水上现浇箱梁施工方案

1、水上现浇箱梁施工方案水上现浇箱梁施工方案目录目录1、概述.11.1、工程概况.11.2、施工方案简介.12、现浇箱梁施工工艺控制.22.1、箱梁施工工艺流程图.22.2、箱梁施工工艺.43、施工机械设备.164、劳动力资源配置.175、施工进度计划.176、质量、安全、环境措施.176.1、质量保证措施.176.2、施工安全保证措施.196.3、环保措施及文明施工.201 1、概述、概述1.11.1、工程概况、工程概况广深沿江高速（深圳段）第三合同段机场互通主线桥第十四联至第十七联（K74+834K75+344）现浇箱梁总长 525m，其中右幅施工长度为第十四联至第十六联（29.94+330+

2、29.94+29.94+330+29.94+29.94） ，左幅施工长度为第十六联至第十七联（29.94+330+29.94+29.94+30） 。箱梁梁体采用 C50 混凝土，采用单箱多室断面（除左幅第十六联箱梁为单箱四室截面外，其余均为单箱三室截面） ，桥面宽度变化采用改变箱室尺寸调整，外腹板采用斜腹板形式，顶板横向坡度与桥面横坡一致，底板与顶板平行。箱梁梁高 1.8m，顶板及底板宽度沿纵桥向减小或增大，两侧悬臂翼缘板宽 3.65m，悬臂端部厚度 20cm，根部厚度 50cm，悬臂下缘在距离悬臂端 1.65m 处设有折点，折点位置悬臂厚 25cm。箱梁顶板厚 25cm，底板厚 25cm，腹

3、板厚 45cm。中支点横隔板两侧各 3.6m 长变截面段，腹板厚度由 45cm 渐变至 75cm，顶板厚度由 25cm 渐变至 50cm，底板厚度由 25cm 渐变至 60cm。箱梁梁体斜置，顶面横坡为 2，其横坡由柱顶高程、垫石支座厚度及梁底砌块调整。箱梁截面示意图1.21.2、施工方案简介施工方案简介 机场互通主线桥水上箱梁采用搭设钢管支架逐孔现浇法。碗口支架纵向步距为 0.9m，端部步距 0.6m，腹板位置横向步距为 0.6m，其余位置横向步距为 0.9m。水中单根钢管桩设计承载力不大于 100t，钢管桩顶部横向布设 3I56a 工字钢承重梁和纵向承重HM600300（582300121

4、7）型钢；在 H 型钢上横向布置 I25a工字钢分布梁，间距为 180cm，在墩顶附近位置加密为 90cm；I25 工字钢分布梁顶面纵向布置 I12.6 工字钢和 483.5mm 碗扣支架，碗扣支架上布设 210 槽钢及 1010cm 方木,最后布置模板系统。机场互通主线桥水上箱梁施工采用落地钢管支架。钢管桩的直径为 82cm，壁厚 1cm。水中钢管桩纵向间距控制在 810m，横向间距控制为 4m，横向钢管桩数量随桥面宽度而改变。箱梁混凝土浇筑采用一次性浇筑完成。76#76#78#78#箱梁钢管支架总体布置图箱梁钢管支架总体布置图76#76#78#78#箱梁钢管桩平面布置图箱梁钢管桩平面布置图

5、2 2、现浇箱梁施工、现浇箱梁施工工艺控制工艺控制2.12.1、箱梁施工工艺流程图、箱梁施工工艺流程图设备、机具准备绑扎底、腹板钢筋；安装预应力 管道（碗口/钢管桩）支架搭设安装底模、外模安装内模、顶模施工准备安装顶板钢筋、预应力管道养生待强、拆模支架预压资料、现场准备自检、监理验收砼浇筑自检、监理验收张拉压浆封锚单项交验设备标定设备检查自检、监理验收制作试件试验试件穿钢绞线、锚具定位选定水灰比制作试件2.22.2、箱梁施工工艺、箱梁施工工艺连续箱梁采用纵向分段施工，分段位置按设计给定位置确定。每段箱梁混凝土浇筑完成达到设计强度和龄期后，按照设计顺序进行预应力施工。 浇筑分段位置示意图浇筑分段

6、位置示意图2.2.12.2.1、准备工作、准备工作 准备工作包括材料准备、测量放样。型钢及碗扣材料钢管支架材料必须在搭设前准备好，并堆放在施工区域内。最后对支架进行测量放样。2.2.22.2.2、支架搭设、支架搭设（1）支架设计位于水上的现浇连续箱梁拟采用 82010mm 钢管支架施工。支架单根钢管桩设计承载力 100t（插打贯入度控制） ；钢管桩顶部横向布设 3I56a 工字钢承重梁和纵向承重HM600300（5823001217）型钢；在型钢上横向布置 I25a 工字钢分布梁，间距为 180cm，在墩顶附近位置加密为 90cm，要求 I25a工字钢和 H 型钢之间采用焊接成网状，以确保 H

7、 型钢的整体稳定性；I25 工字钢分布梁顶面纵向布置 I12.6 工字钢和 483.5mm 碗扣支架，碗扣支架上布 210 槽钢及 1010cm 方木,最后布置模板系统。钢管支架横断面图（2）支架搭设施工支架基础钢管桩采用外购成品钢管，钢管节段均采用单面焊接接长，沿焊缝四周加焊四块钢板增加其稳定性，焊接钢板规格为10201cm，在焊接过程中不能出现十字焊缝。钢桩的入土深度根据实际地质状况按照可满足设计承载力的要求进行控制。钢管桩采用长大 33 配合振动锤插打。插打施工均应一次性插打到位，保证其平面尺寸、桩顶高程、垂直度等满足规范要求。钢管桩振设完成或钢管柱安装完成后即可进行钢管之间平联安装施工

8、，之后按顺序安装 3I56 工字钢承重梁和 HM600300a 型钢以及I25a 分布梁等，施工过程中 HM600300a 型钢和 I25a 工字钢之间必须采用焊缝进行连接，确保 H 型钢的整体稳定性。支架搭设质量直接影响到箱梁现浇施工的质量和安全，为此必须对支架搭设各环节诸如支架材料检验、焊接质量、支架尺寸等等进行严格控制，使各项指标满足设计及规范要求。（三）支架预压支架搭设并铺设底模完成后进行支架预压，以验证支架的整体稳定性、支架基础的实际承载能力，消除非弹性变形以及支架的不均匀沉降，确定支架的弹性变形，用以确定施工预拱度指导立模标高，确保主梁施工线形顺畅。考虑箱梁翼板荷载较小，因此预压时

9、只考虑对底、腹板进行预压，预压荷载为箱梁腹板以内部分荷载的 100%(箱梁恒载+施工荷载)，并按均布荷载作用于箱梁底板。支架预压采用水箱和砂袋相结合的方法，箱梁实心截面及变截面采用砂袋预压，标准截面部分采用水箱预压。砂袋预压采用堆积密度为 1.53kg/m3干砂，施工过程中按实际称量重量为准。箱梁两端墩顶实心段砂袋高度为，变截面段砂袋高度为h=33.05 2.5 16.56 1.533.26m，跨中墩顶实心段砂袋高度为h=14.61 2.5 15.84 1.531.51m。水箱采用两层 1m3(111m)和一层h=31.73 2.5 15.84 1.533.28m0.5m3(110.5m)水箱

10、。水位高度为。h=14.61 2.5 15.84 1.02.30m预压施工前布置测量控制点，作好测控点原始数据收集。控制点的布置：顺桥向主要在梁端、墩顶、跨中 1/4 跨径处，在横桥向主要在箱梁腹板、翼板及桥轴线投影位置。控制点布置后作好明显标识，并注意好保护，防止破坏。预压加载分四级进行，即 10%、50%、75%和 100%的加载总重，每级加载后均静载 3 小时，分别测设支架和地基的沉降量并做好记录。加载全部完成后，待其日沉降量达到设计施工规范要求（待支架充分稳定达到连续 3 天累计沉降不超过 3mm，且预压时间不少于 7 天）后进行卸载（卸载顺序同加载顺序相反） ，测设支架的回弹值，计算

11、支架的弹性和非弹性变形。预压结束后根据预压测量记录对资料进行整理，对相关数据进行分析，以支架预压监测数据指导箱梁底模预拱度设置。支架预压示意图如下所示：2.2.32.2.3、箱梁主体施工、箱梁主体施工（1）箱梁模板施工支架搭设完成后安装箱梁底模板。安装底板前需测量组准确放样出底板中轴线和边线，安装好底板后进行复测并作适当调整。之后按设计要求进行支架预压。根据支架预压数据及计算预拱度重新调整底模标高，保证箱梁施工线形与设计线形相符。安装调整好底板模板后，紧接着安装箱梁腹板外侧模、翼板底模、端模，安装底、腹板钢筋及预应力管道并验收完毕后，安装腹板内模及顶板内模，之后安装顶板钢筋及预应力筋等验收合格

12、、浇筑混凝土。模板的安装要求位置准确，尺寸准确，线条分明，牢固性和高度及角度均符合图纸和规范要求。模板均采用组合钢模，模板之间拼缝要密实以防止漏浆。混凝土浇筑完后根据当时的气候条件依据规范规定时间确定拆侧模时间。顶板及翼板底模需混凝土强度达到 75%才能拆除。底模必须按设计要求在张拉完毕后，并在技术人员指导下才能进行拆除，箱梁施工过程中每跨箱梁的第二孔起必须保留一孔箱梁支架。（2）钢筋制作安装钢筋在加工场按规范和图纸要求下料制作，分规格堆放并做好标示。外模板系统安装并调整符合规范后，首先安装底板、腹板钢筋，验收合格后安装箱梁内模及顶模，再绑扎顶板和翼板钢筋。钢筋主要采用绑扎连接，绑扎接头设置在

13、内力较小处，并错开布置，绑扎接头与弯曲处距离不应小于 10d，搭接长度必须大于 35d。钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时。宜采用双面焊缝，双面焊逢困难时，可采用单面焊逢。采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于 5d，单面焊缝的长度不小于 10d。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，绑扎接头受拉区不大于 25%，受压区不大于 50%，焊接接头受拉区不大于 50%，受压区不限制。接头与钢筋弯曲处的距离不应小于 10d。钢筋之间的间距必须符合图纸要求，在施工中必须严格控制钢筋保护层垫块的制作质量及布设质量以保证

14、保护层的厚度。特别注意伸缩缝装置预埋钢筋、排水通风管道等预埋件的预埋。钢筋绑扎完成后进行预应力管道布设，预应力管道安装完毕后安装内模及横隔梁模板。（3）混凝土施工对全部支架、模板、钢筋预应力及预埋件等按图纸要求进行检查、清理，经监理工程师检查批准后方可浇筑混凝土。混凝土浇筑前应对钢筋、预应力管道、预埋件等重要构件作出标识，防止振动棒与其碰撞。混凝土由搅拌站供应，混凝土运输车运输，泵车泵送至浇筑位置。箱梁混凝土配合比由中心试验室配制并报监理工程师批准后方可使用，坍落度控制在 1216cm 左右。箱梁混凝土竖向一次性浇筑，浇筑前应在顶板设置标高带，浇筑时严格按照标高带控制桥面标高。箱梁浇筑混凝土时

15、水平分层、纵向分段，纵向按先跨中、后支点的顺序，竖向按底板、腹板、顶板、翼缘板的顺序，横向按对称于箱梁轴线由中心开始向外顺序对称浇筑，尽量减少支架系统的不均匀荷载。混凝土浇筑时须严格控制混凝土入模温度，控制好混凝土的均匀性和和易性。浇筑过程中分层、下料、振捣等严格按照设计和施工规范要求进行，避免露筋、空洞、冷缝、夹渣、松顶等现象。混凝土浇筑须连续，确保混凝土在初凝之前浇筑完成。混凝土浇筑过程中应进行支架沉降测量监控。专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现有松动、变形、移位时，及时处理。（1）浇筑砼时注意事项：、浇注时将梁分成数段，由跨中向墩顶方向浇筑。、一般应斜分层浇筑，每段箱梁均应

16、一次浇筑完毕，中间不留施工缝。上层与下层浇筑距离不可过近（保持相距 1.5m 以上）和形成陡坡，否则粗骨料可能滚至底面，使砼离析。、在倾斜面上浇筑砼时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。分层浇筑厚度如用插入式振动棒时不能大于 30cm。、使用插入式振动棒时，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5 倍，与侧模保持 510cm 的距离；插入下层砼 510cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋。、对每一振动部分，必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。、试验人员必须严格控制好现场坍落度，同时多做几组试件以准确确定

17、初期龄期强度。、浇注砼过程中须测量人员对支架沉降及变形进行观测监控，发现异样情况需及时报告。、混凝土班在冲洗拆除的混凝土泵管时，严禁在已浇筑和未浇筑的顶板上进行，必须将泵管搬至其他地方进行清洗，避免洗出的碎石和砂留在模板上，造成混凝土浇筑后外观差或者造成混凝土参生断层。（2）箱梁顶面平整度控制措施：为保证以后的桥面铺装质量，必须对箱梁顶面平整度进行控制，控制措施如下：、事先在钢筋上每隔 3 米设置 1 个标高点。、在顶板砼的浇筑过程中，按照浇筑进度用平板式振动器振动砼，同时按照标高点拉线控制顶面标高，将高处的砼铲除，同时用砼填补低处，并用 3 米的铝合金水平尺抹平表面。、顶板砼浇筑的顺序为从前

18、段临空面向后段已浇砼结合段浇筑，这样可保证收好浆的砼表面不再被人为破坏。、在处理好的砼顶面禁止人员走动，同时在砼终凝后再盖麻袋养生。变形观测：在每一孔箱梁浇注混凝土时，测量组必须派人值班，在 1/2 跨、1/4 跨、 墩顶和箱梁端头的截面，分别在翼板、腹板设挠度观测点，每隔 2h 观测一次，密切注视箱梁在浇注过程中的挠度变化，如果挠度变化超过 30mm，测量组应立即通知技术负责人和值班施工员，停止浇注混凝土。在原因查找出来并解决之后方可继续浇注混凝土。测量组要在箱梁的翼板和腹板的位置布设观测点。箱梁模板拆除时，测量组必须对箱梁挠度进行观测，如果挠度变形超过 10mm，必须停止卸架，待原因查找出

19、来并确认可以继续卸架后，方可继续。所有的观测结果必须立即以书面的形式及时报本段的技术负责人。2.2.42.2.4、预应力工程施工、预应力工程施工（1）预应力施工工艺流程框图混凝土浇筑、等强预应力管道、锚垫板安装钢绞线下料穿束安装锚具、千斤顶等张拉作业切除锚具外多余钢束并封锚清孔、安装真空压浆设备压浆封锚端验收验收记录验收验收验收记录验收验收材料进场试验等施工准备预应力施工完成千斤顶、油压表标定张拉机具准备水泥浆配合比试验真空压浆设备准备预应力施工工艺流程框图预应力施工工艺流程框图（2）预应力管道、钢束等制作安装预应力管道采用塑料波纹管，连接器、锚头、夹片、锚垫板、钢绞线等，每批材料必须按规范要

20、求进行取样，经过送检试验合格以后方可使用，钢绞线的切割采用砂轮机切割，不得采用电焊、氧割等规范不允许的方法，烧伤和有单根钢绞线断丝的钢绞线不得使用。在箱梁钢筋安装同时严格按设计坐标布置预应力筋管道，安装偏差不大于 10mm。预应力管道定位钢筋间距保持 50cm（定位钢筋在曲线段进行加密处理，间距为 20cm） ，管道弯起点要平滑，连接处用胶布缠绕，避免漏浆。同时要注意预埋压浆管、排气管，排气管设在预应力管道最高点。之后安装锚下螺旋筋，螺旋筋要紧贴锚板背面，锚板、锚垫板及螺旋筋必须同轴，且与预应力钢束垂直，波纹管尽可能处于其正中位置，施工时必须加设锚下钢筋网。锚具及螺旋筋如与其它普通钢筋相碰时，

21、可适当调整普通钢筋位置，螺旋筋可与其它定位钢筋电焊在一起。箱梁横向预应力钢束在其管道安装之前进行穿束并安装张拉端和锚固端锚具，之后与管道一起安装定位；纵向预应力钢束须先安装管道和锚垫板，再进行穿束。预应力管道在混凝土浇筑过程、浇筑完成及混凝土初凝前必须用高压淡水进行冲洗，以清除管道内渗漏的浮浆，防止预应力管道堵塞事故发生。（3）预应力张拉混凝土达到设计规定不小于 5 天龄期且实际强度达到 90%以上设计强度后方可进行纵向底板预应力钢束张拉。箱梁预应力钢束按底板腹板顶板的顺序进行张拉。纵横向预应力钢束均为单端张拉，纵向钢束除 II 类边跨的底板束采用逆施工前进方向为张拉端外，其余均为施工前进方向

22、为张拉端。横向预应力张拉时张拉端锚具与固定端锚具应交错布置。预应力钢束的张拉应遵循均匀对称张拉原则。箱梁纵向及横隔梁预应力钢束采用 YCW250 及 YCW400 千斤顶张拉，横向顶板预应力钢束采用 YCW100 千斤顶张拉，千斤顶和油泵在张拉施工前必须配套标定且在施工过程中应配套使用。张拉过程中张拉机具要确保精确可靠，千斤顶应与钢束锚圈处于同一条轴线上。张拉预应力束时必须按要求做好张拉记录，对每根(束)编号记录其张拉施工状态。箱梁张拉顺序按设计规定顺序进行。张拉具体操作程序如下：预应力施加到初应力 0（10%k）测量千斤顶油缸伸长量L0预应力施加到应力 50%（50%k）测量千斤顶油缸伸长量

23、L50%预应力施加到应力 90%（90%k）测量千斤顶油缸伸长量L90%应力缓慢升到 k 并持荷 2 分钟测量油缸伸长量 L1 验算实际伸长量 L，符合要求后方可锚固。张拉采取张拉吨位和伸长量双控，以张拉力为主。当实际与理论伸长量之间的误差连续出现在允许范围外时（6%） ，必须进行全方位分析研究找出原因，针对原因采取有效的改进补救措施才可继续张拉。张拉时要在关键部位布置监控点对上拱度进行观测，并做好上拱度记录。张拉锚固完成后，应在锚圈(锚头)外边的钢筋(束)上刻划标记，以便观察有无滑丝现象。预应力施工注意事项：、预应力材料的运输和存放a、预应力材料应用枕木支垫，支垫高度不小于 50cm，并采取

24、必要的防雨遮盖措施。b、钢绞线存放的位置必须避开风割、电焊作业场所，避免受其灼伤。c、预应力钢材进场应分批验收，按规范要求取样试验，各项指标合格方可使用。、预应力管道的制作和安装a、预应力管道必须有足够的刚度。b、预应力管道的安装质量在很大程度上影响预应力张拉的质量，预应力管道安装必须顺直，应按设计坐标安装，安装偏差不大于10mm。每隔 50cm 设置定位钢筋一道，在曲线段每隔 20cm 设置一道定位钢筋。c、在施工过程中，要特别注意做好管道接头处理。内管接头必须平顺，对有凹陷的接头必须修整平直，管道接头处理不当，将会对钢绞线穿束造成极大困难。d、在梁段施工时伸出梁体外的波纹管，要认真做好保护

25、工作，防止人为碰撞损伤。e、为保证压浆的质量，在预应力管道安装时注意安装管道的排气孔或压浆孔。f、在附近有波纹管的地方作业时，应小心以免使波纹管受到机械损伤或电焊、风割火花烧伤。、预应力材料的安装a、预应力钢材下料前应进行外观检查，有明显外观问题的钢绞线不得使用。b、纵向预应力钢筋采用人工单根穿束。安装时应梳理平顺，防止互相绞结。c、横向预应力钢束两根钢绞线平面布设，安装时应梳理平顺，防止互相绞结。、施工安全a、张拉时，无关人员严禁靠近张拉端。b、张拉时，操作人员严禁站在千斤顶端部并应加强防护设施。c、张拉后的钢束，钢筋严禁撞击锚头钢束。d、压浆时，工作人员应避开钢筋端部，以防预应力钢筋突然断

26、裂弹出伤人。e、张拉完毕后压浆前，锚头处应挂警告牌，设防护围栏，以防预应力钢筋突然断裂弹出伤人。（4）封锚压浆预应力钢束张拉完毕并经监理工程师同意压浆后用切割机割除锚具外部多余钢绞线（切割后余留长度满足相关图纸设计要求，余留长度不得少于 3cm） ，之后采用环氧树脂加水泥封锚，封锚时应留排气孔。封锚达到一定强度后即可压浆。封锚压浆施工过程中严禁撞击锚头和钢束。预应力管道应在张拉完后 24 小时内对孔道进行压浆。压浆采用真空辅助灌浆工艺，提高孔道的饱满度和密实度。管道压浆水泥浆设计标号 C50，用 42.5 级硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥拌制，并掺入适量的真空灌浆专用的具有减水、缓凝、微膨胀和增加

27、浆体和易性等作用的添加剂和阻锈剂（外掺剂不得含有硝酸盐、亚硝酸盐、硫氰酸盐等容易导致预应力钢丝产生氰脆现象的物质，另外，添加剂中所含的膨胀成分严禁含有铝粉） 。水泥浆体的水灰比控制在 0.300.35 左右，水泥浆的泌水率控制在拌和 3 小时后 2%，泌水在 24h 内被浆体吸收；浆体流动度控制在 1418s；45 分钟内稠度变化不大于 2s；浆体膨胀率5%；初凝时间3h，终凝时间24h。压浆时水泥浆温度不得超过 30，当白天气较高时压浆宜在夜间进行，当气温低于 5时不得进行压浆。水泥浆采用真空压浆专用搅拌机搅拌，拌和时先下水再下水泥，搅拌时间不少于 1min，灰浆过筛后存放于储浆桶内，且保持

28、足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆在使用前和压注过程中应保持流动状态。孔道压浆顺序先下后上，将集中在一处的孔道一次地压完，压浆时从孔道低端向高端压浆。孔道在压浆前应用压力水冲洗干净，保证孔道畅通，冲洗后用空压机吹去孔内积水，使水泥浆与孔壁的结合良好，若发现有冒水或漏水现象时及时堵塞漏洞。压浆时先启动 SZ2型真空泵，开启出浆端阀门，关闭入浆端的阀门，使孔道内的气压与大气压形成一定的压力差（负压-0.1Mpa）后，保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门用 F-512 高压灌浆机将已搅拌好的水泥浆往管道压注。当排气端流出的水泥浆连续排出并与压浆端压入的水泥浆稠度一样时，关闭真空泵，关

29、闭出浆端的阀门，再用压浆机进行加压至0.5Mpa0.7Mpa 后持压 3 分钟，关闭压浆机和压浆端阀门，待孔道内水泥浆初凝后拆除孔道两端阀门。压浆过程做好压浆记录。压浆时，每一个工作班留取不少于 3 组试样(每组为 70.7mm70.7mm70.7mm 立方体试件 3 个)，标准养生28 天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。预应力管道压浆完成后，应及时对需要封端的锚具进行封端施工。压浆后将锚具周围冲洗干净并对锚槽面混凝土凿毛，然后严格按图纸要求安装封端钢筋网浇筑封端混凝土。对于长期外露的锚具，采取包裹等方法防锈。压浆注意事项：、水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在

30、 30-45min 范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。、压浆时，对曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气。压浆顺序宜先压注下层孔道。、压浆应缓慢、均匀、连续地进行，不得中断。、压浆的最大压力宜为 0.5-0.7Mpa；压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于 0.5Mpa 的一个稳压期，该稳压期不宜少于 2min。、输浆管应使用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力1MPa，连接要牢固，不得脱管。、水泥浆进入灌浆泵之前应通过

31、 1.2的筛子。、孔道压浆应填写施工记录，并制作不少于 3 组的试件2.2.52.2.5、支架卸载、拆除、支架卸载、拆除支架应在预应力张拉后方可拆除，但同一联内第二孔以后应保证浇筑梁段前有不少于一孔支架未拆除。卸架时应先卸顶板悬臂部分，再从跨中向两边对称卸架，支架卸除宜分两次进行，第一次先从跨中对称向两端松一次架，然后再从跨中对称向两端卸除，以防过大冲击。支架拆除按与支架搭设相反的顺序进行，拆除过程必须重点做好相关施工安全措施和箱梁梁体防护措施。2.2.62.2.6、养生、养生箱梁顶面和底板顶面在砼初凝后即开始进行洒水养生，终凝后利用麻袋或土工布进行遮盖并淋水养生，箱梁外侧模及翼板底模拆除后即

32、洒水养生，要求初凝后七天内保持梁体湿润。3 3、施工机械设备、施工机械设备平台搭设采用长大 33 或大桥 18。混凝土采用拌和楼进行拌制，混凝土泵送采用 2 台输送泵、10 台混凝土搅拌车；配备钢筋加工机械一批进行钢筋的制作；具体机械设备的型号和数量见下表：标识号机械设备型号/规格单位数量备注1履带吊50t台12浮吊台23输送泵台24砼运输车台155平板车台26振动锤60t个14 4、劳动力资源配置、劳动力资源配置参加预应力砼箱梁施工的人员配置如下：序号名称人数备注1现场管理人员22钢筋制作班 303木工班204吊车司机65杂工班126张拉班 157测量组58试验室59电工班3数合计985 5

33、、施工进度计划、施工进度计划机场互通主线桥水上现浇箱梁施工计划 2010 年 3 月 10 日开始施工，于 2010 年 10 月 21 日完工。6 6、质量、安全、环境措施、质量、安全、环境措施6.16.1、质量保证措施、质量保证措施施工中质量保证除了在组织机构、制度、材料设备、管理及工艺方面必须有保证外，在具体的施工中也必须要有足够的保证，其主要分为以下几方面：6.1.16.1.1、测量工作的保证措施、测量工作的保证措施施工基线、水准线、测量控制点，应按规范要求定期复测，各工序开工前，应校核所有的测量点。在施工过程中，测量定位严格要求，确保测量放样的结果准确无误。6.1.26.1.2、模板

34、及支架的保证措施、模板及支架的保证措施模板和支架经过结构设计，保证有足够的强度和刚度，并要装拆方便。钢模板严格按技术规范进行加工，实行三级验收程序。6.1.36.1.3、钢筋的保证措施、钢筋的保证措施采购钢筋必须要有出厂质量保证书，对使用的钢筋，严格按规定取样试验合格后方使用。钢筋焊接必须由持证人员上岗操作，定期进行随机抽样检查加强对焊接作业质量的监督考核。钢筋绑扎完毕，经过监理工程师验收合格后，方可浇注混凝土，在混凝土浇筑过程中，加派钢筋工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及预埋移位等问题。6.1.46.1.4、混凝土的保证措施、混凝土的保证措施（1）根据混凝土的强度要求准确计算出混凝土的

35、配合比，并申报监理工程师审批，监理工程师同意后方可使用，使用过程中，要严格按配合比执行。（2）派专人(试验人员)到搅拌站监督检查配合比执行情况以及原材料、坍落度、试件取样、称量衡器检查校准以及拌合时间是否相符。（3）混凝土运抵现场后，必须经过坍落度试验，符合要求后才能浇筑，若坍落度损失过大，试验人员可根据实际情况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保混凝土的水灰比不变，并要搅拌均匀后方可浇注。（4）混凝土采用泵送施工，输送管接头要密封，保证不漏气，管道安装要顺直、并垫平，泵送混凝土之前要先拌制一定数量的水泥砂浆润滑管道。（5）浇注混凝土前，全部模板和钢筋应清洗干净，不得有杂物，模板若有缝隙

36、应填塞密实，并经监理工程师检查批准后方能开始浇注，混凝土的浇注方法，必须经过监理工程师的批准。（6）混凝土浇注施工时，要严格控制分层厚度，最大不超过30cm，同时要严格控制混凝土自由下落高度，最高不能超过 2m，超过2m 要使用串筒或流槽，以免混凝土产生离析。（7）混凝土浇注作业应连续进行，如因故发生中断，其中断时间应小于前次混凝土的初凝时间或能重塑时间，超过中断时间，应采取相应措施处理，并立即向监理工程师报告。（8）混凝土振捣时，振捣器应快速插入插入，缓慢拔出，振捣点均匀，在振捣器不能达到的地方应辅以插铲式振捣，以免发生漏振现象。（9）施工缝的处理，应按规定或监理工程师的要求进行，在旧混凝土

37、表面浇注新混凝土前，必须将其表面凿毛清洗干净，用水湿润后，先浇一层水泥砂浆以确保新旧混凝土之间能结合良好。（10）混凝土终凝以后要采取适当措施养护，并在浇注部位注明养护起止日期，以免遗漏。6.26.2、施工安全保证措施、施工安全保证措施1、必须逐级进行安全技术交底，技术交底应有书面资料或有作业指导书(或操作细则)。技术交底针对性要强，并履行签字手续，保存资料。项目部安全员负责检查落实，严格按照安全技术交底的规定要求进行作业。2、特种作业人中包括机械工、电工、电焊工、船舶操作人员、试验员、张拉工、起重工等必须进行专业培训，按规定有关主管部门考试合格后，持证上岗。特种作业上岗证必须按期复审，方能继续从事特种作业。特种作业必须严格执行特种安全技术操作规程，确保安全施工。3、施工现场应实施机械安全管理