全套CA6140车床拨叉831003--课程设计说明书

1、1序言机械制造工艺学课程设计是我们学完大学的全部基础课 技术基础课以及大 部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的 综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生 活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一 次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加祖国的“四 化”建设打下一个良好的基础。由于能力有限，设计上有许多不足之处，恳请老师给于指教。1.零件的工艺性分析1.1拨叉的用途题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要 起换档，使主轴回转运动按照工作者的

2、要求工作，获得所需的速度和 扭矩的作用。宽度为30m m的面寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑 移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高 的位置精度。所以，宽度为30m m的面的槽和滑移齿轮的配合精度要求 很高。1.2拨叉的技术要求加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等 级表面粗糙度Ra卩m形位公差mm拨叉左端面803.2拨叉上表面303.2/ 0.10 A花键小径 22+00.021IT7花键大径 25+00021IT71.6通槽上底面356.3通槽内侧面18+00.113.2丄 0.08 A通槽下底面352X M8通孑L 8 5锥孔配件 521.3审查拨叉的工艺性分析零件图

3、可知，该拨叉形状、结构比较简单，通过铸造毛坯可 以得到基本形状，减少了加工工序，又节约了材料。除了拨叉上表面 外，其余表面加工精度较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻 床等车床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面-拨叉上 表面虽然加工精度较高，但也可以在正常的生产条件下，采用经济的 方法保质保量的加工出来。由此可以见，该零件的工艺性较好。2 .确定毛坯、绘制毛坯简图2.1选择毛坯零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，考虑 到零件需加工表面少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既 无交变载荷，又属于间歇工作，故选用金属型铸件，以满足不加工表 面的粗糙度要求及生产

4、要求。零件形状简单，因此毛形状需要与零件的形状尽量接近，又因内花3键较小，因此不可直接铸出2.2确定毛坯尺寸公差和机械加工余量2.1.1公差等级由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为IT10。2.2.2铸件重量已知机械加工后波插件的重量为0.84kg，由此可初步估计机械加工前 铸件毛坯的重量为1kg。2.2.3零件表面粗糙度由零件图可知，该拨叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6)m2.2.4机械加工余量由铸件铸造类型为金属型铸造，因此加工余量等级选为F。项目机械加工余量mm尺寸公差mm公差等级长度8033.2IT10通槽深3532.6IT10通槽宽1832IT102.3 绘制铸件毛

5、坯简图3拟定拨叉工艺路线3.1定位基准的选择43.1.1粗基准的选择对于同时具有加工表面与不加工表面的工件，为了保证不加工面 与加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为定位基准。若工 件上有多个不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求高的表面 为粗基准。如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选 择该表面的毛坯面作为粗基准。为保证工件某重要表面的余量均匀， 应选重要表面为粗基准。应尽可能选择光滑平整，无飞边，浇口，冒 口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。粗基准一 般只在头道工序中使用一次，应该尽量避免重复使用。因此，选择零 件的右表面作为粗基准。3.1.2精基准的

6、选择应满足基准重合，基准统一，自为基准，互为基准等原则。所选的精基准 应能保证定位准确，夹紧可靠，夹具简单，操作方便等。该零件根据形位公差的要求，选择花键中心线为精基准。3.2表面加工方法的选择本零件的毛坯为铸件，待加工面有内孔，端面，及锥孔，内倒角 等。公差等级及粗糙度要求参考零件图。其加工方法的选择如下：(1) :花键 花键大径表面粗糙度为Ra1.6卩m,毛坯孔未铸出， 需钻，扩、铰孔、然后直接用拉刀拉出即可。(2) :端面 本零件的端面大部分尺寸精度要求不高，很大部分 无需去除材料。待加工的主要端面有零件的上端面和左端面以及通槽， 除通槽内侧表面粗糙度为Ra3.2卩m及Ra6.3卩m,经

7、粗铣和半精铣即 可。(4) : M8m m螺纹孔，由机械加工工艺手册查知.配钻方式加 工。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺 要求。(5) :内倒角 加工角度为15度的内倒角，采用铣床加工即可。3.3工序集中与分散选用工序集中原则安排拔叉的加工工序。该拔叉的生产类型为中 批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而 且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间， 而且由于与一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之 间的相对位置精度要求。53.4工序顺序的安排1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准拨叉左端面2）遵循“先粗后精”原则

8、，先安排粗加工工序，后安排加工工序。3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面拔叉头左端面内花键孔，后加工次要表面-拨叉上端面和通槽底面及内侧面。4 ）遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉左端面，再加工内花键孔； 先拨叉上端面，再钻M8孔3.5确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表列出了拨叉的工 艺路线，如下：工序名称设备工艺装备粗铣左端面立式铣床X51端面铣刀、游标卡尺钻孔 20mm、扩孔至 22+o0.021mmRa=3.2 4 m立式钻床Z535麻花钻、扩孔钻、铰刀、卡尺、塞规拉花键卧式拉床L6110A拉刀、卡规精铣左端面至80mm R=3.2 Pm立式铣床X51端面铣刀、游标

9、卡尺粗铣沟槽、精铣沟槽18+00.11 X 35槽底艮=6.3卩m槽内侧 R=3.2卩m立式铣床X51三面刃铣刀、卡规、深度游标卡尺粗铣上平面、精铣上平面Ra=3.2卩m立式铣床X51端面铣刀、游标卡尺钻孑L 2X 7立式钻床Z525麻花钻、内径千分尺攻螺纹2X M8mm立式钻床Z525丝锥钻、铰 5锥销孔立式钻床Z525麻花钻、锥度铰刀、塞规、卡尺去毛刺钳工台平锂清洗清洗机清洗机终检塞规、百分表、卡尺等6产品型号CA6140产品 型号831003共1页机械加工工艺过程卡片产品名称机床零件 名称拨叉第1页材料牌号HT200铸 铁毛坯 种类铸 件毛坯尺寸 80毛坯 件数1每 台 件 数1备 注工

10、时工序 号工序 名称工序内容车间工段设 备工艺装备准 终单 件1铣削1.粗铣左端面2. 精铣左端面铣床 车间2铣 床专用夹具、高速钢镶嵌式端 面铣刀， 游标卡尺60s2钻孔 扩孔1.钻孔 202.扩孔至 22钻床 车间2钻 床专用夹具、直柄麻花钻，卡 尺，塞规100s3倒角1.倒角15车床 车间1车 床普通车刀，游标卡尺4拉花 键1.拉花键拉床 车间1拉 床专用夹具、拉刀5铣削1.粗铣沟槽2.粗铣上平面铣床 车间2铣 床专用夹具、盘铣刀深度， 游标卡尺200s6铣削1.精铣沟槽2.精铣上平面铣床 车间2铣 床专用夹具、高速钢镶嵌式端 面铣刀， 游标卡尺7钻孔1.钻孔2X 8钻床 车间1钻 床专

11、用夹具、麻花钻，内径千 分尺8攻螺 纹1.攻螺纹2X M8钳工 车间1锥 丝锥丝9检验检验 车间塞规，卡尺等。审核（日期）设计（日期）2011-12-17会签（日 期）标 记处数更改 文件签字日 期标 记处数更改文件号签字日期7四机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定:C6140拨叉材料为 HT200毛坯质量为 0.84kg , &=220MPa HBS=157根据上述原始资料和加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸。根据零件图计算轮廓尺寸，长 40mm，宽为80mm，高为75mm，故零件最 大轮廓尺寸为80mm。选取公差等级CT由机械制造技术基础课程设计指南中表

12、5-1可查得毛 坯件的公差等级为810级，取为10级。求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级 CT,由机械制 造技术基础课程设计指南中表 5-3可查得尺寸公差为CT=3.2mm求机械加工余量由机械制造技术基础课程设计指南表5-5查得机械加工余量等级范围为DF,取为E级求RAM （要求的机械加工余量）对所有的加工表面取同一数值，由机械 制造技术基础课程设计指南表 5-4查得最大轮廓尺寸为80m m、机械加工余量 为E级，得RAM数值为0.7mm。求毛坯尺寸2-M8通孔和5锥孔较小铸成实心；C、D面单侧加工，应由机械制造技术基础课程设计指南式 5-2求出，即：R=F+RAM+CT/2=8

13、0+0.7+3.2/2=82.3mmD 面为单侧加工，毛坯尺寸由机械制造技术基础课程设计指南 式5-1求出， 即：R=F+RAM+CT/2=72+0.7+3.2/2=74.3mm为了简化铸件的形状取 R= 75mm铸件毛坯尺寸公差与加工余量见下表项目C面D面公差等级CT1010加工面基本尺寸8072铸件尺寸公差3.23.2机械加工余量等级EERAM0.70.7毛坏基本尺寸82.3751、 C面的单边总加工余量为Z=2.3mm。查机械制造技术基础课程设计指 南表5-49精加工余量故粗加工余量为 Z= 1.3m2、 D面精加工余量同 C面Z = 1mm故D面粗加工余量 Z = 2mm3、 花键孔4

14、8要求以花键外径定心，故采用拉削加工内空尺寸为22H12。由机械制造技术基础课程设计指南表 5-42却定孔的加工余量分配：钻孔：20mm 扩孔：22mm 拉花键孔(6- 25H7* 22H12*6H9)五、确定切削用量及基本工时工序一：铸造毛坯工序二：粗铣左端面至尺寸81工序六：精铣右端面至尺寸801、加工余量的确定由前面可知粗加工加工余量为2 mm,加工余量较小故采用一次切削故印=2 mm。2、 切削用量的确定由机械加工工艺手册表2.1-20选择高速钢立铣刀，铣刀直径为16 mm 齿数为3。由机械加工工艺手册表 2.1-96查得加工材料为灰铸铁，铣削宽度 为a = do/4,铣刀的铣削速度为

15、v = 18.29m/min,每齿进给量为0.0630.102 mm/z则主轴转速为1000vn=358.3577.2 r/min nD取 n= 460r/min,由此可得 Vf = fzzn = 0.09X 3X460=124.2 mm/min3、铣削加工工时的计算由机械加工工艺手册表2.1 - 94可查得.Lw h I2 .t =iVf式中30i为次给次数i =凹、8dol1 = 0.5do+ (0.5 1.0)= 9 mml2 = 1 2 mm 取丨2 = 2 mm9=5.86 mint=t=80 9 282.8X 10丄 8092t=-124.2精铣80X 30面1、加工背吃刀量ap的

16、确定由前面可知道精铣的加工余量为 1 mm,故即=1 mm2、进给量的确定由精铣加工工艺手册表2.1 - 72查得高速钢立铣刀直径为16 mm,选 用与粗铣时同一铣刀和机床。铣削宽度为aw= 3 mm是的每齿进给量为0.080.05 mm/z，因为表精度要求较高故fz= 0.06 mm/z3、切削用量的确定由机械加工工艺手册表 2.1-75查得铣刀磨钝标准查得后刀面最大磨 损限度为0.20.25 mm。由机械加工工艺手册表 2.1-76限度寿命查得限度寿命T=60min。由 机械加工工艺手册表2.1-92查得Vc= 22 m/min，则铣床的主轴转速：1000V re /.n= n= 437.

17、9 r/min闵。取 n = 460 r/min。则 Vf = fz*z*n = 0.06*3*460=82.8 mm/min4、计算铣削加工工时由上面可知Lw l1 l2iVf式中lw、h、2与上述所相同。i = 30/3= 10将各参数代入上式可得:=11 min工序三：以外圆为基准钻 201）决定进给量由切削用量简明手册表2.7选择高速钢麻花钻头其直径do= 20mm。 铸铁的硬度大于200HBS查得进给量f=0.430.53mm/r由于Yd = 80/20= 4查 得修正系数 Ktf= 0.95 则 f = 0.41 0.50mm/r。由切削用量简明手册表 2.8可查得钻头强度允许的进

18、给量为f=1.75mm/r。由切削用量简明手册表2.9可知机床进给机构强度所允许的钻削进 给量。10Vc=_ 17.1 m/mi n。tm _Lnftm_Lnf80 10272* 0.48_ 0.69 mim。选用Z525钻床由表2.35查得进给机构允许的最大抗力 Fmax= 8830N,d。乞20.5,查f = 0.93mm/s，故取f = 0.48由切削用量简明手册表 2.19查 得高速钢钻头钻孔的轴向力 F = 5510N小于Fmax,故可用。2）确定钻头的磨钝标准及寿命。由切削用量简明手册表 2.12查的钻头后刀面最大磨损量取0.6mm,寿命为 T=15mim。3）确定切削速度1000

19、vn =d01000*183.14* 20=286.6r/min由切削用量简明手册表2.35取n = 272r/min则实际切削速度JiDn _ 272* 20*3.141000 10004）检验机床扭矩及功率由切削用量简明手册表 2.20可查得 佟0.5 mm/r时，Me_ 76.81Nm 当nc_272r/min时由切削用量简明手册表 2.35可查得Mm _ 144.2Nm。由切削用量简明手册表2.23查得Pc_ 1.1 kwPe_2.6X 0.81_ 7.76 kw 因为Me乞Mm , PcPe,故所选切削用量可用。f_ 0.48mm/r , n_ nc_ 272r/min。 Vc_ 1

20、7m/min。计算基本工时：由切削用量简明手册表 2.29查得入切量与超切量分别为 10mm和10mm。故：工序四：以花键中心孔和左端面为基准粗铣底槽18H111、选择与加工80 X 30平面同一规格的铣刀，同一铣床。因为槽深为35 mm故铣18H11槽时底边留有5 mm的加工余量，精铣以达到 图纸所规定的表面粗糙度的要求故ap_ 30 mm2、切削用量的确定由机械加工工艺手册表2.1-96查得切削速度为V_ 1829 m/min每齿进给量为f z_ 0.0630.102 mm/z取f z_ 0.09 mm/z。则铣床主轴转速 为1000V cucc EC / .n _=358.3 577.2

21、 r/minD根据机床说明书可取n_460 r/min。则实际转速为Vf _fznz_ 0.09 X 3 X 46011lw丨1丨2 itm=124.2 mm/min3、切削加工工时由机械加工工艺手册表2.1-99查得Vf 40+9+2124.2_ 0.82 min工序五：以花键中心孔为基准粗铣上顶面1、背吃刀量的确定因为切削余量较小故一次切削就可切除所有余量故a10=z=1.3mm。2、进给量的确定。选用硬质合金端铣刀刀具材料为 YG6铣刀直径为8mm齿数为10,选 用X5032，立式升降台铣床，功率为7.5KW。由实用机械加工工艺 手册表11 92可查得每齿进给量fz _ 0.140.24

22、mm取fz_ 0.2mm/z3、铣削速度的确定。由实用机械加工工艺手册表 11-94可查得灰铸铁的硬度为150 225HBS，查得 Vc=6010m/min。则主轴转速为 n _ 1000Vc/二 D _ 238.8437.9r/min Vf_ fzZn _ 477.6875.6r/mm。故取 n_ 300r/min , Vf _ 480mm/mi n。切削工时：由切削用量简明手册表3.26可查得入切量及超切量 丫+厶=12mm。 故L Y_ 75+12 _480_ 0.18mim。工序七：以外圆为基准扩孔 22H121、确定背吃刀量由切削用量简明手册查得背吃刀量为2mm。2、确定进给量由切削

23、用量简明手册查的f _ 0.60.7mm/r。根据机床说明书取 f _0.62mm/r3、计算切削速度M 1“ 1VVn*17.1232 3_ 5.7 8.5 m/min由此可知主轴的的转速为：12n_ 82.5r/min131000VD=437.9 r/min根据机床的说明书确定主轴转速为n= 460 r/mint=Vf根据机床说明书取n= 140r/min,贝U实际切削速度140nVv = 9.67 m/min10004、计算切削工时由切削用量简明手册表 2.5可查得Kv = 3060,取Kv = 45。由机械加工工艺手册表 3.5.1查得tm = L Ll *2，式中各参数：fnL=80

24、mm, Li = 1.7072.107, 取 Li = 2mm。故tm = 0.8min工序八：车倒角1.5X1.5工序九：以花键孔中心线为基准粗铣上顶面1)背吃刀量的确定由实用机械加工工艺手册表6-30查得半精铣的铣削用量为1mm , 即即=1mm。2)进给量的确定选用与粗铣刀同样的刀具与机床，由实用机械加工工艺手册表11-92要求表面粗糙度为3.2查得每转进给量为0.51.0故取0.5mm/r3)铣削速度的确定由实用机械加工工艺手册查得铣削速度为 60110m/min则机床 主轴转速 n= 1000VC/二 D=238.8437.9r/mim 取 n = 300r/min，贝U Vf= 1

25、50mm/mi n。4)计算切削工时由切削用量简明手册表 3.26查得入切量和超切量丫+ A = 12mm。 贝U80 12150=0.61mim工序十：以花键孔中心线和左端为基准精铣底槽18H111、选取与粗铣18H11槽同一规格的铣刀，背吃刀量 ap= 5 mm2、 确定进给量由机械加工工艺手册表2.1-72查得每齿进给量为fz= 0.050.08 mm/z取 f z = 0.06 mm/z。由机械加工工艺手册表2.1-75查得后刀面最大磨损限度为 0.220.25 mm由表2.1-76查得铣刀寿命为 T= 60 min3、切削用量的确定由机械加工工艺手册表 2.1-92查得V= 22 m

26、/min，则主轴转速14Pc415*14.930* 7=0.32 KW贝U Vf = fznz= 82.8 mm/min工序一 ： 1钻螺纹通孔2X82钻5圆锥孔3攻丝（一） 钻螺纹通孔2X81、选择切削用量选择高速钢直柄麻花钻直径为 7,钻头形状为双锥修磨横刃。由切削 用量简明手册表2.7查得进给量f = 0.360.44mm/r，由切削用量简明手 册表2.83和钻头允许的进给量确定进给量f = 0.86mm/r。由切削用量简明 手册表2.9机床进给机构所允许的钻削进给量查得f = 1.6mm/r。故由Z525型立式钻创说明书取f = 0.36mm/r。2、确定钻头磨钝标准及寿命由切削用量简

27、明手册表 2.12查得磨钝标准为0.50.8寿命为T= 35m in。3、确定切削速度由切削用量简明手册表 2.15查得切削速度为V= 18m/min。则主轴转 速为1000v_ . _ -.n = 818.9 r/min 。D由Z525钻床说明书由就近原则取 n = 680 r/min。故实际切削速度为 v=14.9 m/min4、校核机床扭矩及功率由切削用量简明手册表2.20查得Ff =CFdoZFf yFkFMc=CMdZM fyM KMMcVcPc 二30dCF =420, ZF =1yF 0.8 , CM =0.206, ZM 2.0, yM =0.82 0 8Ff = 420X 7

28、 X 0.36 . X 1=1298.3 N2 0 8Mc = 0.206 X 7 X 0.36 . X 1 = 4.5 Nm根据 Z525 机床说明书可知 Mm=42.2Nm, Pe=2.8*0.81=2.26 KW,Fmax=883CN 由 于上面所算出的的数据都小于机床的各个相应的参数，故机床符合要求。5、计算钻削加工工时由切削用量简明手册表2.29查得入切量和超切量y +也的值为6 mm故=0.07 min15nf0.36*680我t m=因为表面存在俩加工孔故加工工时为 T=2t = 0.14 min 。（二八攻M8螺纹由机械加工工艺手册表7.2-4选用M8细柄机用丝锥，在普通钻床上

29、 攻丝。由机械加工工艺手册表 7.2-13在普通钻床上攻丝切削速度表查得Vc= 1112 m/min。故钻床主轴的转速为：我门=1000Vc = 437.9 477.7 r/minnD由Z525的说明书的参数可取n= 392 r/min。故实际切削速度为Vc = 9.8 mm/min攻螺纹机动实际的计算(1 1 +W厲丿其中：I :工件螺纹的长度1= 10 mml1 :丝锥切削长度l1 = 22 mm厶：攻螺纹是的超切量.： =（23） P取厶二3 n：攻螺纹是的转速n = 392 r/min。：丝锥退出时的转速 =680 r/min。P:螺距。工序十二：拉花键由机械加工工艺手册表 4.1-4

30、2拉刀的齿开量查得矩形花键拉刀，工 件材料铸铁的齿开量为0.040.1mm,取齿开量为0.06mm。拉削速度由机械 加工工艺手册表4.1 65查得表面粗糙度要切Ra= 1.252.5,拉削速度为级 的花键拉削速度为Vc = 4.53.5 m/min 取 Vc = 3 m/min拉削级别由机械加工工艺手册表 4.1 66查得。拉削加工工时1000vfzz式中Zb为单面余量Zb = 25 一22 = 1.5 mm2L为拉削表明长度L = 80 mm为拉削系数，取 =1.2K考虑机床返回行程系数取 k = 1.4v为拉削速度 fz为拉刀单面齿开量z为拉刀同时工作齿数z= L/P16P 为拉刀齿距 P

31、=（ 1.251.5） 80 = 1.35 8017=12 mm所以拉刀同时工作齿数为z= L/P=80/12 肚 7所以丄 1.5* 80* 1.2*1.41000* 3* 0.06*7=0.16 min六.夹具的设计夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的 工艺装备，它广泛地运用于机械加工，检测和装配等整个工艺过程中。 在现代化的机械和仪器的制造业中，提高加工精度和生产率，降低制 造成本，一直都是生产厂家所追求的目标。正确地设计并合理的使用 夹具，是保证加工质量和提高生产率，从而降低生产成本的重要技术 环节之一。同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要手段。6.1夹具的选择为

32、了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专 T+18用夹具。设计工序为钻 7mm孔、攻螺纹M8mm的专用机床夹具。这类 夹具定位准确、装卸工件迅速，但设计与制造的周期较长、费用较高。 因此，主要适用于产品相对稳定而产量较大的成批或大量生产。6.2定位方案的设计6.2.1夹具的设计思想设计必须保证零件的加工精度，保证夹具的操作方便，夹紧可靠，使用安全， 有合理的装卸空间，还要注意机构密封和防尘作用，使设计的夹具完全符合要求。本夹具主要用来对2 x M8mm勺通孔进行加工，这个螺纹孔尺寸精度要求一 般，需要先钻出 7mm孔，之后用丝锥攻螺纹M8mm所以设计时要在满足 精度的前提下提高

33、劳动生产效率，降低劳动强度。6.2.2工件在夹具中的定位与夹紧定位：一个带键的长心轴限制4个自由度，在工件左端面用两个 支承钉限制一个自由度，在工件右端面用夹紧件限制一个自由度。这 样就限制了工件在空间六个方向的活动性，使工件在空间占据了惟一 确定的位置。夹紧：在工件两端用垫片和螺母实现螺旋夹紧。6.3夹具体的设计6.3.1定位基准的选择在加工中用作确定工件在夹具中占有正确位置的基准，称为定位基 准。据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工 件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。所以加工2X M8mm的通孔时，选取工件左端面和花键心轴的中心线为主定位基准。6.3.2定位误差的分析夹具的主要定位元件为一个面与两个孔的定位，因为该定位元件的 定位基准和工序基准均为内花键的轴线，只需保证夹具的花键心轴的 制造精度和安装精度，所以不存在不重合误差和基准位移误差，基准192FLF33d2tan（a）勻害3 D2d2重合 b=0 , j=0。6.4导向元件的设计加工2 x M8mm的通孔选用立式钻床，钻床夹具的刀具导向元件为钻 套。钻套的作用是确定刀具相对夹具定位元件的位置，并在加工中对 钻头等孔