消防水罐施工方案

1、精品文档第二节储罐施工方案主要施工内容1.主要规格序号容积（n3）数量内径（mr）i外径（mrj）总高度（mm主要材 质1200012145001464015451Q235B2300010170001714017703Q235B330005170001714017703Q235B4500014210002114018150Q235B5100003280002814020884Q235B,Q345R2附件及规格序号 容积（m3）类型储存介质光 孔环向 通气孔灌顶 通气 孔量油 孔液位测 量仪接 管搅拌 器12000内浮顶汽、柴油161 :11 23000内浮顶汽、柴油1611133000内浮顶燃

2、料油16111245000内浮顶汽、柴油16111 n510000内浮顶燃料油1611123.施工主要内容部包括材料的检验，罐体组装，内浮顶施工，储罐试水，储罐 防腐防雷，防静电等。二、材料准备及验收1. 资料检查：储罐所选用的材料钢板、钢管及其它型钢、附件、设备等必须具 有相应的质量合格证明书。在预制加工前，应对照钢厂的材料记录，检查钢板的 尺寸、数量、炉号、钢板编号等进行核对，并按照业主提供复验合格报告进行验 收。2. 钢材现场验收：罐体所用的钢板，材质应严格按照技术文件GB/T3274-2007碳素结构钢和低合金钢结构钢热轧厚板及钢带、GB700-2006碳素结构钢 标准规定的相应要求及

3、相应的订货技术条件进行验收；材质Q345R勺钢板应满足 GB713-2008锅炉和压力容器用钢板及钢板订货技术条件要求。其表面质量、 表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合 GB50128-2005的有关规定，当目视判断有 困难时，应采用渗透检测或磁粉检测。3. 焊接材料验收：焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应符合碳钢焊条GB/T 5117、碳钢药芯焊丝GB/T 10045、气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T精品文档8110、埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T 5293等相关规范的要求并应具有质量 合格证明书、质量合格证。4.建造油罐选用材料应该具有质量合格证明，并符合相应国家现行标准规定， 钢材和

4、附件上应有清晰的产品标志。三、钢板加工预制储罐的罐底、罐壁和内浮顶在接到施工图和材料后应按要求绘制正式排板 图，经总包、监理/业主审核后方可投料进行预制。排板图应作为施工、探伤检 测定位纪录的依据，工程结束后都作为交工技术文件存档。1.预制前绘制排版图的相关要求1.1底板预制前应绘制排版图并应符合以下要求：1.1.1罐底排版按设计直径放大约 0.15 %。1.1.2弓形边缘板的对接接头，采用不等间隙外侧间隙e1宜为67mm，内 侧间隙e2宜为812mm,弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图。弓形边缘板的对接接头间隙示意图1.2壁板预制前应绘制排版图并应符合以下要求：1.2.1各圈壁板的纵向焊缝宜

5、向同一方向逐层错开，各层之间纵向焊缝的间距为 板长的1/3。1.2.2底圈罐壁纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离应按设计图样要求。1.2.3包边角钢的对接焊缝与罐壁板纵焊缝之间的距离不得小于200mm1.2.4壁板厚度为6mm开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间距离，不应小 于150mm与罐壁环焊缝之间距离不应小于壁板厚度2.5倍，且不得小于75mrp罐壁连接件周边的焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间距离不小 于150mm与罐壁环焊缝之间距离不小于 75mm如不可避免与罐壁焊缝交叉时， 被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测，壁板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边 缘最少20mnd处不

6、焊。精品文档1.3浮顶预制前应绘制排版图其要求按照 3.2壁板排版图相关规定。2. 样板及划线：2.1对于弧形构件，均需制作下料样板，下料样板由专人进行制作，样板用 0.75mm厚镀锌铁皮制作。2.2样板制作须应严格检查其尺寸是否符合设计要求，罐壁板及罐底边缘板所用 的弧形样板弦长度小于2m测量焊缝角变形的样板和直线样板长度不小于 1m 并对各种样板做出明显的尺寸名称、规格和图纸号等标志。2.3样板中间若有连接处应采用咬口或铆接保证做到坚固、紧密不松动。2.4制作样板时放样用尺，应使用经过计量标定合格的标准钢尺。2.5划线应使用专用划线工具和材料，采用不易被水冲刷掉的涂料进行，划线宽 度0.5

7、mm左右，不准用钢针和石笔划线。2.6放样、划线用的曲线尺应用宽100mn厚5mn扁钢制作并应经过严格曲率检查、 其长度为1500mm。2.7无论是利用样板或是直接在钢板上划线，每次划线完毕，必须进行复查，确认无误，在钢板上注明管理编号、板号、钢板编号及尺寸，并填写板预制检查记 录。3. 切割加工3.1罐底板、边缘板、壁板、采用半自动火焰割机进行切割，板材要求放在切割 平台上，两条长边切割同时进行，以保证切割程度和变形，短边可分别将切割机 导轨可放在板材上进行切割。（打磨）3.2切割长边时，素板在切割平台上放置必须保证其一个切割边和切割机导轨保 持平行。3.3每次切割正式开始之前应进行试切以检

8、查其坡口角度，长边间距等是否合乎要求。3.4边缘板、底板、壁板（1段、2段除外）坡口采取一次切割成型，对 1段、2 段壁板立缝钝边采用砂轮打磨成型。3.5合格坡口切割后均需涂刷坡口防锈漆，以保持防止坡口生锈。在现场施工时，精品文档测量部位允许偏差（mr）宽度方向 AC BD EF 2长度方向AB CD 2对角线差丨AD-BCI 3.0坡口角度 2.5 要将浮锈清除后方可进行施焊。3.6坡口型式：361中幅板和边缘板坡口型式均为 V型，坡口角度为60，采取一次切割成3.6.2壁板厚度小于等于12mm勺纵焊缝坡口为V型坡口，环焊缝坡口为双面坡 口，角度均为50 土 2.5。钝边采用砂轮打磨成型；上

9、下两层厚度不同且一边厚 度小于等于12mm勺纵向焊缝坡口为单边 V型坡口，环焊缝为K型坡口，坡口角 度均为45 土 2.5 ，3.6.3对于浮船上下板（如需要预制）坡口及焊接条件见图纸要求。3.6.4罐底弓形边缘板直边坡口切割采用半自动切割机切割，弧形段坡口用手工气焊切割。4.底板、垫板预制4.1底板采用轨半自动切割机进行预制、垫板采用剪板机切断。4.2罐底板预制应符合以下要求：4.2.1弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段用手工气焊切割，4.2.2边缘板预制每台罐应留2张调整板，调整板一侧留200mm余量待边缘板铺 设完成后实际测量再下料组对。边缘板预制的质量要求如下图示。JB/T

10、 4730.1 4730.6 的 III 级标准。罐底边缘板尺寸允许偏差表4.2.3罐底边缘板应在径向两侧100mm范围内进行超声检测，检查结果应符合精品文档424底板中幅板下料采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行坡口角度 为45，其预制质量要求见下图。罐底中幅板尺寸允许偏差表测量部位允许偏差（mr）宽度方向 AC BD EF 1.5长度方向 AB CD 2.0对角线差AD-BC 3.0宽度方向 AC BD 1.0直线度长度方向 AB CD 2.0坡口角度 2.5 4.2.5中幅板的边缘小板切割采用半自动切割机，与边缘板间对接边留150mm余量，等焊接龟甲缝前再精确下料。5.壁板预制：5

11、.1壁板滚板制作前在壁板上环缝接口表面做上节板立缝、错缝记号。第一圈壁板上端的错缝记号经过计算在各节板上标出。5.2滚板机前后都应设置滚轮和进出料平台。5.3滚板时应先送进2米进行试滚并用专门制作的弧形样板检查， 每一次滚板制 作不能达到正确曲率时应几次反复滚制。5.4记录正确曲线时滚轮施加的压力，依此压力进行下列各弧板加工。5.5在检查板滚制曲率时，在极端允许曲率产生稍大偏差而不允许产生曲率半径 缩小的偏差。5.6壁板滚制完成，取出时一定在卸上滚轮负荷下取出，漕会造成板端曲率不准 确，并立置在平台上用样板检查。垂直方向上用长度不小于 1米的直线样板检 查，间隙不得大于2mm水平方向上用不小于

12、2米长弧形样板检查，间隙不得大 于4mm精品文档5.7应严格控制各层板滚制压力是不一样的，必须通过试轨确定各层滚压时压力。 5.8壁板预制应符合以下要求5.8.1罐壁板尺寸允许偏差应符合下表的要求。壁板预制不留调整板，一次下净 料预制一圈壁板的累计误差等于零。这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸， 减少施工工序。采用这种方法，要求预制精度高。壁板的周长按下式进行计算：L= n （Di+ S ）-nb+na+ 2A式中：L 壁板周长（mm）Di 油罐内径（mm）S油罐壁厚（mm）b 对接接头间隙（mm）a-每条焊缝收缩量（mm）手工焊取2mm，A每块壁板长度偏差值（mm）n 单圈壁板的数量预制质

13、量要求见下图：CFD壁板尺寸允许偏差测量部位允许偏差（mr）宽度方向AC BD EF 1.5长度方向AB CD 2.0对角线差AD-BC 3.0直线度宽度方向 AC BD 1.0长度方向AB CD 2.0坡口角度 2.5 精品文档5.8.2壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求，5.8.3底圈壁板滚弧完毕后，按图纸及排板图要求、号线、开孔、组装开口接管（人孔、搅拌器孔、进出油管等）及开孔补强板。开口接管的中心位置偏差不大 于5mm接管外伸长度允许偏差为土 5mm法兰密封面倾斜不大于法兰外径的1%且不大于3mm补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。无接管人孔的罐壁板， 按壁

14、板编号、安装顺序放置在同曲率胎架上存放，板边宜错开放置。5.9开孔接管及补强板5.9.1为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量接应力。所以焊接时注意采取合理的焊接顺序。5.9.3补强板及接管焊缝的打底焊采用手弧焊，打底焊道完成后进行着色检查， 无缺陷后进行其余各焊道的焊接。其余焊道采用药芯焊丝 C02气体保护焊。5.9.4接管及补强板焊接完毕后，应拆除防变形卡具并打磨光滑并对补强板进行 气密性试验。试验压力为0.2Mpa。开5.9.5孔接管及补强板组焊完毕并检验合格后，对开孔壁板进行整体热处理。热 处理前必须使用专用耐热胎具对进行热处理的壁板进行固定以防热处理时壁板出

15、现变形。热处理温度为585 10C，保温时间为160分钟，升温速度小于160C /小时，降温速度小于210C /小时。热处理要求按照JB/T4709钢制压力容器焊 接规程的要求进行。5.9.6热处理完毕后，拆除防变形卡具并打磨光滑。所有热处理完毕的焊缝焊缝 精品文档进行磁粉检查，达到JB4730-2005I级合格。信号孔中涂抹润滑油。壁板热处理 完毕后再对其内弧用样板进行检查。5.6预制加工好的壁板在放置和运输时必须设有专门胎具，以保证滚制的曲率不变。6. 浮顶预制加工6.1浮盘构件预制前应根据设计图纸绘制浮盘排板图并按照罐底板排版图相关 规定,浮舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不得大于10m

16、m浮舱顶板、底板和浮舱隔板用直线样板检查，间隙不得大于 5mm6.2浮顶边缘板的预制，应符合本罐壁板预制的相关规定。底板及顶板预制后， 平面度应用直线样板检查，间隙不应大于 4mm7. 其他弧形构件预制7.1严格按施工图纸和规范的要求，按照方便安装尽可能减少安装工作量尤其是 减少高空作业工作量的原则最大限度的加深预制。预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。弧形构件主要包括人孔及各种开孔的补强板、加强 圈、锥板、浮盘立柱、浮盘加强角钢、导向管、量油管、盘梯、密封装置等。7.2其中浮顶预制材料数量多而繁杂，因而应及时做好标记，分类存放。浮顶的 环向、径向隔板、加强筋、中心筒及其附件在

17、罐外进行预制，其切割下料要做好 防变形措施，如用夹具固定拘束后再切割或采用小的切割规范，高速切割，同时割咀后加水冷却。切割后要用直尺进行检查，发现有较大变形时进行校正。 型钢 的下料用砂轮切断机，加强筋及桁架在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊接顺序，防止变形，组焊后的加强筋用样板进行检查合格，若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正合格。7.2钢板预制结束后板材及坡口应及时进行防腐处理。四、罐底板安装1.基础验收油罐安装前应检查基础施工记录和验收记录，并组织有关施工人员按土建专 业施工图，对基础中心的位置、标高、基础直径、坡度、表面平整度、环梁等进行严格的复查，合格后才可进行储罐的安装。复查内

18、容应符合以下规定：1.1基础中心偏差不应大于20mm标高偏差不应大于20mm精品文档1.2罐壁处基础表面的高差：1.2.1环梁每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm且整个圆周长度内任意 两点的高度差不应大于12mm1.2.2当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差；当罐底板置于环梁 内测时，环梁的内半径不应有负偏差1.2.3沥青砂层表面任意方向应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。基 础表面凹凸度应按不同的同心圆进行测量， 同一圆周上的测量点，其测量的标高 与计算标高之差不得大于12mm各圈同心圆直径与测量点数见下表：储罐直 径同心 圆直 径测量 点数I圈U圈川圈W圈I圈U圈川圈

19、W圈45 DV76D/52D/53D/54D/5816243225ENma/ (yXGe)卩为倒链安全系数，取 卩=0.75Ge为倒链额定载荷，Ge=10000kgn ENma/ (XGe )即n向上取整，且为偶数，并便于施工。2.壁板组装，应符合以下要求2.1底圈罐壁板要求：2.1.1壁板上口水平的允许偏差为土 2mm2.1.2在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为土6mm壁板的垂直允许偏差不应大于3mm2.1.3组装后，罐壁的内表面任意点半径允许偏差，应符合下列规定储罐直径D( m半径允许半径偏差(mrj)DW 12.5 1312.5 v DK 45 1945 v D 76 322.2其他各

20、层壁板要求：2.2.1垂直允许偏差使用直线型样板进行检查，不应大于该圈壁板高度的0.3%，即6mm2.2.2任意点内表面半径的允许偏差为土 25mm2.3错边量要求；2.3.1 纵缝对口间隙46mm,自动焊时均不应大于1mm b=2-1精品文档232 环缝对口间隙0+1mm自动焊时错边量均不应大于 1.5mm3.壁板竖立组对3.1壁板的吊装用履带吊车进行，并使用平衡梁(或者其他保证平衡的方法)。3.2顶圈壁板组立3.2.1按设计图纸划线安装组对档板。3.2.2壁板逐张组对，每张安装2个加减丝以调节壁板垂直度。3.2.3安装纵缝组对卡具(卡具每 500mm设置一个，不足500mn按500mn计算

21、) 及方楔，将壁板固定。3.2.4整圈壁板全部组立后使用样板进行检查并，调整壁板立缝组对错边量。3.3其他圈壁板的组装方法参照顶圈壁板的组装。环缝安装组对用龙门板、背杠。 如下图。4.焊前准备4.1焊接材料的管理应符合产品说明书或按照下表的规定进行烘干或者使用种类烘干温度(C)恒温时间(h)允许使用时间(h)重复烘干次数非低氢型焊条(纤维碳素型除外)1001500.518 3低氢型焊条350 50124 2熔炼型焊剂150300124-精品文档烧结型焊剂2004004.2气保焊所使用的二氧化碳气体纯度，不应低于99.5%。水分含量不应超过0.005% （质量）。使用前，宜将气体瓶倒置24h，并

22、将水防净。4.3焊前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mn范围内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥。5.第一圈壁板焊接 5.1储罐底板组焊完成后，为方便进罐施工及关内施工环境卫生，在储罐壁板位置每间隔800mn点焊H型钢支撑，H型钢上表面焊接壁板的定位卡:5.2壁板焊接先焊立缝，再焊环缝。焊接时，先焊内侧，后焊外侧。焊接过程中应始终采用后退起弧法5.3焊接全部采用手工焊 5.4围焊储罐最上一带板:精品文档5.5立中心伞架，如为拱顶罐安装顶盖，顶板立柱处开天窗：5.5.1罐顶安装前应按本节五罐壁安装中2.1.3的相关规定对包边角钢半径进行检验。5.5.2罐顶任意相邻焊缝距离不得小于 200m

23、m罐顶与包边角钢外侧为连续焊， 焊角高度不得大于顶板厚度的3/4，且不得大于4mm内侧与包边角钢不得焊接。5.5.3加强筋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且应全熔透焊，采用搭接接头 时，七大街长度不得小于加强肋宽度的2倍。5.5.4加强肋不得与包边角钢相焊。预制完毕的顶板在堆放、运输和起吊的过程 中，应采取有效的措施防止变形。5.5.5包边角钢自身的对接焊缝必须全焊透全熔合。5.6安装倒链提升装置:精品文档5.7通过倒链的拉升，带动贮罐上升，从而达到提升壁板完成下一带板的组焊, 两带板组焊完毕，补齐顶盖板：1.6重复提升过程，直至完成各带板组焊完成:精品文档六、 浮顶安装1浮舱在罐底板安装完成

24、后组装。2浮顶组装顺序为先底板，底板组装完后，组装隔板、筋板，最后组装顶板。3浮顶外边缘板，先焊立缝，后焊角焊缝。4.浮顶顶板的边缘板在平台上切割预制，也可在浮顶上预制。浮顶底板和顶板 直接在架台上安装。5.船舱与单盘板连接的焊缝，在船舱与单盘板分别焊接后施焊。焊工应对称均 匀分布，并沿同一方向分段退焊。6.内浮顶外缘与罐壁的环形间隙处采用软泡沫包带式密封或舌型密封，密封装 置应能补偿土 100mn环向间隙尺寸偏差，且具有良好的密封性能，罐壁内表面应 清除可能会损伤密封或影响浮顶升降的凸起物； 检查密封材料应满足耐温、耐磨、 耐腐蚀、阻燃、抗渗漏、抗老化等性能要求；密封袋粘接牢固，无渗漏，且其

25、搭接宽度不应小于75mm七、 其他1.抗风圈1.1抗风圈安装时，先在罐壁上划出支承板位置，再安装好支承板，中上下各焊 一根50毫米长。这时抗风圈逐个吊到支架上组对。组对时，如果出现壁板与抗 风圈弧度不一致，不要割风圈，用加减丝将二者间隙调整好，使壁板弧度与抗风 圈弧度一致点焊。1.2抗风圈的焊接，先将支承板与抗风圈的底部焊接好， 再焊支承板与罐壁的焊 缝，最后焊接抗风圈与罐壁以及抗风圈之间的对接缝。2. 开孔接管2.1开孔接管的中心位置偏差不应大于 10mm接管外伸长度的允许偏差，应为 5mm2.2开孔补强板的曲率应与罐体一致。2.3开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴

26、线垂直，且应保证法兰面垂直或水平，倾斜不大于法兰外径的1%且不应大于3mm法兰的螺栓孔应跨中安装。3. 量油管管和导向管的垂直度允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不应大于精品文档10mm4. 罐顶踏步的上表面应保持水平，踏步中心线（即罐顶平台中心线）应在单块 瓜皮板的中间，否则应予适当调整，5. 盘梯5.1所有接触部分为连续角焊，焊缝焊脚高度等于两相焊件中较薄件的厚度，当三脚架与罐壁纵焊缝相碰时，应移动三脚架的位置，使其与罐壁纵焊缝的距离为 150mn左右，三脚架顶面找水平后再与罐壁节点相焊。5.2盘梯穿过抗风圈处切断盘梯，并在切断处与抗风圈焊牢。6. 阴极保护6.1 3000立与10000

27、立罐牺牲阳极安装6.1.1阳极采用高活性铝合金牺牲阳极。6.1.2罐内壁离罐底板100mn焊接阳极快，阳极块在罐壁均匀分布16支。6.1.3罐底板上布置按照图纸施工，阳极焊接前与罐底或罐壁接触面涂刷环氧底 漆两遍，焊接后，除锈处理并涂刷绝缘。6.2柔性阳极6.2.1柔性阳极电缆出口处应预埋和参比电极电缆出口处镀锌套管。6.2.2柔性阳极敷设在砂垫层中间距离罐底约 500mm敷设柔性阳极时，要让柔 性阳极适当松弛。6.2.3参比电极埋深为距离罐底约 350mm参比电极电缆应敷设在 PE套管内。八、罐体几何形状和尺寸检查1. 罐壁高度偏差不应大于设计高度的 0.5%。2. 罐壁垂直度允许偏差，不应

28、大于罐壁高度的0.4%。3罐壁的焊缝角变形和罐壁的局部变形，应符合本节第五条规定罐壁安装中底 圈壁板要求。4. 底圈壁板内表面半径的偏差应在底圈壁板 1m高处测量。5. 罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。6罐底焊接后其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%且不应大于40mm7.浮顶凹凸变形规定：7.1船舱顶板的局部凹凸变形，应用长度不小于1m的直线样板测量，不得大于精品文档15mm7.2单盘板的局部凹凸变形，不明显影响外观及浮顶排水。九、储罐沉降试验方案1. 上水前储罐的检查1.1储罐的主体都已经施工完毕，对照图纸检查各项指标已经达到了设计和施工 技术规范的要求。1.2储罐的各

29、个开口都已经封堵完毕，并已经检查其密封良好。1.3储罐内部的各种杂物已经清理干净，不影响浮船的上下浮动。1.4储罐的所有管道均经打压试验，并密封完好，无渗无漏。1.5储罐的所有管道安装完毕后，已经进行了核实检查，准确无误，软管能自由 伸缩、盘旋。1.6密封和刮蜡装置已经安装完毕，并按照设计图纸及规范进行检查。1.7上水试验前应检查浮顶船舱内是否有雨水留存，如存在雨水应清理干净。1.8储罐上所有需要焊接的工作（含各专业：接管开孔、垫板、支架和平台梯子） 均已完成。1.9做好浮船边缘与罐壁之间的间距以及其他监测的各种原始数据。1.10做好基础沉降前的原始观测纪录。1.11安装上水管线及上水泵，水泵

30、试运转。2. 上水沉降技术措施2.1水源的选择根据上水量及地理环境和排水的需要，选择业主指定水做为水源。此处水量 足，并且还可以顺原管道排放到原来的位置。2.2上水泵的选择储罐上水所需水量为Q1m实际充水时间为33天确定泵的流量及所用型号 和上水管线。水泵流量Q= Q1/( 33X 24) =Q2m，应考虑上水管线水阻力。2.4上水应设置看护人员：2.5上水时间：2.5.1主体施工完毕立即进行上水试验。精品文档2.5.2按总体施工计划，上水时间为 60天。2.6上水沉降及检查2.6.1第一次观测在储罐安装完成后对基础进行一次原始状态测量观测。2.6.2储罐充水：充水速度控制为：下部1/3罐高为

31、2m/d、中部1/3罐高为1.5m/d、上部1/3罐高为1.0m/d。每天停止充水后即可进行观测，充水期间第 一、二阶段每天定期进行一次沉降观测， 在第三阶段后，清晨和傍晚各进行一次观测。观测后应绘制时间-沉降量曲线图。当储罐底板罐壁没发现渗漏且各测点 观测数据正常，第二天方可继续充水。当发现异常，沉降骤然增大，荷载沉降 量曲率突变，停止充水并及时研究处理措施。2.6.3当罐内水位达到设计液位时，应至少静停3天以上，期间每天观测2次。2.6.4沉降观测中应及时整理观测数据，当罐基础在任意直径方向的沉降差超过 设计要求时应停止充水，要及时与设计联络并妥善处理。2.6.5储罐放水：储罐上水到最高液位后，当总沉降量w40mm且无明显的变化即可进行正负压试验，当