报表 工艺检验部

1、2015年度报表工艺检验部律回春晖渐，万象始更新，告别成绩斐然的2015，我们迎来了充满希望的2016.年终之际，对本年度所做的工作做个总结。 原材料来料检验方面原材料来料检验方面1.1 瓷釉来料检验瓷釉来料检验 图表1 瓷釉检验91913161312121810971290.00%0.00%0.00%0.00% 0.00% 0.00%33.33%0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%3.10%0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%050100150一二三四五六七八九十十十总瓷釉取样批次与不良率瓷釉取样批次与不良率来料批次不合格率备注：瓷釉粘度指标100

2、0020000cp;瓷釉固含量指标77%-82%从图表1显示2015年瓷釉来料129批次，其中7月份4（2批次黏度偏低，2批次固含量不良）批次不良，不合格率3.1%远低于2014年度21.17%不合格率，可见对于2014年度我们对瓷釉采购计划的控制和瓷釉先进先出的原则，缩短了瓷釉储存时间，几乎避开了6-9月高温对瓷釉的影响。原材料检验1.2 颗粒来料检验颗粒来料检验 图2 颗粒检测7171012131610177881160.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%5.88%0.00%0.00% 0.00%0.86%0.00%5.00%10.00%05010

3、0150一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月 十一月十二月 总计EPS颗粒取样批次与不良率颗粒取样批次与不良率来料批次不合格率2014不合格率备注：颗粒检测指标：颗粒平均粒径77%-79%；颗粒筛析效率90%2015年颗粒来料约116批次，其中9月份有一批次中有异物残渣，不良率由2014年度1.74%降低至0.84%，且2014年度出现的微小粉尘颗粒现象经过督促供应商改善，未再出现原材料检验1.3固化剂来料检测固化剂来料检测 图3固化剂检测102021212111110.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.

4、00%0.00%20.00%40.00%01020一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月 十二月总计固化剂取样检测批次与不良率固化剂取样检测批次与不良率来料批次不合格率14不合格率备注:固化剂固含量检测指标65%；固化剂游离酸含量检测指标3%1.4包装材料（包装膜、封箱带、缠绕膜等）包装材料（包装膜、封箱带、缠绕膜等） 图4包装材料不良率401823354141300.00% 0.00% 0.00% 0.00%50.00%0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%25.00%0.00%3.33%0.00%20.00%40.00%60.00%010203040一月二月三月

5、四月五月六月七月八月九月十月 十一月 十二月 总计包装材料不良率包装材料不良率来料批次不合格率备注：五月不合格批次表现在纸筒内径凹凸不平，收卷端面不平整，宽度尺寸偏差等，挑选使用，通过更换供应商后包备注：五月不合格批次表现在纸筒内径凹凸不平，收卷端面不平整，宽度尺寸偏差等，挑选使用，通过更换供应商后包装材料的质量稳定性得到了全面的改善；十一月份来料有装材料的质量稳定性得到了全面的改善；十一月份来料有1批次中批次中6卷有色差退会供应商，并要求供应商做了纠预后至今卷有色差退会供应商，并要求供应商做了纠预后至今并未出现此现象。并未出现此现象。本章小结：对于原材料来料板块质量来说，2015年度比201

6、4年度质量均有提升很多。2 半成品检验方面半成品检验方面2.1半成品产质量报表半成品产质量报表 表表1半成品产质量报表（半成品不良率半成品产质量报表（半成品不良率0.5%）表1显示全年半成品质量TPS-30较差，主要是五月份因设备堵塞照成高达90块的批量变形质量事故，根据上表数据显示可知，全年A板率为40.6%，而根据ERP中显示全年A板需求量占29.93%，全年平均A板率能满足销售需求。半成品检验0.92%0.86%0.58%0.53%0.87%0.71%0.65%0.96%0.82%0.74%0.43%0.22%0.70%2.51%1.52%1.39%1.11%0.61%1.24%1.37

7、%1.26%0.59%1.20%0.72%0.64%1.00%0.00%1.00%2.00%3.00%123456789101112总半成品不良率走势图半成品不良率走势图2015年2014年0.05%0.00%0.03%0.18%0.03%0.24%0.18%0.70%0.00%0.22%0.06%0.11%0.04%0.12%0.29%1.00%0.00%0.50%1.00%1.50%其他料干破损强度差入料不足变形炸模总计半成品不良现象折线图半成品不良现象折线图不合格率14不合格率2.2半成品不良现象汇总半成品不良现象汇总 图5半成品不良率走势图 图6半成品不良现折线图图5显示15年半成品不

8、良率除五月、九月外均比14年低，五月当时抽真空管道堵塞，热量抽不出来，导致批量质量异常，九月图6显示与14年相比，强度和变形方面较差，且以变形为主，究其原因，15年全年几次出现批量变形质量异常，以抽真空管道堵塞、冷却水池缺水冷却水塔坍塌以及成型机故障等，可见对于正常生产而言，设备的重要性是不言而喻的，所以我们应该把设备点检和设备维护以及设备维修落到实处，提高频次。半成品检验由图5可见，全年半成品不良率平均在0.7%水平，离目标0.5%还有一段距离。主要原因是对所提出的品质改善措施没有能够持续维护和改进，进而做到标准化。 图7半成品缺陷柏拉图半成品检验由图6半成品缺陷柏拉图课看出，2016年需要

9、着重改善的缺陷有：变形、强度差以及炸模三项，下面来了解一下造成这三项主要缺陷的原因：强度差缺陷鱼骨头1结合2015年实际情况，造成强度差的缺陷有以下几点：将试验用原材料用作正常原材料；固化剂计量不准；固化剂溶度配制不稳定；蒸汽不稳定；固化剂多加或未加；设备故障等等。板材变形/炸板鱼骨图2半成品检验综合15年生产实际情况，造成板材变形/炸板的原因有以下几个：蒸汽压力表失控、排水管道堵塞、主线蒸汽不稳定、冷却水塔缺水或损坏、蒸汽压力调试过度、固化剂添加量不足、温度设置不到位、设备故障等等。2.3 各容重半成品不良现象汇总各容重半成品不良现象汇总 表2 30kg半成品板材不良现象汇总 表3 33kg

10、半成品板材不良现象汇总半成品检验 表4 41kg半成品板材不良现象汇总小结：综上所述，由表1可得知各容重全年产品质量比2014年有很大的进步，但不良率仍在控制指标（0.5%）之外，全年不良率为0.7%，其中30kg不良率高至0.92%，由表1、表2可见30kg不良主要反映在一月、五月、十一月，且主要以炸板、收缩和强度差为主要不良现象，41kg不良率0.57%略高于全年不良率，由表1、表4可知41kg不良主要反映在四月、七月、八月、九月，且主要以炸板和强度差尤为突出，33kg不良率0.63%，六月九月，且以变形、强度差及炸板为主。 3 成品工序方面成品工序方面3.1 切割切割 工序产制量报表工序

11、产制量报表 图表1 切割成品产质量报表图表1所示，15年全年不良率曲线对比14年的极度不稳定状态要平滑稳定很多，证明15年我们的控制是有效的，所以在2016年我们应该在15年的基础上加大控制力度，力求达到0.5%的质量目标。成品检验左表显示15年通过对14年提出改善对策的贯彻落实，不良率大幅度下降，各缺陷项不良率通过针对性对测落实后都得到了很好的改善。注：左表蓝色阴影部分是因半成品质量异常导致成品质量异常的缺陷项。3.2成品不良现象分析成品不良现象分析 表5 成品不良率对比表成品检验左图显示2014年度成品缺陷项中以破损，变形以及尺寸偏差和强度差为主要缺陷 。图9 2014年度成品缺陷柏拉图成

12、品检验从图8，图9显示2014年造成成品主要缺陷的原因是半成品质量差导致了切割工序生产的产品不良率偏高，15年通过对半成品质量的提升如表5所示，在因半成品质量问题导致成品不良损失方面得到了很大的改善，但因切割工序本身造成的缺陷项，15年改善甚微，所以16年除继续狠抓半成品质量外，对切割工序本身的改善也要放在重心位置。 虽然15年几乎所有的缺陷项都得到了相应的改善，但“异物”这项仍然居高不下，且还有上升的趋势，下面着重看一下“异物”缺陷项的具体信息。左图显示2015年度成品缺陷项中以破损，异物以及尺寸偏差和强度差为主要缺陷。图8 2015成品缺陷项柏拉图表6 15年成品缺陷（有异物）分类汇总表在

13、表6、图10的不良推移图上可以看出异物主要表现在6、7、8三个月份，而主要的异物有其他颗粒（白、灰颗粒）、木屑、瓷釉块、切割丝以及铁丝等。成品检验图10 成品有异物缺陷不良率推移图图11 15年成品缺陷（有异物）柏拉图根据图11 异物缺陷柏拉图可以看出主要有白（灰）颗粒、瓷釉块以及木屑三种异物产品质量。除去白（灰）颗粒外其他任何异物都有可能造成划痕，影响板材外观和使用，要划痕的不良，在消除其他能造成划痕的异物的同时，还需要提高员工自检意识，以及增加检验员检验的频次。分析：1、白颗粒主要来源于一体机搅拌舱门或混合机下料口未合上以及预发机流化床清理出的颗粒混入圆颗粒中直接加入，或者EPS模塑板生产

14、时成型机设备清理不到位； 2、灰颗粒主要来源于模塑板生产时设备清理不到位3、瓷釉块来源于一体机清理不到位或者成型机料枪位置清理不到位使囤积的瓷釉块混入板中；4、木屑主要来源于板皮或不良品破碎时木质栈板损坏随边皮或不良品一起进入破碎机，再随破碎料一起进入板中。对策：1、预发机流化床清理出的圆颗粒定置定位摆放并通过筛分的办法将圆颗粒进行筛分后可以正常使用的料直接加入熟化料仓中。2、加强清理频次，并设立专人清理，谁清理谁负责的考核方式，减少瓷釉块的囤积。3、建立模塑板生产前后设备清理的SOP，以及设立专用料仓，杜绝在预发机或料仓中或成型机各个部位存留颗粒。4、7月份开始逐步将所有木质栈板全部换成塑料

15、栈板，从源头杜绝小木屑产生。效果：表6显示从七月份建立模塑板生产前后设备清理的SOP后，再生产NP/GC/EPS板时，杜绝了白（灰）颗粒在设备中囤积混入正常颗粒中；从7月份开始逐步将木质栈板全部换成塑料栈板后，大大减少了木屑对板材的伤害；从6月份开始，因瓷釉块造成的产品异常也在缩减了很多。成品检验如左图12所示，尺寸不良在3、4、5、11月4个月表现的尤为突出。除去异物对产品质量的影响外，尺寸偏差也是一大令人头疼的问题。 图12 尺寸不良推移图成品检验表7 尺寸不良原因汇总 图13 成品尺寸不良原因柏拉图 如表7，图13所示，除去0.04%未进行原因统计外，剩下0.05%中以人为因素和丝松和板

16、湿为主，2016年要改善尺寸偏差这一不良现象，就得从这3个方面进行改善。在正常情况下，人为因素包括调丝错误、上板不到位、未及时收板皮、设备操作不当等等，这个因素主要依赖于人员质量意识的提高以及专业技能的提升。丝松这一方面主要分三类：1、做丝本来就松；2、因丝使用时间过长拉松；3、弹簧变形失效。根据这两点我们应该采取指定专人按照要求做丝，以及给丝和弹簧规定使用时间，定时更换。本章小结:从全年成品不合格率来看，虽然结果比2014年提升0.26%，但离我们的目标0.5%还差了一大截，在2016年仍然要继续提高员工的质量意识，做到以结果为导向，注重方法，讲求效率的质量模式。强度检测4 板材强度检测方面

17、板材强度检测方面 表8 板材强度均值对比表备注: TPS-41强度检测标准：抗拉强度0.18mpa；抗压强度0.15mpa； TPS-30/33强度检测标准：抗拉强度0.13mpa；抗压强度0.10mpa.本章小结：表8数据显示15年强度方面较14年差，这个数据也与半成品缺陷项中15年强度差不良率大于14年强度差0.07%遥相呼应。5 客户投诉客户投诉/退货方面退货方面 表9 客户投诉/退货汇总本章小结：表9数据显示2015年共有投诉和抱怨10起。a.其中书面投诉2起远低于14年9起客诉，书面投诉主要是错发货和强度差各一起；口头投诉8件，客户投诉和抱怨率为0.01%远低于14年的0.82%；b

18、.理赔1次，理赔金额10000元；理赔原因：强度差。c.全年退货13次退货率0.22%。 而造成这些投诉和抱怨主要是板材强度差、板材尺寸偏差、板材内混有灰颗粒、错发少发、混包以及容重不足等异常情况。而在这些异常情况下我们在将来一定要严防强度差的板材流向客户；以及我们一定要严格控制发错货的情况和下错单的情况（至少要保证工厂下发的计划单要准确）。少发少包以及切面不平整这些完全可以杜绝，以防造成不必要的赔付损失。客诉与抱怨总结与计划6 年度总结6.1 15年度顺利完成ISO9000以及ISO14001的内外部审核6.2本年度产品的直通率（半成品合格率*成品合格率）为98.68%.6.3 本年度原材料及包辅材料除包辅材料在45月份质量相对较差，更换供应商后质量很稳定外，瓷釉、颗粒和固化剂质量都很稳定。6.4 本年度相对固定了预发机的工艺参数。6.5 本年度对工序分析和异常情况原因分析比较薄弱缺乏。6.6完善了来料检验流程前期颗粒预发不良几乎不受控制，为了产品容重的