脱硫脱硝工艺管道施工方案

1、精品目录1、工程概况 . 12、施工准备阶段 . 13、管道安装阶段 . 84、最终检验阶段 . 165、工艺管道质量保证措施 . 236、安全保证措施 . 267、文明施工要求 . 288、应急处置预案 . 29精品1、工程概况（1 1）编制依据及说明本工程为宁夏宝丰能源集团股份有限公司焦化厂 3#3#烟囱 130130万吨/ / 年烟气 脱硫、脱硝工程，工艺采用了焦炉烟气升温 SCRSCR 法脱硝、余热回收、双碱法 脱硫工艺。本项目投入运行后，焦炉烟气符合国家排放标准，同时余热回收 可回收蒸汽 19t/h19t/h 。本装置工艺管道材质为碳钢和不锈钢。本方案仅为地上金属管道施工方 案，用于

2、指导 3#3# 烟囱脱硫脱硝现场工艺管道的全部施工过程。（2 2）编制依据及说明设计说明书 - -焦化厂 3#3# 烟囱脱硫脱硝设计文件工业金属管道工程施工规范 GB50235-2010GB50235-2010现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50236-2011GB50236-2011工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011GB50184-2011石油化工工程建设交工技术文件规定SH3503-2007SH3503-2007石油化工设备和管道防腐蚀设计规定SHT3022-2011SHT3022-20112、施工准备阶段1 1）图纸会审施工前由管道、 焊接等有关专业技术人员

3、会同设计、 业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题及时解决。2 2）施工方案编制施工前由技术人员编制管道施工方案，上报业主及监理审批。精品（3 3）技术交底由技术人员对施工班组进行现场技术交底，交底内容有：大致工艺流程、 管线安装部位、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、 质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。（4 4）单线图二次转化对照施工图纸，使用我公司基于 AUTOCADAUTOCAD 平台开发的辅助设计系统进行管道单线图的二次转化。图上详细标识管道的材质规格、工艺参数、焊道 位置和编号等。（5 5）焊接工艺评定、焊工培训、焊工考

4、试对于管道使用的所有材质， 施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。 试验与 评定工作按规范执行。工艺评定需要经现场监理及业主认可批准。对于参加本标段管道焊接的焊工，施工前需进行有针对的培训、考试，合 格后才允许施焊。（6 6）施工人员资格审查管理人员必须有相应岗位的资质证书，作业人员必须有管工、焊工、气焊 工、起重工等相应专业的资质证书。（7 7）材料检验核实质量证明书、材质、规格、型号外观尺寸、件数、批号等，落实运抵 预制场及储备的数量是否能满足管道预制要求。8 8）工装机具的准备配置采用先进机具，满足施工需要。精品（9 9）编制管段表和排料表为了节约原材料以及防止材质混用，采取以下措施： 编制

5、管段表：将所有管道的管段号进行汇总，将同材质、同规格、同 壁厚等级的管段以及管段长度汇编在一起，便于使用微机排料。 使用微机排料，编制出排料表：列出管材编号、规格材质、壁厚等级、 长度以及在该编号管材上取料的管段号、管段长度。 依据排料表和管道单线图进行划线下料。预制阶段管道预制利用设在现场的管道预制场， 采取集中预制的形式， 预制范围为 所有管道和支架；预制深度按焊口数计达到 35%35%左右。（1010）现场管道预制场布置在现场的管道预制场划分出两个预制生产区和一个半成品、成品摆放区： 两个预制生产区分别为碳钢管段、支架预制区以及不锈钢钢管段、支 架预制区。 半成品、成品摆放区：规划出摆放

6、区域，使碳钢管段和不锈钢管段相 互隔离。 所有管段预制件均放置在枕木上，不允许直接放在地面上，管端要进 行封堵保护。精品(11) 预制生产施工程序 碳钢管道：审图T下料、坡口加工T打磨坡口T清扫管内T组对T焊 接7(热处理)7编号T探伤T吹扫管内T封口T出厂。注：设计需进行消除应力处理的管段，需进行焊后热处理。 不锈钢管道：审图7下料、坡口加工( (包括切割、车制坡口) )7打磨坡 口7清扫管内7组对7焊接7编号7探伤7焊道酸洗钝化7吹扫管内7封口 7出厂。(12) 预制方法及要求 根据预制计划，按照确认的管道单线图进行管段的预制： 原材料检验合格，并标识明确。 管道原则上采用机械切割及加工坡

7、口，对于某些难以进行机加工的部 位，可使用火焰、等离子切割方式，同时必须人工打磨清除氧化层和可能的 淬硬层，必要时使用渗透的方法进行检验。 不锈钢管若使用砂轮切割或修磨时，必须使用专用砂轮片，严禁与碳 钢管共用。 管子切口质量须符合下列规定：a a管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化 物、铁屑等。b b斜口端面倾斜偏差不大于管子外径的 1%1%,且不得超过3mm3mm。如下图 所示。图3.7-3管道切口测量示意图 对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规范要求进行 在专用平台或胎具上组对时，对口使用同母材的卡具固定。 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表

8、的规定:自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mmmm）允许偏差项目自由管段封闭管段长度 10 1.5DN V 1000.50.510(X DN 3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度 1.6 1.6 在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。 对预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。清洁后，进行管段 封闭。管道组对： 管道组对按单线图进行，各管段交接处需妥善衔接，尺寸准确，否则 要留调节余量。 管子组对时在距焊口中心 200mm200mm处测量平直度（下图），），当管子直径v 100mm100mm时，允许偏差为1mm1mm;当管子公称直径100mm,100mm,允许偏差为

9、2mm2mm,但 全长允许偏差不得超过10mm10mm。确保法兰面的平行度及垂直度， 满足设计和规 范要求。精品 管道组对需方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则设 临时加固措施，必要时标出吊装索具捆绑点的位置。 管道焊接：见焊接技术方案 奥氏体不锈钢焊道需进行酸洗和钝化处理。焊道酸洗和钝化采用刷洗 法。 酸洗操作：用刷子醮取酸洗液对焊道区域进行刷洗，反复几次，至刷 洗区域呈白亮色为止，然后用清水冲洗干净。 钝化操作： 焊道酸洗后进行钝化操作， 用钝化液再酸洗区域涂刷一边， 然后用冷水冲洗，再用抹布仔细擦洗，最后用清水冲洗干净并擦干。 管段标识： 明确预制过程中个工序标识责任人： 下

10、料结束后标识责任人下料伙长 焊接后标识责任人焊工 焊道外观检测合格后标识责任人质检员NDTNDT 检验后标识责任人检验人员 各道工序必须标识明确，并附文字记录。 需做热处理的焊道标识应与焊道距离保持在 100mm100mm 以上。 焊口管理： 在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和无损检测日委托单，并在管道单线图上标识精品 无损检测、返修、热处理、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单 线图上标识，实现焊口管理的可追溯性。图3.7-5预制管段标识示意图注：管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识，热 处理用红色标识各道工序必须标识明确，格框制作模板。明确各工序

11、的施工记录（见下表），严格预制工厂化的过程控制:各工序施工记录明细表序号记录名称各工序填写时间记录人1管段加工记录下料完毕下料伙长2管道焊口组对记录组对完毕组对伙长3管道焊接工作记录焊接完毕焊工4管道焊口日报检记录施工员检验焊口完毕施工员5管道焊口检验委托单质检员检验焊口完毕质检员6焊口检验合格通知单检验完毕检验人员7焊口返修通知单检验完毕检验人员8焊口返修记录返修完毕电焊班长精品序号记录名称各工序填写时间记录人9热处理合格通知单热处理完毕施工员10热处理后检验合格通知单检验完毕检验人员11管段清理封口记录清理完毕清理人12管段出厂通知单出厂前施工员精品3、管道安装阶段根据安装计划将预制完成的

12、管段运至现场进行装配。安装前，检查核对管 段材料规格、型号、尺寸及材质标识等，如与图纸不符，需进行修改和调 整。（1 1）安装通用要求 管道的焊缝位置要避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验。 管道安装前进行内部清理，清理工作根据设计要求以及管径大小，分别 采用人工清理、压缩空气吹扫、脱脂、酸洗、钝化等方法。 管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清除 切割产生的异物。 管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工安装前，认真检 查管道内部，确认清洁后再进行安装。 管道组对时检查组对的平直度。 管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏垫、或多层垫片等方 法来消除接口

13、端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当发生这些缺陷 时，检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修 和校正。 焊接及紧固法兰前，对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查，不 得有影响密封性能的缺陷存在。 法兰连接与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔跨中安装。法 兰见保持平行，其偏差不大于法兰外径的 1 1弘，且不大于2mm2mm。不得用强 紧螺栓的方法消除歪斜。 装配法兰时，先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合 格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。精品 如需在同一管段的两端焊接法兰时，将管段找平、找正，先焊好一端法 兰，然后依此法兰为基准用线锤或水平

14、尺找正后，再装配另一端的法兰， 如下图所示。(11)(11)当管道安装遇到下列情况时，螺栓、螺母涂二硫化钼油脂进行保护： 不锈钢、合金钢螺栓和螺母； 管道设计温度高于100100C或低于0 0C。 露天装置。 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。(12)(12)螺栓安装前，核对螺栓材质标识，不同材质螺栓注意隔离。使用扳手分次进行紧固。拧紧螺母时必须对称均匀，一般按下图所示步骤进行：精品zo8 . VO2n 间隔拧紧3.67zo83川顺序拧紧图3.7-7螺栓拧紧顺序示意图(13)(13)管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，按下列规定进行热态 紧固或冷态紧固: 螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度

15、应符合下列规定:螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度(C)(C)工作温度一次热紧、冷紧温度二次热紧、冷紧温度250350工作温度350350工作温度-70 -29工作温度 热态紧固或冷态紧固在紧固作业温度保持 2h2h后进行。 紧固管道连接螺栓时，当设计压力小于或等于 6MPa6MPa时，热态紧固作业 管道的最大内压力为0.3MPa;0.3MPa;当设计压力大于6MPa6MPa时，热态紧固作业管 道的最大内压力为0.5MP&0.5MP&冷态紧固应卸压后进行。 螺栓紧固时，要有安全防护措施，确保操作人员的安全。 对参与紧固作业的人员，预先进行技术交底，按紧固作业的工作量进行分工并落实到人，确保在系统降

16、压后迅速完成紧固作业，尽量减少系统的 温度变化。53上L II 对称拧紧精品圍与设备连接的第一道法兰安装时，需要加临时盲板隔离，严防脏物进入 设备。盲板标记明显，专人负责安装和拆除。(15)(15)法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清 理干净，并检查确认无损伤，梯形槽法兰在安装前做接触线检查以确认垫 圈与法兰槽面的密封是否良好。临时短节、管道与设备连接法兰、系统“ 8 8” 字盲板等位置，采用临时垫片安装，并加以标识，系统气密时安装正式垫片。(16)(16)安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。不锈钢管道法兰用的非金属 垫片，其氯离子含量不得超过 50ppm50ppm

17、;不锈钢管道与支架之间应垫入不锈 钢或氯离子含量不得超过50ppm50ppm的石棉垫片(S=2mmS=2mm )。(17)(17)在安装已进行应力消除的管线时，避免加热、锤击或其他可能导致应力 集中的作业(18)(18)管道安装允许偏差见下表检杳项目允许偏差(mm)检验方法室内25室夕卜15坐标埋地60室内 20室夕卜 15标咼埋地 25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查水平管道弯曲度DN 1003/1000 最大 80立管垂直度5/1000 最大 30用经纬仪或吊线坠检查成排管道的间距15交叉管的外壁或绝缘层间距20用拉线和直尺检查（2 2）与转动设备连接的管道的安装 连接转动设备的管

18、道，其固定口要远离转动设备。 管道安装时，拆除机械设备法兰处的防护片，装上压力试验用盲板。在 拆除防护片、安装试压盲板时，注意防止弄脏法兰面或将异物进入设备。 与机器连接的管道，先从机器侧开始安装，并同步安装管道支架。管段 最终组对时，焊缝需远离设备，并且不得强力组对，不得将组对和焊接产 生的应力附加在机组上。同时，安装过程中使用百分表监护设备，确保设 备不受外力，管道安装后及时完善管道系统支吊架。 与转动设备连接的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺 栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平 行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不超过下表的规定:

19、 法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距机器转速（rpm）平行偏差（mm）径向偏差（mm）间距（mm）V 3000 0.40 0.80垫片厚+1.530006000 0.15 6000 0.10 0.20垫片厚+1.0管道系统与机器最终连接时，在机器联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min6000r/min时，其位移值要小于 0.02mm;0.02mm;当转速小于或等 精品于6000r/min6000r/min时，其位移值要小于 0.05mm0.05mm。管道经试压、吹扫合格后，对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差 值应符合表3.7-53.7-5的要求。（3 3）阀门安装

20、阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的 材质进行抽检，每批至少抽查一件。合金阀门的阀体进行快速光谱分析。 若不符合要求，该批阀门不得使用。 输送设计压力小于等于1MPa1MPa且设计温度为-29-29186186C的非可燃介质、 无毒介质管道的阀门，从每批中抽查 10%10%，且不少于1 1个；其它管道中的 阀门逐个对阀体进行水压试验。 试验压力为公称压力的1.51.5倍。具有上密封 结构的阀门逐个对上密封进行试验， 试验压力为公称压力的1.11.1倍。不锈钢 阀门压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L100mg/L ,试验合格后立即将水渍清除干净。AE-左

21、壬一弓阀门水庶试验台1一竝气小扎 克2 “ 3毫来S 2-片精品安装阀门前按设计要求核对型号与规格，并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装；对焊式阀门在焊接时不关 闭。对焊阀门与管道连接的焊缝采用氩电联焊，防止焊接时污染阀门。大型阀门安装前，预先安装好阀门支架，防止将阀门重量附加在设备或 管道上。7 7阀门在搬运时不允许随手抛掷，以免损坏；吊装时，绳索应栓在阀体与 阀盖的连接法兰处，切勿栓在手轮或阀杆上，以免损坏阀杆与手轮。（4 4）补偿器安装“n”型补偿器安装: 水平安装时，平行臂与管线坡度相同，两垂直臂平行；垂直安装时，需 及时安装排气或放空点

22、。 拉伸可使用倒链、 螺旋千斤顶、 加减丝等机具， 管口组对完毕立即焊接。 安装“n”形膨胀弯管时，按设计文件要求进行预拉伸或压缩，允许偏 差为士 10m10m m m。热管道宜取正偏差，冷管道宜取负偏差。 波形补偿器安装： 补偿器的型号、 规格、材质、补偿量及其配套支架均符合设计文件规定。 按设计文件规定进行预拉伸（或压缩） ，沿圆周检查，受力均匀，变形量一致，其偏差不应超过预拉伸（压缩）量的 5%5%。 波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上迎介质流向安装；在铅垂 管道上置于上部。 补偿器与管道保持同轴性，不得倾斜或错位。 严禁用补偿器来调整管道安装的偏差，以免影响补偿器的正常功能。精品

23、 严禁使补偿器受到电焊的电弧擦伤或其他机械损伤，也不得使焊渣飞溅 到波壳上。 安装波形补偿器时，按设计文件和产品说明书要求预拉伸（压缩）后，设置临时固定支撑，待管道正式固定后予以拆除；同时将限位装置调整到 规定位置，确保有充分的补偿能力。 波形补偿器的临时支撑拆除后，只允许承受轴向力，不允许横向受力。 波形补偿器的保护螺栓在预拉前不得拆除，在预拉时相应松开或拆除， 使之协调。 补偿器安装一般采用整体就位，吊装过程中要满足以下要求： ： 在捆绑绳扣时，应准确掌握补偿器的重心，保持就位时有正确的方位。 所有补偿器在安装前要有可靠的加固措施，对“n”形补偿器至少两个 方向的定位。 对波形补偿器严禁将

24、捆绑绳直接捆系在波峰、波谷处或两端的直管段 上，而要再加固支撑并用木板垫好后，捆系在垫板上。（5 5）支、吊架安装 管道安装时，同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置要正 确，安装要牢固，管子与支承面接触良好。 无热位移管道的管道吊架， 其吊杆垂直安装。 有热位移管道的管道吊架， 其吊点在位移相反方向，按位移值的 1/21/2 偏位安装。 固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架在补偿装置 预拉伸或预压缩前固定。 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且 隔热层不得妨碍其位移。精品 弹簧支吊架的弹簧高度， 按设计文件规定进行调整。 弹簧支架的限位板，

25、在试车前拆除。 保温管线的支架，在安装结束后的冷态状态下，现场焊接在管线支架中 心的位置。 保温管托、固定支架、导向支架、保温支撑圈及其他附件在管道热处理前焊接完毕。 在管线支吊架组装焊接前，将支吊架上的螺栓孔、呼吸孔钻出，严禁使 用气焊割孔。 支架安装以设备侧为始端有序进行，以减少可能产生的附加应力。 管道安装时，一般不使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得 将其焊在管道上。在管道安装完毕后，及时更换成正式支、吊架。管道完毕后，按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。（6 6）静电接地安装 管道静电接地的安装在工艺系统配管全部完成后进行： 有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。

26、当每对法兰或螺纹接头间 电阻值大于0.030.03Q时，有导线跨接。 焊接式接地极在管托、支架处设计规定的部位焊接，不允许再裸管上焊 接。 用作静电接地的材料或部件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并 连接可靠。 有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过 渡，不得与不锈钢管道直接连接。管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记 录。精品4、最终检验阶段已安装完善的管道系统在最终检验前， 对所有安装项目进行一次审查，格确认后方可进行。精品（1 1）管道系统压力试验管道系统压力试验，按设计文件要求，在管道安装完毕、热处理和无损检 测合格后进行。 管道系统

27、试压前，应由建设、监理单位、施工单位和有关部门对下列 资料进行审查确认： 管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件； 管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录； SHASHA 级管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录； 管道系统隐蔽工程记录； 管道单线图； 无损检测报告； 静电接地测试记录； 设计变更及材料代用文件。 管道系统试压前，应由施工单位、建设、监理单位和有关部门联合检 查确认下列条件： 管道系统全部按设计文件安装完毕； 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、 焊接质量合格； 合金钢管道的材质标识明显清楚； 焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽； 试压用的临时加固措

28、施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录 完整； 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；精品 有经批准的试压方案，并经技术交底。 管道试压程序：试压系统划分及文件准备T试压计划报批T试压系统连接T试压条件确 认T注水（气、油）升压T稳压检查确认T泄压放水（气、油）7管道系统 恢复。 按照生产工艺流程、管道压力等级划分确定试验系统，根据规范标准 确定试验压力及介质。 拆除不参与系统试压的阀件，安装临时过滤器，安装临时管线和临时 短管，加临时盲板。临时盲板采用碳钢钢板制作，集中管理；实行借用制度， 避免浪费。不锈钢、低温钢法兰之间安装碳钢盲板时，必须使用氯离子含量不超过 50ppm

29、50ppm 的非金属临时垫片。 液压试验： 试验前，系统的高点要设放空阀，低点设排净阀。管路充液及试压阀 组如下图所示。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不得超过 25mg/L25mg/L 。精品 试压用压力表量程为试验压力的 1.51.52 2倍，精度等级不低于1.51.5级,且在校验有效期内，每个试压系统压力表不少于2 2块。 液体压力试验时液体的温度，当设计文件未规定时，要符合以下要求:a a非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5 5C；b b合金钢管道系统，液体温度不低于1515C，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。 对位差较大的管道，将试验介质的静压计入试验压力中

30、。液体管道的 试验压力要以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承 受力。 液体压力试验时，必须排净系统内的空气。升压分级缓慢进行，达到试验压力后停压10mi10mi n n,然后降至设计压力，停压 30mi30mi n n,不压降、无泄漏和 无变形为合格。 试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后重新试验。 系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质尽量循环使用，试压结束按 环保要求进行排放或回收。 系统试压完毕，及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填 写管道系统压力试验记录。 气体压力试验： 进行气压试验前， 先使用压缩空气进行预试验。 预试验压力为 0.6Mpa0.6

31、Mpa， 对试验压力小于 0.6Mpa0.6Mpa 的系统预试验压力为 0.2Mpa0.2Mpa。 气压试验时，逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力50%50%时，稳压3min3min,未发现异常或泄漏，继续按试验压力的 10%10%逐级升压，每级稳压3min3min, 精品直至试验压力，稳压10mi10mi n n，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压 系统进行仔细巡回检查,无泄漏为合格。其他要求同液体压力试验部分。(2 2)管道系统吹扫 管道系统压力试验合格后,在业主、监理单位技术人员的协助下,进行吹 扫作业。(1)(1)管道吹扫程序：吹扫方案制定T吹扫计划报批T待吹扫系统现场准备T

32、吹扫T检查确认T系统恢复封闭。 管道系统吹扫前要符合下列要求： 作业前,拆除孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、安全阀、仪表等, 对于焊接的上述部件,采用流经旁路或拆除阀头、阀座并加保护套等措施。 不参与系统吹扫的设备及管道系统,与吹扫系统隔离。 管道支架、吊架要牢固，必要时予以加固。 分系统进行吹扫，用 1 1 台 20m320m3 PN2.5MPaPN2.5MPa 的容器作储气罐，现场配 备 2 2 台空气压缩机对管道进行吹扫。 吹扫顺序按主管、支管、疏排管依次进行。吹出脏物不得进入已清理 合格的设备或管道系统。采用爆破法对管道系统进行吹扫时，在出气口处安 装成对法兰，加2-3mm2-3mm

33、厚石棉盲板1-21-2层，当压力达到一定值（一般0.2-0.5Mpa0.2-0.5Mpa 后，石棉板胀裂破开， 高速气流将管内脏物带出， 反复爆破多次（一般 4-84-8 次）， 直至干净。 空气吹扫时，吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力，一般根据管径不同控制在0.15-0.5Mpa0.15-0.5Mpa爆破气流速度不小于20m/s20m/s。 吹扫时用木锤轻敲管壁，产生震动，以促使附着在管壁的脏物吹扫出 精品管道。要将全部流程吹扫完毕，不留死角。在排气口用涂白漆的靶板检验， 在 5min5min 内靶上无铁锈、尘土、水份及其他脏物即为合格。 蒸汽管道采用蒸汽吹扫，蒸汽吹扫时，缓慢升温暖

34、管，并及时疏水， 恒温一定时间进行吹除 ; ;然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行 第二次吹除，如此反复一般不小于三次。 吹扫时，导通的阀门要在全开的位置，排气口处设置遮挡物，以防止 损坏基础、地坪或其他设备、容器。 吹扫结束之后对管道系统进行恢复，拆除临时垫片、临时短管，安装 正式垫片和被拆除的阀件，恢复时确保管内清洁，并填写有关记录。（ 3 3）管道系统油清洗装置内许多设备采用机械密封， 机械密封接触面对密封油纯度的要求非常严格，若杂质进入密封面会造成密封面的磨损、串油漏油，严重时损坏机械 设备和造成事故精品故根据设计工艺要求，对中心油系统化学清洗合格后，还应进行油清洗。 具体步

35、骤如下： 中心油系统经化学清洗合格后，用压缩空气将管道内的水吹出，并对 管道进行干燥。用干布放在各排气口处检查， 5min5min 内不潮湿即为合格。 将进出设备的管线用临时管线连接好， 接通油清洗管路， 启动清洗泵， 对该系统各回路进行不少于 5h5h 的油清洗。清洗油采用白油。 停泵、拆除临时清洗系统，恢复正式工艺流程。用各分系统的密封油 泵，对各自的系统进行连续冲洗直至合格为止。 油清洗质量采用 200200 目规格的滤网进行检验，目测每平方厘米内残存 污物不多于 3 3 个软性颗粒。 清洗合格的管道采取保护措施，防止二次污染。 系统油清洗合格后，应放尽循环油，重新清洗油箱、过滤器、过滤

36、网、油泵等，并在设备试运转前再充装合格的工作油。（4 4）气体泄漏性试验 系统的气体泄漏性试验，应依据设计文件规定、按设计压力分系统进 行，试验压力为设计压力。 泄漏性试验应符合下列规定： 泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质采用空气。 泄漏性试验可结合装置试车同时进行。 泄漏性试验的检查重点是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、 排气阀、排水阀等。 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道，可不进行气体泄漏性 试验。精品 泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压 10min10min后，用中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为格。 试验过程中应加强检查，尽量在

37、低压状态下对漏点进行处理，发现泄 漏时可降低一个压力等级后进行处理。 管道系统气体泄漏性试验合格后， 应及时缓慢卸压， 并填写试验记录5、工艺管道质量保证措施从工艺管道的施工准备阶段、 预制阶段、现场安装阶段以及系统试验阶段， 分析可能影响工艺管道质量各项因素和工序，制定以下质量保障措施：（ 1 1 ）施工准备阶段 根据设计文件和施工规范的相关要求，编制焊接作业指导书以及施工 工艺卡；编制管道组队、焊接、安装等各施工工序的检查内容，上道工序检 查不合格不准进行下道工序。 进行工程技术交底时，主要交底管道的平面安装布置、工艺流程、以 及各种管线材质的标识及分类，针对确保工艺管道的焊接质量，进行重

38、点、 详细的讲解和布置。 绘制管线单线图，单线图中标志焊缝编号、焊工钢印号、热处理编号、 无损探伤编号及返修编号，要做到标志的内容与现场一一对应。 编制每月、每周的现场施工质量检查计划，施工质量检查计划要有针 对性，合理性。（2 2）工艺管道预制阶段原材料堆放、保管 现场到货的材料、管件需有相应的合格证及质量保证资料。精品 预制现场设临时堆管场，运至预制现场的管材采用管垛支撑，管底距 离地面不得小于200mmo200mmo堆管场四周设排水沟，管堆用塑料布临时盖封，防 止大风、雨水将泥砂带入管内。 不锈钢管材与碳钢管材分开堆放。 阀门、管件采用临时库房存放或架设临时平台存放，以确保存放环境 防风

39、沙、防雨淋。下料、切割 不锈钢管若使用砂轮切割或修磨时，必须使用专用砂轮片，严禁与碳 钢管共用。 使用火焰及等离子切割方式时，必须人工打磨清除氧化层和可能的淬 硬层。 管道坡口一般采用机械加工。由于现场施工原因而采用等离子弧、氧 乙炔焰加工的坡口，要除去坡口表面的氧化皮、熔渣，并将凹凸不平处打磨 平整。组对焊接 管段组对前，用自制工具清除管段内的杂物。 现场进行施焊的人员需有相应的资格证，并进行考试合格。 施焊人员需严格按照焊接指导书的内容进行。 现场施工需要配备检测合格的温度计、湿度计、风速仪，当现场施工 环境不符合施工要求时，采取相应的保证措施。预制管段的保护和标识 预制完的管段，对其内部

40、使用空压机进行吹扫。吹扫干净后，采用特 制的塑料封堵进行封口并交付安装。 管段使用中性、油性涂料进行标识，其中不锈钢管道严禁使用钢印做 标记。（3 3）现场安装阶段精品 管道安装过程中所使用的卷尺、弯尺等测量工具必须是在检测合格有 效期内。 管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清 除切割产生的异物。 管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工安装前，应认 真检查管道内部，确认清洁后再进行安装。 与设备连接管道安装时，拆除设备法兰处的防护片，装上压力试验用 盲板。在拆除防护片、安装试压盲板时，注意防止弄脏法兰面或将异物进入 设备。与转动设备连接的管道必须清洗后安装。

41、安装的阀门必须是试压合格的，对焊阀门与管道连接的焊缝采用氩电 联焊，防止焊接时污染阀门。 安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。不锈钢管道法兰用的非金 属垫片，其氯离子含量不得超过 50ppm50ppm;不锈钢管道与支架之间应垫入不锈 钢或氯离子含量不得超过 50ppm50ppm 的非金属垫片。（4 4）系统吹扫、试压吹扫、试压按照各个系统进行，每个系统分工落实到个人，分清责任进行 检查，对每个人的检查内容做好记录。6、安全保证措施为了确保脱硫塔整个施工过程各项安全目标顺利实现，我项目部建立以 项目经理为第一安全责任人的安全管理小组，制定安全生产制度并监督到位。1 1、 全体施工人员进入现场前

42、必须进行安全培训（教育）和安全交底。2 2、 脱硫塔提升前用四根钢丝绳在作为缆风绳固定在周边构筑物上，提升时分 部加长至提升高度范围，使绳子一直处于刚胀紧状态。精品3 3、 待第1616带板（最底层）安装就位后，将 E1E1的DN800DN800人孔开孔到位，作 为人员进出通道。4 4、 塔内作业应办理受限空间作业票，内部焊接设置通风机便于排烟和空气流 通。5 5、 健全强化每周一，三，五的安全会和每天班前安全会制度。6 6、 进入施工现场必须按劳保要求着装，正确系戴安全帽，登高作业必须系挂 安全带。7 7、 健全安全责任制，项目队安全员必须随岗检查监督 ，进入现场严禁吸烟。8 8、各工种须严

43、格遵守本工种的安全操作规程。特殊工种须有特种作业人员操 作证。9 9、为方便焊接 , , 在塔的周围用钢管脚手架搭设一圈 , ,其高度为高于基础 400mm,400mm, 其上部用双排跳板铺上 , , 并用铁丝捆扎牢固 , ,不允许有探头板。脚手架搭设完 毕应经安全员和施工者验收。脚手架在使用中经常检查，出现问题及时加固 整改。1010、吊装作业时，无关人员不得靠近，吊臂回转范围内严禁通过。人不得随 吊件上下。1111、高空交叉作业时，应上下相互照应，严禁上下抛掷，以防坠物伤人。1212、注意安全用电，用电须有专职电工负责，不得私接。所有带电机具、工 具均须有良好的接地装置，经常检查电线绝缘情

44、况，防止施工中损伤。电缆 架设时应架空或埋地。现场电动机具应使用漏电保护器 , ,塔内照明用电应使用 不高于 3636 伏安全电压。1313、氧气、乙炔气瓶的间距不小于10m10m与明火间距离不得小于10m10m。乙炔气 瓶严禁倒置。氧气、乙炔气带与现场各种电线间不得相互缠绕。气带接头应 精品卡箍系牢，严禁使用铁丝捆扎。乙炔气瓶应放置在防护罩内。1414、拱顶安装开始后 , ,在作业区域外非施工人员严禁进入。1515、施工作业人员登高作业时应随时检查四周有无安全隐患，一旦发现，应 立即停止施工，撤离危险区域，待安全隐患消除后方可继续施工。1616、施工作业人员在高空行走时，应随时将安全带扣在安

45、全稳妥之处 1717、拱顶板施工时，塔顶做临时栏杆，防止人员滑落。1818、焊缝打磨人员必须戴防护目镜。换磨片时必须切断电源。1919、因施工期雷电较多 , ,故应在钢平台及内外塔底应焊接临时接地 , , 其临时接地 可用5050的角铁约500mm500mm长打入地下，并用扁铁连接到塔底及钢平台上，塔设 置一个临时接地。7、文明施工要求1 1、 制作现场必须设置“五牌一图” ，即工程概况牌，管理人员名单及监督电 话牌，消防保卫（防火责任）牌，安全生产牌，文明施工牌和施工现场平面 图，并固定在现场内主要进出口处。2 2、 制作现场划分文明施工生产责任区，实行分片分干，逐级负责，责任落实 到专业班

46、组，各自对管辖的责任区的文明施工生产负直接责任。3 3、 对剩余的边、角料、垃圾的应及时清理，做到“落手清”经常保持施工现 场整洁。4 4、 必须坚持公司职业安全健康方针，遵守国家职业安全健康法律、法规和公 司有关规章制度及标准，履行保障安全，保障健康，加强对施工过程重大危 险源进行有效控制，坚持持续改进，确保安全生产零事故目标的实现。精品5 5、遵守国家有关环境保护的法律法规， 建立有效的环境监测系统， 采取措施， 控制施工现场粉尘、污水、有害气体、危险固废物以及噪声对环境的污染。6 6、制作现场的化学品、油品不得泄露，试验、清洗用的酸、碱等化学品的残 液、残渣不得随便处置，必须通过中和、沉

47、淀、氧化、还原、水解等化学方 法改变其有害成分后方可排放，以免造成污染。8、应急处置预案8.18.1、处置程序：1)1) 事故发生后，发现的班组人员应采取可能的自救措施，迅速撤离危险地区 立即向现场主管领导简要汇报事态情况。2)2) 领导接报后，分析发生的应急事件，召集相关人员迅速集结，赶往出事地 点，了解情况制定对应措施 , ,组织人员对事故状态进行控制及保护财产。3)3) 立即投入对事故伤员的救助工作。4)4) 事故现场秩序和保护现场由保卫值班人员负责。5)5) 迅速疏散现场的无关人员，以免发生意外或影响抢救工作。6)6) 抢救应本着先就人后救物的原则。8.28.2、应急行动 : :1)1

48、)火灾与爆炸事故 应急指挥领导小组接警后，应立即组织现场的各种力量赶赴现场自救，并根据事故现场统一安排进行抢险工作。 应急指挥领导小组根据事故情况，紧急征用项目部和施工作业班组车辆、设备、人员，项目部和各施工作业班组应无条件的服从调度和征用。 应急指挥领导小组负责了解事故现场上需要抢救的人员数量、地点、被威精品胁的程度，确定抢救人员的方法、通路、器材、所需力量等，并具体组织抢 救。抢救出的伤员，医务人员要立即进行现场救护，并根据人员伤情确定是 否需要去医院抢救，并随车护理。 根据需要划定警戒范围，布置红色警戒线，安排人员进行警戒，并疏散在 场的无关人员。坚决禁止无关人员进入控制范围，以免发生意

49、外事故或影响 抢救工作。 领导小组成员负责人掌握事故现场受威胁的物质的性质、数量、形态、存 放的方式、威胁程度。确定疏散所需要的力量、器材、道路、方法，并派专 业人员迅速切断事故现场范围内的电源 , ,关闭容易引发或加速火灾和爆炸、泄 露蔓延的控制开关。 发生火险时，有消火栓的部位，作战组队员首先要迅速打开事故现场的消防水源，利用消火栓进行灭火，迅速隔离其它易燃、易燃物品，阻止和控制火势的蔓延和扩大。并充分利用现场的灭火器材进行灭火。无消火栓的部位， 集中现场的灭火器材进行灭火。根据火势情况由应急指挥领导小组负责向外 报警工作。 应急救援小组成员要牢记先救人后救物的原则，千方百计把困在火场里的

50、 人先救出来，以免延误时间。抢救物品先从贵重和有危险的物资进行抢救， 并转移到安全地带。转移物资人员跟在应急分队队员身后进行，组织好水枪 掩护与清理火场障碍的有机配合，互相支援，并注意抢救疏散人员的安全。 根据事故现场上的需要，应急小组负责人提出破拆结构部位、范围、方法、 所需人员、注意事项等具体方案，经指挥领导小组同意后组织实施。在情况 发生变化，来不及事先请示时，可先紧急处置，事后报告。 根据事故现场需要，指挥领导小组负责调集和使用内部增援力量，并考虑精品留有必要的生产、执勤及事故现场的机动力量，以备万一。在浓烟弥漫、高 温等复杂的环境中或自救时间较长时，组织人员替换休息，采取必要的安全

51、措施。并协调、安排好各应急小组之间的配合。 参加自救人员应配置必要防护用品，以免造成意外伤害。2 2）电伤害事故应急预案触电事故一旦发生，现场抢救的原则：迅速、就地、准确、坚持。2.12.1、 触电急救方法、步骤：（1 1）迅速脱离电源：a a、脱离电源就是要把触电者触电线路的开关、 刀闸或其它断路设备断开, 或设法将触电者与带电设备脱离。b b、触电者未脱离电源前，救护人员不准用手直接接触触电者身体，用干 燥的木棒、竹子等不导电的东西解救触电者时，要防止电线反弹向自己身体。（2 2）脱离电源后的处理：a a、触电伤员如神志清醒，应使其就地躺平，严密观察，暂时不要站立或 走动。b b、如触电伤员神志不清，就使其就地仰面躺平，且确保气道通畅，并用5秒钟时间，呼叫伤员或轻拍其肩部，以判定伤员是否意识丧失，禁止摇动 伤员头部呼叫伤员。c c、立即呼叫医护人员到现场急救。2.22.2、 电烧伤 电接触烧伤急救的关键是切断电源。拉闸是最重要的措施，一时不能切断电源时，用绝缘性能好的物品（如木棍、竹竿、塑料制品等）拨开电源。切记在未切断电源前，急救者不能接触伤员，以免自身触电。断电灭火后， 注意检查伤员心跳呼吸，若发现心跳呼吸停止，当即做心外按摩和口对口人 精品工