桩板结构旋挖钻施工混凝土灌注桩技术交底

1、交 底 记 录工程名称新建铁路成都至贵阳线乐山至贵阳段分部(分项)工程地基处理交底项目D1K391+200-D1K392+240段桩板结构混凝土灌注桩图纸名称、图号一、设计概况1、分别在D1K391+201-D1K391+572.7段、D1K391+584.3-D1K391+675段、D1K391+685-D1K391+754段设置桩板结构，总长531.4m。基桩为钻孔灌注桩，共设有268根桩，桩径为1.25m。桩顶伸入托梁或承载板不小于10cm，桩打入较完整基岩不小于5m。其中D1K391+201-D1K391+279两股道区段横向布置2排桩，桩间距为5m，其余段落为四轨道区段横向布置4排桩

2、，桩间距为5.8m+5m+5.8m；沿线路方向D1K391+585.25-D1K391+591.75段184#-188#两排桩纵向间距为6.5m，其余为7.5m，桩长为7m-47m。2、托梁设置里程位置为D1K391+204、D1K391+226.5、D1K391+249、D1K391+279、D1K391+309、D1K391+339、D1K391+369、D1K391+399、D1K391+429、D1K391+459、D1K391+489、D1K391+519、D1K391+549、D1K391+571.5、D1K391+585.25、D1K391+606.75、D1K391+629.2

3、5、D1K391+6651.75、D1K391+674.25、D1K391+685.75、D1K391+708.25、D1K391+730.75、D1K391+753.25共计23道托梁，两股道段托梁长10m，宽1.5m，高1m；4股道段托梁长20m，宽1.5m，高1m；托梁与承载板搭接处设置预埋钢筋限制位移方向，并设置聚酯长丝复合聚乙烯土工膜滑动层。3、承载板采用整幅布置，板宽为10m和20m，板长22.5-30m，板厚80cm，承载板沿线路方向板与板之间设置一道伸缩缝，缝宽2cm，缝内填充填缝板和填缝料，填缝板采用沥青纤维板，填缝料采用常温施工的高弹性聚氨酯。承载板间横向伸缩缝设置传力杆。

4、4、灌注桩、托梁、承载板均采用C40混凝土现场浇筑。托梁及承载板底部设有10cm厚C25素混凝土垫层。二、施工工艺1、施工工艺流程2、施工方法 施工概况及要求钻孔灌注桩桩径为1.25m，桩长7m47m。桩顶伸入托梁或承载板不小于0.1m。要求桩打入较完整基岩不小于5m。基桩排列采用行列式，其中两股道区横向布置两排桩，横向间距为5.0m，其余段落横向布置4排桩，横向间距为5.8m+5.0m+5.8m。钢筋笼中N1、N2、N3、N4均采用HPB300钢筋，主筋直径为25mm，按单根钢筋排列，均匀布置。桩身表面混凝土至钢筋笼最外侧钢筋净保护层厚度保证不小于7cm，桩主筋N1伸入托梁内95cm，伸入承

5、载板内为75cm。桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢，主筋与箍筋连接处宜点焊，若主筋较多时，可交错点焊和绑扎。为了固定桩位、保护孔口不致坍塌、隔离地面水以及保证孔内泥浆面高出施工水位，钻孔时应根据实际情况选用钢护筒对孔口段进行防护。钻孔时起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或套筒，孔内出土不得堆积在钻孔周围，应及时运至设计指定的弃碴场。因故停钻时，孔口应加壶盖。施工桩时，混凝土应浇注至桩顶设计高程0.5m以上，并保证在凿除桩顶浮浆后桩顶标高和桩身质量满足设计要求。钢筋混凝土桩施工完成且混凝土强度达到80%以上时，应对桩头进行凿除，距桩顶面20cm范围内的桩头应采用人工凿除，确保桩头质量

6、：桩顶设计高程以及桩顶以上露出钢筋长度应满足设计要求。混凝土灌注应连续灌注，中途不得停顿。灌注桩质量控制应贯穿施工的全过程，施工过程中必须随时检查施工记录和计量记录，并对照施工工艺对每根桩进行质量评定。检查重点是：水泥用量、桩长、钢筋用量、注浆处理方法等。 埋设护筒施工前，根据控制网用坐标放样法精确测放桩位并做好放桩记录。根据放出的桩位中心点，过桩位中心点拉正交十字线在护筒外80-100cm处设置控制桩，然后在桩位处挖比护筒外径大20cm的圆坑，深度1.7m，在坑底填筑20cm的粘土，夯实。把护筒采用钢丝绳吊放进坑内，在护筒上找出护筒的圆心（可采用拉正交十字线法），然后通过控制桩放样，把桩位中

7、心找出，移动护筒使护筒的圆心与桩位中心重合，平面允许误差为20，同时用水平尺（或吊线锤）校验护筒竖直度，垂直线倾斜不大于0.5%，方可在护筒周围回填最佳含水量的A、B料，分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。根据本工程的地质情况，选用旋挖钻机干钻。钻头中心与钢护筒顶面中心对位偏差不大于2cm 钻机就位履带式旋挖钻机自行行走就位。钻机就位做到场地平整，虚土填实，以免产生不均匀沉陷。钻孔前，钻具对准孔位中心，机台平整度和垂直度可通过钻机自动安平系统调整。保持钻机垂直稳固、位置准确，防止因钻杆晃动引起孔径扩大。为保持钻机的垂直度，通过控制器使钻杆保持垂直并严

8、格使钻杆轴心与桩位放样点对中（允许偏差10mm）。另外，在钻机对中整平后，在桩孔边设立尺寸标志，以便于每次钻进后的复位对中，并安排专人在钻机前指挥。 钻孔开钻前和过程中，要随时检查钻机位置准确，尤其在地质较硬或者地层变化处，要适当减缓钻进速度，并随时检查位置准确性，保证钻孔质量。 钻孔时钻机钻头中心要对准桩中心，钻机安放平衡、钻杆保持垂直。开钻时，钻机轻压慢转，当钻进至距护筒底约2m后进行正常钻进。及时记录地质情况，并根据地质情况，随时调整钻进速度。开始钻进，当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点，继续开挖。通过钻

9、斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。桩深达到设计要求后，检验桩径、桩位偏差、垂直度等并做好记录，合格后进行清孔，准确测量孔深，计算沉渣厚度不得大于5cm。在开始钻进或穿过软硬层交界处时，为保持钻杆竖直，宜缓慢进尺。在钻进过程中如发现钻杆摇晃或难钻进时，可能是遇到硬石、石块或硬物，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再钻，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏。钻进过程中应随时清除孔口积土和地面散落土。遇到孔内渗水、塌孔、缩颈等异常情况时，应将钻具从孔内提出，研究妥善处理。在有浆钻孔时要合理控制钻斗的升降速度主要指标参考值见下表，钻斗控制转速参考值见

10、下表。钻斗升降速度参考值表 钻斗升降速度空钻斗升降速度桩径（mm）升降速度（ms）桩径（mm）升降速度（ms）7000.9737001.218000.9738001.2110000.85810001.0212000.74812000.8315000.57515000.8320000.43820000.6225000.23125000.31钻斗转速参考值表 地层土质转速（rmin）表层土，粘土类粉质粘土010淤泥质粉质土、淤泥质粉质粘土、粉质粘土等020砂质粉土夹粉砂、粉土、粉砂粉质粘土类等015粉细砂、粉砂、粗砂等08在钻进过程中每进尺23m应检查垂直度并做好钻孔记录；记录的内容应包括孔位、孔

11、口高程、开钻时间、钻进速度、累计钻进深度，加钻杆时间及长度、地质情况的描述等参数。钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况、出现的有关问题及处理措施和效果，当发现地层异常时，应及时通知现场技术人员。钻机操作手或班长必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度后，由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，请监理复检认可。 成孔检查钻孔达到设计深度后，用钢筋加工探孔器对成孔的孔径、孔形、倾斜度及孔的中心偏差、孔深进行全面检查，探孔器的直径比钢筋笼直径大100mm，长度不小于4米（46倍钢笼直径）， 如孔不直、孔壁不圆、孔径减小等情况，应采取相应的处理方法进行处理。符合设计及规范要求

12、并报监理工程师检查合格后，立即进行清孔。 清孔清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，干孔清孔采用截齿双底捞砂斗进行捞砂。 钢筋笼加工和安装钢筋笼的主筋接头采用滚单面搭接焊，搭接长度不小于10d。接头经外观检查和力学性能检测合格后，才能正式进行施工，配料时将接头互相错开，使同一截面的钢筋接头小于50%。骨架箍筋用钢筋弯曲机弯制，均采用单面焊，焊接长度不小于10d，箍筋点焊或绑扎在主筋上。钢筋笼加工和安装允许偏差如下：受力钢筋顺长度方向加工后的全长：主筋间距10；箍筋间距20；骨架外径10；骨架倾斜度0.5%；保护层厚度：20。钢筋笼在钢筋加工场

13、统一制作，每节长12m，根据设计长度不够12m的单独制作，钢筋笼制作完成后，用汽车吊车装入平板汽车运到工地现场用汽车吊车吊装入孔。当加工成多节吊装时，先将底节钢筋笼采用汽车吊提升后，垂直入孔，用两根50mm钢管穿入底节钢筋笼放置在孔口钢护筒，再吊装上节钢筋笼与之对接，节与节之间用单面焊连接，焊缝长度不小于10d。在钢筋笼上焊接钢筋耳环，使钢筋笼在孔内居中，保证钢筋保护层厚度达到要求。钢筋笼顶面焊接4根与主筋直径相同的定位钢筋，对中调整，然后将定位钢筋焊接在钢护筒上，防止钢筋笼的下沉或上浮。在钢筋笼下放之前，桩长大于40m时安装声测钢管，每根桩设置3根声测钢管，均匀分布在桩内，且在钢筋笼内绑扎牢

14、固稳定，声测管的连接处必须密封，防止水泥浆进入封堵管道。 砼灌注A、钢筋笼安放完成及时进行砼灌注，减少成孔的停置时间，干法成孔的桩基采用垂直导管灌注砼，靠砼反压出导管形成的扰动产生振捣作用。 B、导管为直径300mm钢管，配置0.53m短节，底节长4m，导管接头为橡胶密封圈丝扣连接，导管内壁圆顺、并根据不同孔深编号及自下而上标示尺度，导管在吊入孔内时，用导管夹具将其位置固定在孔中心，防止卡挂钢筋骨架。 C、 采用无水砼灌注法施工，在砼通过导管进入桩孔底部时，由于落差过大（最深部高达约47米）会对桩基底部产生强大的冲力产生振动，诱使桩孔局部砂层、砾石层脱落，容易出现塌孔现象，故此在第一料斗砼灌注

15、前在导管内安放一直径为300mm空心橡胶球（即水下灌注砼时用的避水球），球内充气，致使砼下落时起到缓冲作用，降低砼下落的速度。 D、为确保桩头部位砼的密实度，在砼灌注完成后有吊车提起导管上下活动让其产生振捣作用并且缓缓拔出导管，使桩头部位增加砼密实度，且需超灌50cm，促使桩头部位砼的质量更好，并做好灌注记录。三、质量控制1、桩位控制先确定出墩中心,并检查与相邻墩中心之平面几何关系,确认无误后进行细部桩位的放样，将墩台的几根桩同时放出,以便检查其桩间相互关系,确认无误后埋设护桩,并进行钻机的就位，由于钢护筒直径较设计孔径大1015cm，先按设计桩径钻至护筒底标高以下0.501.00m,再扩孔埋

16、设护筒，这时桩心一般不会偏位,而重新钻进时钻头顺着第一次超钻的0.50m很容易实现导向钻进,把桩心位移降低到最小值。2、桩孔质量控制桩孔允许偏差见下页表，由于各种钻头型式不同，开扩孔的部位也不同，总体来讲,钻头的扩孔部位的外径较设计桩径小3cm即可，当钻头磨耗大于2cm时要调整刀片角度或加焊，对成孔用检孔器进行检孔，探孔器长度设置5.5米。钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩群桩：100，单排：504倾斜度1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩 200柱桩503、桩深控制旋挖钻机上本身带有深度记录仪,对孔深可直接进行量测，但终孔前一定要用测绳进行孔深复测，由于是干法成孔,且孔底一般只有几厘米的虚土,不存在沉渣,孔深量测很容易控制。4、倾斜度控制钻孔倾斜度主要通过钻杆垂直度进行控制与调整，尽管钻机操作室内有钻杆垂直度显示仪，并可直接通过操作阀进行调整,但仍需不定期的用经纬仪对钻杆垂直度进行检校。四、安全要求1、运输道路、临时用电线路布置、各种管道、仓库、加工车间，工地办公、生活设施等临时工程安排，均要符合安全要求。2工地人行道、车行道坚实平坦，保持畅通。场内运输道路频繁交叉处，必须设有明显警告标志，或设临时交通指挥。