色无快速